旋挖桩施工工艺与技术措施.docx
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旋挖桩施工工艺与技术措施
旋挖桩施工工艺与技术措施
1、施工准备
根据本工程具体情况,在本工程施工开始前,将进行周密的组织、安排和准备工作,避免在开工后造成不必要的影响;施工准备工作的基本内容,一般包括技术准备、物资准备、施工队伍准备和施工现场准备等,有的必须在开工前完成,有的则可贯穿于施工过程中。
1.1、技术准备
1.1.1、作好施工前的调查分析工作:
(1)调查气象、地形、水文地质、施工现场地上地下障碍物情况,为现场施工安排提供依据。
(2)各种物资和技术条件的调查。
1.1.2、施工现场控制网测量
会同建设单位、监理公司、设计单位、施工总包单位做好现场导线点及水准点交接工作,移交有关测量资料,检查验收红线桩、轴线定位点、标高控制点复核工作,复核无误后,并对桩点加以保护。
1.1.3、组织学习、复核施工图纸,了解和掌握工程形式和特点,领会设计意图,复核施工图纸各部分几何尺寸、平面坐标、标高是否准确,提出施工图疑问和有利于施工的合理化建议,准备进行施工图会审。
1.1.4、编制详细的施工进度、工程质量、施工成本控制实施细则,严格控制工程进度和质量,有效降低工程成本。
1.1.5、进行技术交底。
工程开工前,项目总工程师组织施工人员、质安人员、班组长进行交底,针对施工的关键部位、施工难点以及质量、安全要求、操作要点及注意事项等进行全面的交底,各班组长接受交底后组织操作工人认真学习,并要求落实在各施工环节。
1.1.6、编制施工图预算、材料需用计划。
预算人员根据施工图及进度计划编制工程预算、材料计划,向材料部门提供详细的材料需用计划,并作好劳动力、材料及机械台班需用量分析。
1.1.7、编制专项施工方案
根据工程的具体特点,工程开工前,应根据工程实际情况,在符合总体施工部署情况下,对特殊施工环节和部位编制详细的专项施工方案,以确保工程好、快、省、安全地完成。
1.1.8、进行钢筋抽样下料。
钢筋抽样人员认真学习施工图,提前抽样下料并开始制作。
1.2、现场准备
1.2.1、查勘现场,熟悉场地地质和水文勘察资料,根据设计移交的测量控制点,在工程施工区域建立测量控制网,并采取防破坏保护措施,确保施工质量。
1.2.2、对施工用水、用电、临时排水等调查,其中包括水源、水量、压力,接管地点;供电能力、线路距离;排水的流向等。
编制施工用水、用电和临时排水的施工方案,并按方案的要求进行水、电和临时排水布置。
1.2.3、按照总体施工平面图功能布置要求,建设各项临时设施,按照消防要求,在现场配备足够数量的消火栓或灭火器,为工程正式开工做好各准备工作。
1.2.4、拟建场地基本位于填土区域,且最近受雨水侵蚀影响,场地较软,受规划影响,场地主干道未进行硬化,导致机械设备及材料不能顺利进入,为了不拖延工期,拟采用铺设路基箱通道,将会导致施工额外成本增加。
1.3、施工队伍准备
1.3.1、根据施工总进度计划要求,确定各分项工程在施工各阶段劳动力的需用量,提前选择并及时组织各高素质专业作业施工班组进场。
1.3.2、为新进场工人进行技术、安全、思想和法制教育,教育工人树立“质量第一,安全第一”的正确思想。
使施工班组明确有关任务、质量、技术、安全、进度等要求。
遵守有关施工和安全的技术法规和地方治安法规。
1.3.3、做好后勤保障工作安排,做好临时设施的建设为进场工人解决食、住、医、工作问题,以便进场人员能够进场后迅速投入施工,充分调动职工的生产积极性。
1.4、物资准备
1.4.1、根据施工总进度计划要求的施工进度控制计划和施工预算中的工料分析,编制工程所需材料用量计划,做好备料、供料工作,做好材料的进场计划。
1.4.2、根据总体施工总平面能力布置要求,确定和修建仓库和堆放场地,并做好保管工作。
1.4.3、根据施工总进度计划要求,确定各分项工程在施工各阶段大型机械设备的需用量,提前选择并及时组织安排大型机械设备进场。
1.4.4、机械设备进场后按规定地点和方式布置,并进行相应的保养和试运转等项工作,以保证施工机械能正常运转。
1.5、作业条件准备
1.5.1、根据现场及施工前的规划,在施工区域建立测量控制网及控制基准点,必要时应设保护措施,确保施工质量。
1.5.2、向班组进行各项交底工作,使班组明确有关任务、质量、安全、进度等要求。
1.5.3、做好工作面准备:
检查道路和水平运输是否畅顺,检查施工用电,夜间施工照明用电,操作场所清理干净等。
1.5.4、施工机械就位并进行试运转,做好维护保养工作,以保证施工机械能正常进行。
2、施工工艺流程
3、施工方法及技术措施
3.1、场地平整
钻机平台现场地面承载力必须大于220KN/m2,所以钻机平台必须碾压密实,场地现场为填土地段,且最近雨水频繁,积水严重,施工设备进场前需对场地进行排水及整平,再加以路基箱或路基板,场地平整度与钻机就位时最大倾斜角满足设计及规范要求。
3.2、桩位测量
钻孔前根据桩芯位置和现场情况,将场地平整压实后,即可测量放桩位。
采用极坐标定位法,使用全站仪进行轴线引测,以保证桩心定位准确,为便于施工过程中桩心位置的校核,再由桩中心引出4个方向控制点,测定桩位后,做好标识,并注意保护。
以便施工过程中随时复核桩位,保持桩位的准确性。
并请测量监理工程师复测无误后方可进行钻孔施工。
3.3、钢护筒准备(如需要)
钻机成孔时,因地层压力的影响,填土段钻孔孔壁易变形,严重情况下会跨孔。
根据本工程的地质情况(填土段较深),其护壁性能要强,为保证孔壁的完整性,将采用全护筒护壁,防止孔壁的缩径和坍塌。
3.4、埋设护筒
(1)钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒,护筒高1.0-1.5m,直径比设计桩径大20cm,顶面高出施工平台约30cm。
(2)挖埋护筒时坑底应整平,然后通过定位的控制桩放样,把孔位中心位置标于坑底,再把护筒吊放进坑内,找出护筒的圆心位置,用十字线定在护筒顶部或底部,然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合,同时用水平尺或锤球检查,使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土,并分层夯实,夯填时要防止护筒偏斜。
(3)护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。
3.5、钻机就位
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查,钻机安装后的底座和顶端应平稳。
3.6、钻进
(1)操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计算器控制深度;
(2)当旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时,底板切削板和筒体翻板的后边对齐,钻屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部开口之后,提身钻头到地面缷土;
(3)开始钻进时采用低速钻进,钻土重量应控制在钻具重量的20%,以保证孔位不产生偏差;
(4)护筒下3m可采用高速钻进,钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自动摩擦加压,150Mpa下,进尺速度为20cm/min;200Mpa压力下,进尺速度为30cm/min钻孔;260Mpa压力下,进尺速度为50cm/min钻孔;
(5)通过钻斗的旋转、削土、提升、缷土,反复循环成孔;
(6)钻孔过程中还应经常注意地层变化,根椐不同地层采用不同的钻进速度。
在地层变化处捞取渣样,判明后记入钻孔记录表中,并对照设计资料绘制地质剖面图。
3.7、成孔检测
(1)钻孔施工至设计桩底标高时,满足嵌入中风化岩层不小于2米则可以准备终孔并完善终孔检测。
(2)孔深采用测绳进行测量,测绳必须经常进行校正、修订,以保证测量准确;
(3)孔径采取下探孔器的方法进行检查,探孔器直径为钢筋笼直径+0.1m,探孔器的长度为设计直径的4~6倍。
(4)成孔深度和孔径不小于设计值,并经监理工程师验收合格后,才允许钻机移位,并准备清孔、下钢筋笼。
(5)桩基工程第一孔成孔需请业主、勘察、设计和监理单位现场验收,认真做好第一孔施工和验收工作,以取得经验和根据实际情况修改工艺操作,保证工程施工质量。
3.8、孔渣处理
旋挖钻孔在钻进过程中带出的孔渣用装载机或挖掘机装车,自缷汽车运往堆积场地,运往堆积场地后用装载机推平。
3.9、清孔
(1)钻孔达到要求深度后,用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理,否则重新进行扫孔。
(2)清孔结束后,孔底沉碴厚度不得大于50mm。
采用沉渣厚度的检测仪检测孔底沉渣厚度,该检测仪沉至桩底时,单向板(正常情况下只能向上滑动)受到沉渣的阻力停止下沉,探针在配重棒的作用下继续向下运动,直至遇到坚硬岩层,通过探针上的刻度尺可读出沉渣厚度的大小,如测出清孔的沉渣厚度不符合要求就可马上安排再次清孔,直至测出的沉渣厚度符合要求。
3.10、钢筋笼骨架的制作安装
3.10.1、钢筋原材必须符合设计要求,具备出厂合格证并经取样检验合格后方可使用。
3.10.2、钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、编号堆放,以免错用;钢筋笼制作、运输和安装过程中,要防止变形;钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固;严禁钢筋笼成型有弯曲(香蕉型)或扭曲现象。
3.10.3、钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不小于设计厚度,钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。
3.10.4、钢筋笼接头焊接
(1)从事钢筋笼焊接的电焊工必须接受培训,培训合格后取得电焊工岗位证书,方可从事钢筋笼焊接工作。
(2)应根据钢筋级别,直径,接头型式和焊接位置选择焊条,焊接工艺和焊接参数。
钢筋焊接采用交流弧接焊,焊接空载电压为60~80V,工作电压为20~30V,电焊机使用前应维护检查,确保处于正常状态。
(3)钢筋笼电焊所用焊条,其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定,焊条采用“5”打头焊条,可选用502、506结构钢焊条。
钢筋笼焊接前应将不洁表面进行清刷。
焊接时,引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行,不得烧伤主筋。
接头焊缝尽量做成双面焊缝,当不能进行双面焊时,可采用单面焊。
其搭接长度应符合相关规范要求。
接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍,焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍。
(4)焊缝长度、焊缝外观和质量应符合设计要求和施工规范规定,焊缝应连续饱满无夹渣等缺陷。
焊接是严格防止产生过热、烧伤、咬伤和裂纹等缺陷。
焊接地线应与钢筋笼接触良好,防止起弧而烧伤钢筋。
钢筋笼焊接后应进行检验,外观检验主要观察是否有表面可见焊缝缺陷,工程开工准备阶段应进行钢筋笼焊缝的抗拉、抗弯强度试验,确保焊接工艺满足钢筋笼强度设计要求。
(5)钢筋笼焊接加工应在干燥场地上进行,做到安全文明施工,施工中应做好相应质量记录。
制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上;存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土;存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。
钢筋笼成型后,必须经现场质检员或施工人员全面质量检查:
钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求,制作允许偏差应符合技术规范要求;分段制作的钢筋笼,其接头宜采用焊接,并应遵守国家现行标准《《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定;
(6)钢筋笼安装之前,应对其主筋直径、间距、箍筋间距、搭接长度、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检,自检合格后书面申报监理工程师检查,检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。
钢筋笼质量标准:
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±20
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
+0 -20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±5
尺量检查
4
钢筋笼长度
±10
尺量检查
5
保护层厚度
±5
尺量检查
3.10.5、钢筋笼接头焊接
(1)钢筋笼起吊和就位:
所选起重机为QY25型起重机,是全回转伸缩臂式液压汽车起重机,主要技术参数如下:
最大额定起重量:
主钩(千克):
25000副钩(千克):
3000
最大起升速度(米/分):
12回转速度(转/分):
2.40
外型尺寸(长X宽X高)(米):
12.61X2.50X3.21
支腿跨距(纵向X横向)(米):
5.16X5.90
轴距(米):
5总重(千克):
29200
接近角(度):
22.80离去角(度):
11
最高车速(千米/小时):
75最大爬坡度(%):
30
型号:
WD615.61
最大功率(千瓦/转/分):
191/2600
最大扭矩(牛顿X米/转/分):
830/1600
(2)钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,用型钢穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
(3)骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在吊筋的吊圈里插入两根平行的工字钢或槽钢,并将整个定位骨架支托于护筒上。
(4)混凝土灌注前及灌注中,应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。
桩头外露的主钢筋要妥善保护,不得任意弯折或切断。
3.11、导管试压及安装
导管采用φ25-30钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管,钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍,p=rchc-rwHw
式中:
p为导管可能受到的最大内压力(kPa);
rc为砼拌和物的重度(24kN/m3);
hc为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
rw为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);
Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。
导管安装接头一律采用丝扣连接,并采用橡胶垫圈增强密封。
导管底标高按实际孔底悬空250~400mm控制。
3.12、灌注水下混凝土
(1)桩基混凝土采用为C30水下混凝土,为地方搅拌站提供,罐车运输至现场。
首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量,能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。
灌注时,漏斗和储料斗需有足够的容量(即砼的初存量),应保证首批砼灌注后,使导管埋入砼的深度不小于1.0m,其最小的初存量按下式计算:
式中:
V—砼的初存量(m3);
L—灌注砼前导管在水中的长度(m);
A1—导管断面面积(m2);
K—超灌系数,一般取1.2~1.3;
t1—导管下端至沉碴距离(m);
t2—沉碴厚度(m);
A2—设计钻孔断面面积(m2)。
(2)灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
(3)导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
(4)拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
(5)在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
(6)混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
(7)在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
(8)由于耐久性混凝土中的粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能出现上浮堆积在桩头的情况,所有在加灌高度时应考虑此因素。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应超灌800-1000mm,以便灌注结束后将此段混凝土清除,不影响桩顶混凝土强度。
(9)在混凝土灌注前应进行坍落度检测并记录,在灌注混凝土时,每根桩按照抽检频率留取1组试件。
灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
4、不良地质处理
4.1、不良地质情况
根据工程地质资料揭示,本工程影响旋挖钻孔灌注桩桩基成孔的不良地质土层为0-12米处的填土层,且填土层中含有不少风化块石。
4.2、不良地质对桩基影响
4.2.1、塌孔
塌孔主要是因为钻进过程中不使用护壁材料,护壁效果差所致。
为防止钻孔坍塌,钻进过程中应保持孔内水位适当高出地下水位,同时注意控制钻斗的升降速度,避免压力集中。
地质条件差时,比如不含泥的砂层,流砂层,淤泥层等,钻孔易坍塌,为保证孔壁稳定,应视表土松散层厚度,孔口下入长度适当的护筒,并采用泥浆护壁法。
4.2.2、扩孔和缩孔
扩孔比较多见,一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同,轻则为扩孔,重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小,一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种:
一种是钻锥焊补不及时,严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔;另一种是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土),遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔,前者要及时修补磨损的钻头,后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进,并复钻二三次;或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。
4.2.3、主要原因分析
(1)护筒埋置太浅,未下穿软弱层,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。
(2)在松软砂层中钻进进尺太快。
(3)提出钻锥钻进,回转速度过快,空转时间太长。
(4)水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
(5)清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
4.3、不良地质的防控措施
(1)开孔时,钻进初始,主动钻杆入孔前,操作工应注意控制泵量,吊紧钢丝绳,保持钻杆垂直和匀速慢速钻进,直到主动钻杆全部入孔后,再逐渐加快钻速和加大钻压。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
(2)由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;
(3)钻进过程中,回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态,以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中,破坏泥浆的配比;每个工作循环严格控制钻进尺度,避免埋钻事故;同时应适当控制回转斗的提升速度。
5、针对该工程特点采取的防治塌孔工艺
5.1、泥浆护壁工法
旋挖机施工时采用泥浆护壁,但在打孔的前几米一般需要下设钢护筒来保证孔的导向和垂直度。
施工时护筒的主要作用是:
一般旋挖机在打孔时,需要埋设护筒,埋设护筒可以准确定位、钻孔导向、保护孔口、以及防止地面石块掉入孔内,隔离孔内孔外表层水,保持泥浆水位(压力),防止坍孔;桩顶标高控制依据之一;防止钻孔过程中的沉渣回流;保持孔内水位高出施工水位以稳定孔壁。
6、水下砼灌注桩事故预防处理方法
6.1、导管进水
6.1.1、导致导管进水主要有以下三方面的原因产生:
(1)首批砼储备不足,或虽然砼储备已够,但导管底口距孔底的间距过大,砼下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口进入。
(2)导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。
(3)导管提升过猛,或探测出错,导管底口超出原砼面,底口涌入泥水。
6.1.2、预防和处理方法:
(1)如有发现导管进水,应立即将导管提出,将散落在孔底的砼拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出,或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出,不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼,重新灌注。
(2)针对6.1.1、6.1.2两种原因引起的事故,应视具体情况,拔换原导管重下新管;或用原导管插入续灌,但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重新下管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注砼。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入,导管插入砼内应有足够深度,一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干,续灌的砼应增加水泥量,提高稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻,使原砼损失的流动性得以弥补。
以后灌注的砼可恢复正常的配合比。
(3)若砼面在水面以下不很深,为初凝时,可于导管底部设置防水塞(应使用砼特制),将导管重新插入砼内(导管侧面再加重力,以克服水的浮力)。
导管内装灌砼后稍提导管,利用新砼自重将底塞压出,然后继续灌注。
(4)若砼面在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入砼时,可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入原砼面以下适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽除,并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净,再在护筒内灌注普通砼至设计桩顶。
6.2、卡管
6.2.1、卡管主要有以下两种情况:
(1)初灌时隔水栓卡管;或由于砼本身的原因,如坍落度过小、流动性差,夹有大卵石、拌和不均匀,以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等,使砼中的水泥浆被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。
(2)机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久,或灌注时间持续过长,最初灌注的砼已经初凝,增大了导管内砼下落的阻力,砼堵在管内。
处理办法:
(1)隔水栓卡管:
用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时,则须将导管连同其内的砼提出钻孔,进行清理修整(注意切勿使导管内的砼落入井孔),然后重新吊装导管,重新灌注。
一旦有砼拌和物落入井孔,须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻,要采取可靠措施防止翻倒伤人。
(2)灌注停歇时间长:
其灌注前应仔细检修灌注机械,并准备备用机械,发生故
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