配料.docx
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配料.docx
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配料
2006-03-01实施
2006-03-01发布
炼铁厂配料车间工艺技术规程
Q/LG
Q/LGJ-04-04007-2006
太钢集团临汾钢铁有限公司山西新临钢钢铁有限公司企业标准
1前言
本标准由公司技术中心提出。
本标准由公司技术中心主任李志恩审核。
本标准由公司总工程师王道批准。
本标准主要起草单位:
新临钢炼铁厂
本标准由技术中心归口。
本标准主要起草人:
魏继忠
本标准2006年3月首次发布。
本标准中附录A是规范性附录
炼铁厂配料车间工艺技术规程
1范围
本标准规定了炼铁厂配料车间工艺技术规程
本标准适用于炼铁厂配料车间所有岗位生产操作过程。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
工艺规程管理办法
3职责分工
3.1技术中心是公司工艺技术规程归口管理部门,具体负责工艺技术规程制定执行过程的管理
3.2配料车间负责按照规程进行操作
4天车生产工艺标准
4.1.1工艺要求
4.1.1保证各仓用料、不混料、亏料。
4.1.2仓内原料的混匀按一点倒料法进行。
4.2生产过程的控制与调整
4.2.1在操作中要经常注意电机、减速机、轴承在运行中的声音是否正常;钢丝绳运行有无卡槽,跑槽,打闸是否正常;抓斗开闭是否灵活;操作盘各接点有无打水火现象等。
4.2.2各控制手柄应缓慢进行,要逐步增速或减速,保证天车运行平稳,不准一下搬到底,不准打倒车。
4.2.3抓料时,待抓斗离开料堆面,方可开动大、小车,起斗时抓斗闭合要紧密,杜绝边运行边撒料。
4.2.4严禁抓斗斜拉歪吊,大小车与抓斗对正后方可起吊行使,起斗时卷扬不得存绳。
4.2.5运行中突然跳闸(掉电)应将各控制器手柄搬到“零”位,按启动按钮,并将抓斗中的料放完(不得混料)方查起升,从新抓料。
4.2.6卸料时必须对准矿槽,且使抓斗在离矿槽一米左右的位置时方可放料。
4.2.7冷返矿要打水润湿,禁止将干返矿或过湿的返矿直接抓入矿槽。
4.3设备的操作标准
4.3.1开车前的准备与检查
4.3.1.1开车前按规定的程序,对天车各部位进行详细的检查和认真试车,检查各部位连接螺丝是否松动;线圈、电机及碳刷等接头处是否有松脱现象,设备周围天车走廊清洁干净无杂物。
4.3.1.2试车时先试空车,然后带负荷试车,并调整好抱闸的松紧度,使得天车在停车后大车滑行应小于6米,小车滑行应小于1.5米。
4.3.1.3检查钢丝绳及绳轮的磨损情况钢丝绳磨损断一股或开叉10毫米时或绳轮开裂时,不准继续使用。
4.3.1.4检查安全装置,信号灯,各部照明是否完好;各种开关,按钮是否操作灵敏,线路是否良好,各刹车制动装置的松紧是否调整合适,做到安全运行。
4.3.2开、停机操作
4.3.2.1开机前将各控制器操作手柄搬到“零”位,然后合上事故开关,按启动按钮,发出开车信号铃。
4.3.2.2停机时将各控制器操作手柄搬到“零”位,按断电按钮,切断事故开关。
4.3.3天车各部分操作
4.3.3.1大车操作
①左右行使,将大车控制器手柄顺时针旋转大车向右行使,反之向左行使。
②停机时将控制器搬回“零”位。
4.3.3.2小车操作
①前后行使,将小车控制器手柄顺时针旋转小车向前行使,反之向后行使。
②停机时将控制器搬回“零”位。
4.3.3.3闭合操作
①抓斗闭合时,将闭合控制器手柄向后搬。
②抓斗打开时,将闭合控制器手柄向前搬。
③停机时将闭合手柄搬到“零”位。
4.3.3.4卷扬操作
①抓斗下降时,将卷扬控制手柄向后搬。
②抓斗上升时,将卷扬控制器手柄向前搬。
③停机时将闭合手柄搬到“零”位。
5矿槽生产工艺标准
5.1工艺要求
保证各料仓有存料,不允许亏料。
5.2生产过程的控制与调整
5.2.1经常了解原料的总上料量和各种原料的配比,计算出每班需抓料的数量以抓料的时间空隙,保证及时供料。
5.2.2矿槽料面下降至1/3时,要及时组织抓料,严禁造成生产待料。
5.2.3因原料过湿造成矿槽篦子堵料时,要人工进行清理,禁止用天车抓斗抓矿槽篦子上的料,以防损坏矿槽篦子和天车抓斗。
5.2.4原料品种和化学成分发生变化时,要及时通知配料室采取措施。
5.2.5天车发生故障不能抓料时,及时与调度联系,并通知配料室。
5.2.6冷返矿时仓时,水分要求控制在10%以内,冷返矿必须经过倒料,不得从料仓口内直接抓入矿槽。
5.3设备的操作标准
5.3.1配料集控室生产工艺标准
总料量波动:
±0.9Kg
原矿粉:
±0.15Kg
精粉:
±0.3Kg
返矿:
±0.3Kg
燃料:
±0.05Kg
熔剂:
±0.10Kg
生产过程中不允许断料
5.3.2配料软件的使用方法
5.3.2.1系统通电前,检查微机、打印机、净化电源、仪表柜内接线是否良好
5.3.2.2确认电压正常情况下开机,开机顺序是先仪表后打印机,然后上微机。
5.3.2.3开机后,进入“临钢烧结自动配料系统”程序的主画面。
5.3.2.4配料参数的修改:
用鼠标双击主画面上的各配料参数,即可进行相应修改。
5.3.3.5修改总料量:
在“总料量”处用鼠标双击输送量值可进入修改状态,输入新的总料量值,按回车,完成修改。
5.3.3.6修改配比:
在需要修改原料的“配比设定”数值上用鼠标双击,进入修改状态,输入新的配比,修改后确认无误,按回车键,更改完毕后,按下“配比打印”按钮确认;若有问题重复上述操作。
5.3.3.7报表打印:
用鼠标点击“配比打印”按钮,即可进行打印,包含一个配比打印表格。
5.3.3.8查询历史记录
①用鼠标点击“记录查询”进入界面,选择要查看的日期和时间,单击“确定”即显示出在不同日期、时间的原料配比和物料消耗统计,查看完毕后点击“退出”即可回到主画面。
②主画面具有实时曲线、历史曲线等按钮,单击相应按钮即可进入相应画面,可显示出不同日期、时间的各圆盘的瞬时下料量,点击“File”中的“Exit”,即可回到主画面。
5.3.3.9报警提示当圆盘的下料量超过设定值或低于设定值,主画面上会出现“超料”或“缺料”的提示,并发出报警声,按“报警确认”按钮可暂停报警。
2.7去皮操作
各台配料电子皮带秤在条件许可下,定期进行调零(即去皮)工作,在确认无物料通过时,按秤重显示仪表上的调零键,即自动进入去皮状态,去皮结束后也即完成调零工作,系统会自动恢复为正常配料状态。
5.4生产过程的控制与调整
5.4.1配料电子皮带秤上的瞬时输送量总是偏大或总是偏小,可调整阀门(过大或过小)或调整刮刀(向内或向外)。
5.4.2程序主界面无瞬时流量,检查传入信号线是否松动,对其紧固。
5.4.3除检修等特殊情况,原则上不可随意关闭微机和打印机;如遇上微机死机,可重新启动。
5.4.4如遇临时停电,应关闭仪表柜、微机和打印机的电源,避免突然来电冲击。
5.4.5以上故障通过上述方法处理不了,通知调度联系处理。
5.4.6严禁操作人员随意更改秤重仪表和PID调节器参数;不得在微机上运行无关软件,不得随意插拔各种连线,不能随意搬动计算机。
5.5设备的操作标准
5.5.1检修时的停机、开机操作
5.5.1检修时的停机操作
5.5.1.1接调度停料指令后,在配料程序中各料比的值输入“0”,皮带空转。
5.5.1.2待上料系统停止后(由烧结矿槽工负责),将控制柜上的联锁开关置“0”位,手动自动关置“0”位,然后通知配料工切断各设备的事故开关。
5.5.1.3停机完毕,汇报调度,并在记录本上做好相应记录。
5.5.2检修后的开机操作
5.5.2.1接调度预开机指令后,通知配料工进行开机前的检查与准备工作,同时将控制柜上的联锁开关置“联锁”位,手动开关置“自动”位。
5.5.2.2接到配料工检查完毕后的信息后,待混一皮带启动信号灯亮,按“启动”按钮启动原四皮带及各称量皮带,整个系统启动。
5.5.2.3开机完毕,汇报调度,并在记录本上做好相应记录。
5.5.3设备安全运行操作规定
5.5.3.1不准向操作台、操作柜及其它电气设施上打水。
5.5.3.2不准用湿抹布擦工控机、显示器。
6生石灰配料工艺操作标准
6.1生产工艺标准
控制料斗的料量在1/2—2/3之间,防止白灰放炮。
6.2生产过程的控制与调整
6.2.1下料斗要保持一定的料位。
6.2.2各种控制器、仪表等要正确操作,应逐档增减,不许突然由“0”增加到最大值,或由最大值突然减到“0”。
6.2.3白灰吊罐要平稳,发现挂钩不符合规定,底座螺丝松动,应立即停止操作,待处理正常后方可起吊。
6.3设备的操作标准
6.3.1白灰天车岗位工操作
6.3.1.1工作前必须全面检查所属设备、安全设施是否完整、齐全、各种限位器、行程开关、制动器、控制器、事故开关是否完好,灵敏可靠。
6.3.1.2操作开车必须戴好手套、确认车上和轨道上无人站立或无人检修时方可开车。
6.3.1.3开车前必须打电铃,确认车上和轨道上无人站立或无人检修时方可开车。
6.3.1.4吊罐区域不得有人站立和行走、停留、不得有碍物,否则不允许起吊。
6.3.1.5拉罐汽车必须对好货位,不准斜拉、斜吊白灰罐,吊罐挂牢后,鸣铃通知开车司机听到铃响方可起吊。
6.3.1.6工作时,必须同对罐工上下联系,吊罐起到离汽车马槽500mm时,汽车向前开出5米方可起吊,吊罐下降至汽车马槽500mm时,停止下降,使罐平稳的放在汽车上,卸灰时,严重禁猛烈撞击大钟装置,卸灰后确认吊罐盖与小吊钟连接牢靠时方可起吊。
6.3.1.7运行时,准依靠限位停车,不准以倒车代替制动,运行中发生突然停电,必须将控制器手柄打回“零”位。
6.3.1.8天车司机操作控制器手柄,要从零位逐级匀速加、减,不准突然开飞车,换向时,必须先回“零”位,严禁碰撞轨道终端车挡。
6.3.1.9工作完毕后,各控制器手柄必须回到“零”位,然后切断电源。
6.3.2对罐岗位工操作
6.3.2.1工作前,必须将防护用品穿戴齐全。
6.3.2.2工作前,必须严守岗位,不得脱岗、干私活。
6.3.2.3加强同吊车司机联系,遇到不安全因素时及时打铃通知司机停车。
6.3.2.4对罐时,不得将头伸入吊罐盖下,吊盖挂牢后,要鸣铃通知天车司机,严禁非岗位人员进行对罐吊物。
6.3.2.5吊罐时,吊至离汽车马槽500mm时,通知送灰汽车司机开出5米后方可鸣铃通知天车吊罐下降,待汽车对好货位后,继续下降,使罐平稳地放在汽车上。
6.3.2.6严禁用专用开车吊运其它物品。
6.3.3螺旋岗位工操作
6.3.3.1接班后检查所属设备、安全设施是否完整、齐全,各种开关是否好用。
6.3.3.2接到开机信号后,按以下顺序开机:
白灰螺旋—鼓轮—打水消化。
6.3.3.3停机后必须立即关掉水阀门。
6.3.3.4运行中,当发现下料量不够,而检查料仓又未发现问题,应及时清理鼓轮抽屉内杂物、大块。
6.3.3.5保证白灰充分消化,加水量适宜。
6.3.3.6定期检查螺旋叶片磨损情况,发现问题及时向车间或调度汇报处理。
6.4设备安全运行操作规定
6.4.1不准向电机、电气设施上打水。
6.4.2运转皮带各减速机不得缺油。
6.4.3设备压料停机后,不准在未处理压料的情况下,强行启动设备。
6.4.4设备主要件不完整、松动,润滑不到位,禁止强行启动运行。
7四辊破碎工艺操作标准
7.1四辊生产工艺标准
7.1.1上辊间隙:
10mm左右;下辊间隙:
2mm左右。
7.1.2破碎粒度合格率:
〈3mm部分≥83%。
7.1.3上料皮带给料量:
8-10t/h
7.1.4进料粒度:
≤20mm;
7.1.5燃料水分:
≤10%
7.2生产过程的控制与调整
7.2.1四辊机运行正常后再给料,给料必须保证物料沿辊子长度上均匀分布,均匀给料。
7.2.2发现原料粒度较粗或水分较大时,应及时减少给料量,并检查破碎粒度。
7.2.3随时检查破碎粒度,当粒度达不到要求时及时调整辊距。
7.2.4四辊机工作时,安全调正弹簧必须有足够的压力,调正间隙时,要使对辊和对辊间隙保持一致(即:
平行状态),弹簧受力平衡。
7.2.5随时观察破碎电流(新四辊不大于50A,旧四辊不大于70A),当电流过大时,一是检查料中是否含有顺等杂物;二是调整给料量。
7.2.6上料皮带除铁器吸附上的铁器和杂物,要及时清理掉,以保证除铁和破碎效果及设备不损坏。
7.2.7如有铁器进入辊内或辊粘料严重,立即停机检查,处理完毕后进行试车,正常后方可开机上料。
7.3设备的操作标准
7.3.1开机前的准备
7.3.1.1了解料仓的储料情况,使料仓存料不少于2/3。
7.3.1.2检查设备是否完好,螺栓、螺母是否紧固,各处密封是否严密,有无漏油现象,设备及周围是否有障碍物等。
7.3.1.3检查辊的间隙是否合乎规定要求。
7.3.1.4检查安全设施,信号灯具、照明、操作开关是否良好,做到安全运行。
7.3.1.5开机前先试车,空转3—5分钟,无问题后方可启动。
7.3.1.6开机前先启动除尘器。
7.3.2旧四辊系统开、停机操作
7.3.2.1连锁开停机
A开机操作
①开机前将破一皮带、原一皮带、原三皮带的开关打到“连锁”位置。
②接通事故开关,手动开启旧四辊破碎机运行正常后,调整上、下辊间隙,调正弹簧,待压力一致时,将调整秆固定住。
③按“启动”按钮,依次启动原三皮带、原一皮带、破一皮带,整个系统启动。
④按吸铁器“启动”按钮启动吸铁器。
⑤打开料仓闸门,并调整给料量,进行破碎。
B停机操作
①停机时,先关闭料仓闸门停止供料,然后按操作箱上的“停机”按钮,破一皮带、原一皮带、原三皮带同时停止,并将手柄转向“零”位,切断事故开关。
②几分钟后,按“停机”按钮停止旧四辊运转,并将手柄转向“零”位,切断事故开关。
③按吸铁器停机按钮,停止送电。
7.3.2.2非连锁开停机
①开机操作:
待原一皮带启动后,然后依次将旧四辊、破一皮带、吸铁器的事故开关合上,按启动按钮,依次启动旧四辊、破一皮带、吸铁器。
②停机操作:
停机时先关料仓闸门停止供料,然后依次破一皮带、旧四辊,按停机按钮,并将操作箱手柄箭头转向“零”位,切断事故开关。
7.3.3新四辊系统开、停机操作
7.3.3.1连锁开停机
A开机操作
①开机前将破二皮带、原二皮带、原三皮带的开关打到“连锁”位置。
②接通事故开关,手动开启新四辊破碎机运行正常后,调整上、下辊间隙,调正弹簧,待压力一致时,将调整秆固定住。
③按“启动”按钮,依次启动原三皮带、原二皮带、破二皮带,整个系统启动。
④按吸铁器“启动”按钮启动吸铁器。
⑤打开料仓闸门,并调整给料量,进行破碎。
B停机操作
①停机时,先关闭料仓闸门停止供料,然后按操作箱上的“停机”按钮,破二皮带、原二皮带、原三皮带同时停止,并将手柄转向“零”位,切断事故开关。
②几分钟后,按“停机”按钮停止新四辊运转,并将手柄转向“零”位,切断事故开关。
1.2.3按吸铁器停机按钮,停止送电。
7.3.3.2非连锁开停机
A开机操作:
待原二皮带启动后,然后依次将新四辊、破二皮带、吸铁器的事故开关合上,按启动按钮,依次启动新四辊、破二皮带、吸铁器。
B停机操作:
停机时先关料仓闸门停止供料,然后依次破二皮带、新四辊,按停机按钮,并将操作箱手柄箭头转向“零”位,切断事故开关。
C四辊系统停机15分钟后,停用破碎除尘器。
7.4设备安全运行操作规定
7.4.1不得向电机、电器设施上打水。
7.4.2严防铁器、杂物进入到破碎机中。
7.4.3在工作中不慎落入到机内的铁器,必须立即停机取出。
7.4.4除铁器上吸附的铁器、杂物,必须及时清除。
7.4.5破碎机负荷突然增大,必须立即停机检查,查明原因。
7.4.6设备缺件、修理质量不到位或出现异常,不得强行启动或继续使用设备。
7.5车削辊皮操作规范
7.5.1车削前的准备
7.5.1.1将下辊的防护罩、传动平皮带拆除。
7.5.1.2检查刀架。
当确定无误后将刀架装在机架上。
7.5.1.3在刀架上装置车刀。
刀头的材质为YW—3。
7.5.1.4用链条将两个下辊间进行转动连接。
7.5.1.5检查清理辊面。
准备一把长钢板尺。
7.5.1.6用变频器将下辊转速调到50±2转/分。
7.5.2车削操作
7.5.2.1对好刀开始车辊。
7.5.2.2车削中注意不要进刀过深,走刀过快。
以防止咬刀。
7.5.2.3车削中出现咬刀、崩刀现象要果断停机处理。
7.5.3辊子车削完后:
7.5.3.1停机将开关扳到零位。
待辊停止转动后,将链条、刀架拆下并检查。
无缺陷后,涂匀润滑油包好定置存放。
7.5.3.2装上下辊的防护罩、传动平皮带。
7.5.3.3用变频器将下辊电机转速调到正常的破碎转速。
8配料工艺操作标准
8.1生产工艺标准
总料量波动:
±0.9Kg
原矿粉:
±0.15Kg
精粉:
±0.3Kg
返矿:
±0.3Kg
燃料:
±0.05Kg
熔剂:
±0.10Kg
8.2生产过程的控制与调整
8.2.1皮带系统为联锁控制,皮带自启动后,沿皮带运行方向依次启动圆盘上料。
停机时亦是沿皮带运行方向依次停圆盘。
皮带上没料时再停皮带机。
8.2.2生产过程中每变料后要进行跑盘称料,检查波动量是否在规定的误差范围内,如超出规定范围要查找原因并进行调整,并记录检测结果。
8.2.3当某种原料突然待料,崩料或因设备故障下料不正常时,立即启用同种原料的圆盘代替或请示班长处理。
8.2.3如发现焦粉粒度不达标要汇报调度和班长,同时要做好检测记录。
8.2.4生产过程中确保各料仓下料流畅稳定均衡,不允许出现断料、亏料。
8.2.5及时清理电子皮带秤机头篦子上的铁器和杂物,在冬季生产过程中出现的冻块要及时打碎。
8.3设备的操作标准
8.3.1开机前的检查
8.3.1.1接调度预开机指令后,确认维修人员是否全部撤离岗位(指检修后的开停机操作)。
8.3.1.2确认各操作开关置“联锁”状态,事故开关已经复位,设备已经送电。
8.3.1.3检查各地脚螺栓和联结螺栓是否有松动,如有松动,立即汇报调度派人处理。
8.3.1.4检查减速机润滑油的油位及油质情况。
8.3.1.5检查圆盘闸板、刮刀及电子秤情况,刮刀不得与圆盘卡碰。
8.3.1.6检查完后如没有问题,即可通知配料集控室准备开机。
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