钣金加工件检验标准1课件资料.docx
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钣金加工件检验标准1课件资料
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2016/06/01
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目录
1、目的……………………………………………………………………3
2、适应范围………………………………………………………………3
3、引用标准………………………………………………………………3
4、原材料检验标准………………………………………………………3
4.1、金属材料………………………………………………………3
4.2、通用五金件、紧固件…………………………………………3
5、钣金加工件检验标准…………………………………………………3
5.1冲裁检验标准…………………………………………………3
5.2折弯检验标准……………………………………………………4
5.3外观及尺寸检验标准……………………………………………4
5.4、压铆件……………………………………………………………4
5.5、焊接………………………………………………………………4
6、机箱整体检验标准……………………………………………………5
6.1、机箱表面外观要求………………………………………………5
6.2、机箱稳定性要求…………………………………………………6
6.3机箱安全性要求…………………………………………………6
7、喷涂件检验标准………………………………………………………6
7.1、外观检验…………………………………………………………6
7.2、涂层附着力检验……………………………………………………7
7.3、涂层抗酒精溶剂性检验……………………………………………7
7.4、压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验……………………………8
8、电镀件外观检验标准……………………………………………………8
9、丝印检验标准……………………………………………………………8
10、装配通用检验标准………………………………………………………8
11、其它要求……………………………………………………………………9
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1.目的
规范钣金结构件的检验标准,以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制.
2.适用范围
本标准适用于公司各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时,以图纸要求为准。
3.引用标准
本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注尺寸公差按国家标准IT13级执行
GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表
GB/T1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
未注形位公差按GB/T1184–1996形状和位置公差未注公差值执行
4.原材料检验标准(我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检)
4.1金属材料
4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观:
平整、无锈迹、无开裂与变形。
4.1.3材质及尺寸:
按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。
4.2通用五金件、紧固件、外购件
4.2.1外观:
表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好,包装完好。
4.2.2尺寸:
按图纸与国标要求。
4.2.2性能:
试装配与使用性能符合产品要求。
5.钣金加工件检验标准
5.1冲裁检验标准
对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺及倒棱处理。
图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。
冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
毛刺:
冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。
划伤、刀痕:
以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1。
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5.2折弯检验标准
5.2.1毛刺:
折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外,折弯内圆角为R1。
5.2.2压印:
看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。
5.2.3折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
5.2.4折弯角度公差:
(1).直角折曲±0.5°
(2).其它角度折曲±1.0°.
5.2.5折弯方向、尺寸与图纸一致。
5.3外观及尺寸检验标准
5.3.1外观:
钣金件表面平整,加工处无毛刺,凸起,裂痕、压痕等
5.3.2尺寸:
尺寸按图纸要求检验,图中公差未标注部分按下表一执行
表一:
尺寸公差要求
标准尺寸
尺寸公差(mm)
3以下
±0.2
大于3小于30
±0.3
大于30小于315
±0.5
大于315小于1000
±1.0
大于1000小于2000
±1.5
大于2000小于3150
±2.0
5.4压铆件/种焊件
压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直(垂直度<0.02),压铆后压铆区无变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。
种焊钉等,焊上零部件后,必须焊接牢固,螺纹不得变形,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),焊件与板面垂直(垂直度<0.02)。
5.5焊接
5.5.1满焊、断续焊部位要过渡平滑,焊缝应牢固、均匀,不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.5.2焊点要求:
焊点长度8~12mm,两焊点之间的距离200±20mm,焊点位置要对称,上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求,按图纸执行。
5.5.3点焊间距50±10mm,焊点直径小于φ5,焊点布置均匀,焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%,且焊接后不能留有明显的焊疤。
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5.5.4焊接后,其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象,表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.5.5焊接后,零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷,内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力,防止工件变形。
5.5.6焊接零件外表面应磨平,若为喷粉件、电镀件,焊后打磨粗糙度为Ra3.2~6.3,喷漆件为Ra6.3~12.5。
5.5.7根据功能要求,防水部位要走满焊;加强筋内外侧要与平板点焊,两端与其他部件焊接连为一体;电机座、支撑梁、地脚加强板等承载部件要走满焊;拼焊部件要内外两侧焊接,防止焊点外侧打磨后,伤及焊点强度而松脱。
6.机箱整体检验标准
6.1表面外观要求
6.1.1外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。
机箱应方正无歪斜扭曲现象,机箱六个主面的垂直度、直线度(不直度)采用对角线法测量。
公差范围见表二。
表二:
对角线公差要求
对角线尺寸(mm)
对角线的尺寸差(mm)
300以下
±0.3以下
大于300小于600
±0.6以下
大于600小于900
±0.9以下
大于900小于1200
±1.2以下
大于1200小于1500
±1.5以下
大于1500小于1800
±1.8以下
大于1800小于2100
±2.1以下
大于2100小于2400
±2.4以下
大于2400小于2700
±2.7以下
6.1.2门、侧壁、顶盖、底座等应垂直,其垂直度采用对角线法测量,标准按表三。
表三:
平面度公差要求
表面尺寸(mm)
变形尺寸(mm)
3以下
±0.2以下
大于3小于30
±0.3以下
大于30小于315
±0.5以下
大于315小于1000
±1.0以下
大于1000小于2000
±1.5以下
大于2000小于3150
±2.0以下
6.1.3机柜、门、顶盖、底座、安装板等大平面的平面度公差应满足表四。
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表四:
尺寸公差要求
标准尺寸
尺寸公差(mm)
3以下
±0.2
大于3小于30
±0.3
大于30小于315
±0.5
大于315小于1000
±1.0
大于1000小于2000
±1.5
大于2000小于3150
±2.0
6.1.4门、面板的安装对正及间隙要求:
同一批机箱相同地方的间隙差值小于0.5。
门应开启灵活,在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉,不应有碰撞、刮漆现象。
装配件应锁紧牢靠,活动部件侧隙不大于单边2.0mm,锁紧件缝隙不大于1mm。
6.2机箱稳定性要求
机柜装配后必须有可靠的稳定性,不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。
检验方法:
使机柜倾斜10°,机箱不翻倒。
在振动或其它外界作用力下,机箱不应有零、部件松脱现象,
不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
脚轮要四脚平稳着地,不得有脚轮悬空。
6.3机箱安全性要求
机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺,对有可能造成伤害的外
露尖角、棱边、粗糙表面,在表面喷涂前要去除毛刺。
机柜接地要求导电部分应无锈斑,导电性良好。
机柜所配锁具要求使用专匙锁具,脚杯脚轮要求不得小于图纸设计尺寸和承载范围,脚杯要有固定孔,便于锁地脚螺栓。
铰链、插销等活动连接件要用不锈钢件或镀锌件等。
6.4关于钣金棱边处理
棱边平面部位要求有一定粗糙度,不是越光滑越好,粗糙一些可以提高油漆、涂料的附着力。
具体操作方法不限,比如可以锉刀处理。
如图示
7喷涂件检验标准
7.1外观检验(检测方法:
目测、手感)
7.1.1颜色与样板相符合(正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色差),同批产品无色差(注:
色差包括颜色和光泽度);
7.1.2涂层表面光滑、平整、均匀,表面不得有如下缺陷:
a)不干返粘:
表面干,实际未干透,表面有(或易产生)纹印,粘有织物绒毛现象;
b)流挂:
表面有液体流淌状的突起,顶端呈圆珠状;
c)颗粒:
表面呈砂粒状,用手摸有阻滞感;
d)桔皮:
外观呈现如桔皮般凹凸不平,不规则波纹;
e)漏底:
表面透青,露出底材颜色;
f)麻点:
表面因收缩而呈现小孔(麻点),亦称针孔;
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g)发花:
表面颜色深浅不一,呈花纹状;
h)起皱:
局部堆积凸起,呈皱纹状(皱纹粉除外);
i)夹杂:
涂层中夹有杂物;
j)机械损伤:
外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
评价方法:
正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。
判定:
可见的缺陷为不可接收缺陷,该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。
7.2涂层附着力检验(检测方法:
百格试验)
7.2.1试验方法
对涂层表面进行百格试验,试验方法如下:
用锋利的刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11条,构成100个
边长为2㎜的方格(注:
①划格时刀片应与被划平面垂直②划格时须用直尺③划痕应穿透涂层),用普通封箱胶纸贴于划格区域,压实并挤出空气,停滞10秒钟,手持胶纸端部,
与被试工件表面呈45°方向,将胶纸迅速拉起,检查方格涂层粘脱、损伤情况;
7.2.2评定方法:
0级:
应无任何脱落现象(含交叉处);
1级:
交叉处小于5%的脱落;
2级:
交叉处大于5%小于15%的脱落;
3级:
交叉处大于15%小于25%的脱落;
4级:
交叉处大于25%小于35%的脱落;
5级:
交叉处大于35%的脱落(含交叉处);
7.2.3判定:
1.涂层厚度小于40μm时,方格边长不大于1㎜,满足2级合格;
2.涂层厚度大于40μm小于90μm时,方格边长大于1㎜小于2㎜,满足3级合格;
3.涂层厚度大于90μm小于120μm时,方格边长为2㎜,满足4级合格;
4.涂层厚度大于120μm时,附着力会有所下降,一般要求涂层厚度不超过120μm,此时判定标准暂定为:
有完整方格脱落为不合格。
7.3涂层抗酒精熔剂性检验
用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭(不用大力按压)10次,棉布上应无可见的
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涂层脱落现象;待酒精完全挥发后,被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异
7.4压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验
螺纹部分要做涂覆防护或喷涂后补充加工,须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好,装配顺利为合格。
扭力测试标准为:
螺纹规格
M3
M4
M5
M6
M8
M10
扭力标准
≥6kgf/cm
≥12kgf/cm
≥27kgf/cm
≥49kgf/cm
≥60kgf/cm
≥100kgf/cm
7.5防锈等级
参照公路路灯杆、路牌的检测标准,确保在户外环境至少3年无明显锈蚀。
按照GB10125-1997《人造气氛腐蚀试验——盐雾试验》中规定的试验设施和试验方法,对钣金喷涂件、各类有机涂层、氧化层进行GB6458-1997《中性盐雾试验》,即NSS测试,并依标准做出判定。
对配件的不锈钢部件、铜部件、电镀部位和阳极化的铝制部件进行GB6459《醋酸盐雾试验》(ASS)、GB6460《铜加速醋酸盐雾试验》(CASS),并依标准做出判定。
8电镀件外观检验标准
光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。
9.丝印检验标准
9.1颜色
颜色与标准色板比较在色差范围内。
色彩印刷应该有足够的遮盖力,以反射光观看,看不清下面的色彩和结构为准,印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1
9.2缺陷
色斑,夹杂物,色斑的长度不大于1,不许聚集,两处色斑至少相距50以上。
不允许有
图案不清晰,字体不端正,拖墨,漏印,错位,重叠,少墨、深浅不一等不良现象。
9.3附着力参照喷涂附着力检验方法
10.装配通用检验标准
10.1装配通用要求
10.1.1总要求
装配应保证实物与装配图或签板一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计批准,否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。
所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。
所有零部件生产方得向我方提供生产型号及厂家。
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不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
10.1.2机械装配的一般要求
机械零部件装配前必须清洁。
对非金属材料的部件,清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
相同的机械零部件应具有互换性。
也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。
因装配原因导致涂复层有局部损伤时,应采取相应的补救措施或更换。
弹性零件(如弹簧、簧片、卡圈等)装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久性变形。
有锁紧定位装置的零部件,在调整完毕后应锁定。
锁定时,变化不应超过允许范围。
对要求完全固定的结构应当装配牢固,不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件,不允许有裂纹或皱折。
经氧化或氮化处理的钢制件,装配前应采取防锈措施。
机械安装完毕后,不允许有残留金属屑及其它杂物。
螺丝连接部位,不允许有螺丝没锁到位、漏打螺丝等。
10.1.3对可拆卸连接的装配要求
各可拆卸连接(螺钉、螺栓、销等)均应连接可靠,拆卸方便,无坏丝滑牙现象。
螺钉装配后端面平齐工件基面,末端突出部分不超过4扣。
11.其它:
工艺要求
11.1,当客户有要求时依客户要求执行检验
11.2,在冲裁、折弯、焊接等工序操作过程中注意不得破坏图纸所示装饰面的外观,比如磕碰凹陷、刮痕、焊渣,必要时在工序中增加相关保护。
11.3,注意油漆、喷涂挂件的位置,不得破坏装饰面,尽量安排在非装饰面。
必要时在非装饰面增设工艺挂钩、挂孔。
11.4,注意成品件运输包装,尤其是多件成批层叠运输,加强承载部位保护,不得磕碰涂层、挤压变形,尤其注意保护装饰面。
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