箱梁预制专项方案.docx
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箱梁预制专项方案.docx
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箱梁预制专项方案
箱梁预制专项施工方案
一、编制说明
(一)编制依据
1、中华人民共和国现行的公路工程基本建设法律、法规,交通部现行的公路工程设计、施工及验收规范、规程、标准等。
2、公路路桥工程施工招标文件、对投标人提交问题的答复及补遗书。
3、公路工程质量检验评定标准。
4、施工设计图纸。
5、当地地质、气候、水文、地形、地貌等自然地理特征。
6、工地实际情况踏勘、调查资料以及地方材料资源等。
(2)编制原则
1、本着优质、高效、经济、合理的原则,依据实施性施工组织设计,严格执行有关施工规范和标准。
2、确保工期及阶段性工期目标,并适当提前为原则,安排施工进度计划。
3、以确保证质量目标为原则,安排专业化施工队伍,配备先进施工设备,采用先进的施工方法和工艺。
4、以确保安全生产为原则,严格执行各项操作规程,制定各项技术组织及安全保证措施。
二、工程概况
(一)工程概述本项目所在地河流较多,沟渠密布。
沿线经过的主要河流有:
淄河、预备河;沿线经过的主要干渠有:
跃进沟斗渠。
桥梁均为跨越普通无通航河流,沟渠而设。
全线桥涵本着经济、使用、安全、方便施工的原则,上部结构大中桥采用先简支后连续预应力混凝土小箱梁,小桥采用装配式预应力混凝土空心板;下部结构采用柱式墩、桩柱台,钻孔灌注桩基础
K0+746淄河大桥:
交角为120°,跨径组合为8X20m,桥梁全长165m。
上部结构采用预应力混凝土先简支后连续小箱梁,下部结构桥墩采用矩形盖梁柱式墩,桥台采用桩柱台,基础均采用桩基础。
本工程的施工,我标段选定一个桥8孔20m、左右半幅对称设置,梁高1.2米,顶板厚18cm;底板两端厚25cm,中间厚为18cm;腹板厚为18cm。
箱梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。
预制箱梁共计80片,其中20m中板48片,20m边板32块。
(2)材料要求
1、混凝土
箱梁预制采用C50商品混凝土,并严格控制混凝土的碎石粒径不大于20mm水灰比为0.45,确保减水剂的合理含量,塌落度控制在w16,具有良好的和易性,并在箱梁内模内每隔3m开设20X20mm排气孔,为了保证预制箱梁混凝土的密实度,混凝土浇筑时层料的铺设厚度〉600mm,保证箱梁预制的施工质量。
2、钢筋
设计采用普通钢筋为HPB300和HRB400两种,钢筋应分别符合《钢筋混凝土用第1部分:
热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008)和《钢筋混凝土用第2
部分:
热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007).
3、预应力钢材
低松弛高强度预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003的规定。
钢绞线标准
5
强度fpk=1860Mpa;标准弹性模量Ep=1.95X10Mpa采用①s15.2钢绞线,截面积A=139mm2。
4、波纹管
采用塑料波纹管,塑料波纹管技术标准应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》(JT/T529-2004)。
5、锚具预应力钢束锚具采用预应力群锚锚具及配套设备,锚具应符合《预应力筋锚具、夹片和连接器》(GB/T14370-2000)的规定及相关行业标准。
(三)预制场配置
预制场内现有台座43个,25T吊车2台,存梁区可存梁60片,满足本工程箱梁预制的要求。
三、施工工期计划安排箱梁预制工期为90天,计划于2018年6月15日开始施工至2018年9月25日完成(主要包括前期准备工作、首件)。
前期准备工作:
2018年6月15日-2018年6月25日。
箱梁预制首件:
2018年6月25日-2018年6月27日,首件完成后,大面积展开施工,计划每天两片箱梁实施,自8号桥台向0号桥台进行箱梁施工。
四、施工方案
(一)制梁顺序
根据现场条件及进度情况,本工程计划自0号桥台向8号桥台进行箱梁架设,因此从第一跨箱梁开始依次预制。
(二)施工工艺流程
(3)钢筋制作安装
(1)钢筋的下料
钢筋在加工场内集中加工,首先根据箱梁设计图纸,将各个编号的钢筋,分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
计算下料长度时考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。
所有钢筋严格按照箱梁设计图纸施工,根据钢筋原材料长度,合理配筋,先长后短,减少浪费。
钢筋在加工弯制前先调直,钢筋表面的油渍、铁锈等均清除干净;钢筋平直,无局部折曲;加工后的钢筋,表面无削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋下料前,先切掉钢筋外观有缺陷的部分。
不带弯钩的钢筋下料长度误差为土15mm,带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为土1d。
弯制钢筋时从中部开始逐步弯向两端,弯钩一次弯成。
钢筋焊接由有经验、有责任心,并经培训合格持证上岗的工人实施作业。
(2)钢筋绑扎
1钢筋在加工场内集中加工成半成品后,用平板汽车运输至现场,吊车吊放在绑扎平台上,在绑扎平台设置角铁和钢筋结合制成的钢筋模架,按照底板钢筋和腹板钢筋的间距在模架上开设定位槽,底板钢筋和腹板钢筋通过焊接相连,直接放置在定位槽中,在模架两侧的支撑上按照腹板上通筋的位置设置定位钢筋,通筋绑扎时直接放在定位钢筋上定位,通过人工在绑扎平台上绑扎成型。
钢筋安装顺序为由里到外,先底板,后腹板,形成钢筋骨架,按照设计保护层厚度绑扎好垫块,垫块的密度按间距不超过0.5m设置,并且在板端、边角加密放置。
安装好底模、侧模后,将钢筋骨架吊入模板内,吊装采用钢结构组合梁架辅助,每隔2m设吊点与钢筋笼连接,保证吊装过程中骨架不变形。
然后安装芯模,再进行顶板钢筋的绑扎。
2施工边梁时,注意泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋和支座顶板等预埋件位置准确,偏差控制在10mm以内。
3预应力孔道及锚垫板设置
预应力孔道采用塑料波纹管,波纹管根据需要按设计实际尺寸下料、加工,波纹管安装严格按照图纸设计坐标布设,利用定位钢筋点焊在钢筋骨架上,定位钢筋在曲线部分间隔40cm,在直线部分间隔80cm,为保证管道的坐标准确顺直根据实际情况加密定位钢筋。
为了保证孔道畅通及防止混凝土漏浆堵管,采用措施如下:
A.孔道接头处用胶带缠绕,加强接头严密性。
B.在波纹管附近焊接钢筋时对波纹管加以保护。
焊接完备后再仔细检查是否有焊孔。
C.浇筑砼时,振捣人员熟悉孔道位置,严禁振动棒直接触碰波纹管,以免波纹管受振变形、变位,造成孔道尺寸偏差过大或波纹管漏浆。
D.浇筑砼前用比波纹管内径略小的塑料管穿入波纹管中,并在浇筑过程中轻轻抽动,防止砼或振捣棒将波纹管挤压变形。
4锚垫板的位置符合设计要求,并连同锚固钢筋、加强钢筋、螺旋钢筋固定在箱梁两端的模板和钢筋骨架上,锚垫板与端模紧密贴合,用螺栓固定。
5顶板钢筋绑扎
内模安放到位后,进行顶板钢筋的绑扎工作。
顶板上下层钢筋之间焊接短钢筋支撑,以保证设计要求。
进行绑扎工作时严禁钢筋接触模板,以防止脱模剂对钢筋造成污染。
因施工人员是在顶板钢筋上施工,顶板钢筋与内模之间适当增加垫块,来保证混凝土保护层厚度。
对于负弯矩槽口及其它的预埋件的施工符合设计要求。
(3)钢筋加工及安装质量要求
钢筋制作,钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及规范要求进行。
钢筋焊接采用双面搭接焊,搭接长度不小于5d;光圆钢筋采用绑扎搭接,搭接长度不小于35d,并满足受拉区不小于300mm受压区不小于200mm的规定。
受力筋间距控制在土10mm内,钢筋骨架的尺寸控制在长土10mm宽和高土5mm内。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
+10
弯起钢筋各部分尺寸
+20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
+5
钢筋安装实测项目
项
次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
(mm
两排以上间距
+5
尺量:
每构件检查2个断
面
同排梁
+10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间
距(mn)
+10
尺量:
每构件检查5〜10
个间距
3
钢筋钢筋骨架尺寸
(mm)
长
+10
尺量:
按骨架总数30%
抽查
宽、高或直
径
+5
4
保护层厚度(mn)
梁
+3
尺量每构件沿模板周边
检查8处
(四)模板安装
(1)模板采用标准整体支架式组合钢模板,底模采用6mm钢板,侧模采用厚度6mm的钢模板,模板分块制作拼装,模板的刚度和强度满足施工过程中抵抗各种荷载的能力,模板接缝密合,平整度符合规范要求,拼装时上下均采用对拉螺栓固定模板及控制间距,内模采用定型钢模板,设槽钢支撑,防止内模上浮。
(2)侧模的安装:
首先在侧模表面刷脱模剂,然后将侧模分块用小龙门吊放在预制台座两侧,用撬杠移至模板底部紧靠底模,安装对拉螺栓,上紧分块模板间的连接螺丝,两相邻模板间衬海绵条防止浇筑过程中漏浆。
两相邻模板接缝平整,高差控制在土1mm之内。
(3)内模的安装:
内芯模采用3mm的钢板,安置内模前首先在内模表面刷脱模剂,然后检查钢筋间距及波纹管位置。
内模采用四合式活动模板,分段拼装安装,内模骨架每0.7米一道,用拉杆和扁铁拉杆固定,模外用铁质打包带捆绑,组成定型整体内模,内模与端模相接部位塞海绵条,连接紧密防止漏浆;为了保证保护层厚度,内模与钢筋间设置高强度砼垫块;内模安装做到连接牢固无缝隙,整体顺直,表面平整度符合设计要求。
为了防止内模上浮,每隔1〜1.2m在外模设一道横梁,以模板横梁作为支撑,用可调螺杆向下顶紧。
内模与侧模的间距用©20mm钢筋点焊于侧板钢筋上以保证侧板左右厚度相等,防止内模移位。
底部预留10x10cm的方孔以便观察砼在底板的灌注情况,防止出现空洞现象。
(4)端模的安装:
考虑到施工方便,端模分成上下两部分,中间用连接片连接紧密平整,在相应位置钻有固定锚垫板的螺丝孔,并保证锚垫板的位置垂直于相应管道接头部位,调整好锚垫板螺旋钢筋位置,将波纹管穿入锚垫板,调整端头模板位置,与侧模相连处塞海绵条防止漏浆,上紧连接螺丝,预应力管道内穿入小于管径5mm的PVC管。
模板支架安装的允许偏差
项次
检查项目
允许偏差(mn)
1
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5,0
2
轴线偏位
梁
±10
3
模板相邻两板表面高低差
2
4
模板表面平整
5
5
预埋件中心线位置
3
6
预留孔洞中心线位置
10
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
(5)箱梁模板安装需要注意事项:
1箱梁模板要求:
面板平整、光洁、无凹凸缺陷、平整度1mm板面翘曲度不大于0.5mm,模板接缝高差不大于1mm
2模板安装牢固、稳定、不变形、拼缝严密不漏浆。
并严格控制模板几何尺寸符合设计和规范要求。
模板表面涂洁净机油和柴油调配的脱模剂,保证脱模后的砼外观完好、光洁、不变色。
3钢底模在正常使用时,随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量,不符合规定处均及时整修,及时清理底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆,均匀涂刷隔离剂。
4侧模安装前检查,板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆,模板接口处清除干净。
5检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺
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