水性环氧管道施工方案.docx
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水性环氧管道施工方案.docx
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水性环氧管道施工方案
环氧树脂事业部
水性环氧树脂试验装置工艺管道安装
施工方案
编制:
审核:
工程项目部:
工程监理部:
岳阳永兴建筑安装检修有限责任公司
2010-3-10
目录
一、工程概述
二、编制依据
三、施工组织
四、施工方案
五、无损检测
六、质量保证措施及体系
七、施工进度
八、资源配置
九、施工进度
十、焊接工艺卡片(附后)
一、工程概况:
1.1建设单位:
巴陵公司环氧树脂事业部
设计单位:
湖南百利工程科技有限公司
施工单位:
岳阳永兴建筑安装检修工程有限责任公司
监理公司:
巴陵石化工程建设监理公司
1.2工程内容:
新建5万吨/年环氧树脂项目一期工程建设用地处在特三/特四装置、796氯丙烯装置北面的山丘上,届时需将后山丘平整作为15万吨/年环氧树脂项目一期工程建设用地。
根据总图布置,特三/特四装置及氯丙烯装置的部分设备在5万吨/年环氧树脂项目一期工程建设用地规划范围类,这部分需要拆迁。
本管道施工方案主要针对设备拆迁还建后,涉及其相应配套管线的安装工程。
1.3以上概述之所有管道均为现场安装。
二、编制依据
2.1GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》;
2.2GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》;
2.3GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》;
2.4SH3518-2000《阀门检验及管理规程》;
2.5SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.6GB50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》;
2.7SHT3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》;
2.8湖南百利科技股份有限公司提供之相关管道安装图纸;
2.9水性环氧项目部对管道安装现场技术交底
三.施工组织
1.项目经理:
何如松
2.施工负责人:
闵健
3.技术负责人:
闵建
4.质量负责人:
龙德魁
5.管焊班长:
汪孝年
6.起重班长:
丰永松
7.管焊:
7套
8.其它辅工:
2人
四、施工方案
4.1施工准备:
1、依据湖南百利工程科技股份有限公司提供之相关管道安装图纸,经现场测绘,编制工程预算,提供材料计划。
2、组织全体人员学习有关规范标准,熟悉设计图,明确工艺要求,提高技术素质。
3、进行图纸汇审,编制专业施工技术方案,进行技术交底。
4、编制工程预算,提供材料计划。
5、按材料计划落实材料进点。
6、对进点材料进行质量检验,核对材料质量证明书。
7、阀门按规范标准进行试压检查。
8、对所需设备如焊机、烘烤箱、吊装器具,进行完好状况检查。
9、对安装所需的器具,配置齐全。
4.2工艺管道安装
1、本管道安装工程工艺管道安装的特点:
⑴管道制安工作量大,新增工艺管道共计1900米。
利旧管道300米,由于是拆迁还建工程,涉及到许多利旧管道,新旧管道焊接难度大,不易操作:
⑵材质包括不锈钢、特种不锈钢、碳钢管道,管道焊接量大,施工作业区靠近几个开车运行装置,动火条件难度大,作业环境差。
⑶管道安装的作业高度高低不齐,交叉作业多,施工质量、安全要求高。
⑷管道施工精度要求高。
2.本管道安装工程主要依据是工艺管道及仪表流程图(Y6073X-Y-T1-1-3)工艺管道平、竖面布置图(Y6073X-Y-T3-1-2)工艺管道规格表(Y6073X-Y-B5)
4.3焊接方式
1、不锈钢管道采用全氩弧焊的焊接方式,碳钢管道采用氩弧焊打底,电弧焊盖面的焊接方式。
4.4施工程序
交工验收
4.5材料检验
4.5.1此次管道安装材料虽然有甲方提供,但也必须有严格的检验程序
4.5.2管道组成件的检验
⑴管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等,本装置管道组成件检验要求如表4.5.2所示。
管道组成件检验要求表4.5.2
序
号
项目
技术要求
1
质量证明书
①管子证明书应包含:
产品名称、规格和质量等级,钢的牌号,标准号,炉罐号、批号、交货状态重量和件数,各项检验结果;
②其它组成件应包含:
产品名称、规格和质量等级,化学成分和机械性能,锻件的金相分析结果,热处理结果,焊缝无损监测报告。
2
外观检查
①材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
②锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度负偏差;
③法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷;
④螺栓、螺母的螺纹完整,配合良好,无划痕、毛刺等缺陷;
⑤有产品标识。
3
尺寸检查
应符合相关标准规定的允许偏差。
4
合金钢管道组成件材质复查
①合金钢阀门内件每批至少抽查一个进行光谱分析;
②光谱分析检测的关键合金成份符合相应标准要求,抽检5%,耐热钢、低温钢管道组成件100%光谱分析。
4.6阀门试验
公用工程管道上的阀门每批抽检率为10%,且不得低于一个。
不合格时应加倍抽查,仍不合格时该批阀门不得使用。
其于阀门安装前均应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者不得使用。
壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格。
安全阀应按规定的开启压力进行调试,调试压力应平稳,启闭实验不得少于3次,调试合格后进行铅封。
4.7管道预制
4.7.1管道材料切割下料
(l)施工班组在预制施工时,应仔
细核对单线图与平面图,核对基础、
设备、管架、预埋件、预留孔是否
正确,重要部位需进行实测实量,
并将测量结果标注于轴测图上。
对于最核查管架标高核查设备标高和位置
后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量,尽量减少固定焊口的数量。
(2)根据图纸下料前应核对管子的标记,确认无误后方可开始切割工作,做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
切割完成后做好标记的移植。
(3)钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法:
碳钢管、镀锌钢管和合金钢管可用氧乙炔气割后进行打磨;不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割,如用等离子切割,切割后需用专用砂轮修磨,将热影响区磨去0.5mm以上。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%,且不超过3mm。
4.7.2坡口形式及加工要求
不锈钢管道的管子和管件宜用等离子切割进行加工,切割后需用专用砂轮修磨,将热影响区磨去0.5mm以上。
坡口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等.其他类别管道可用氧乙炔气割加工,但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层,并打磨平整。
坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。
坡口形式见焊接工艺规程。
管子壁厚不大于3mm时,不开坡口。
4.7.3管道组对
(l)壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不超过壁厚的10%,且不大于0.5mm。
(2)壁厚不同的管道组成件组对,管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过
2mm时,应按下图要求进行加工、组对。
150
150
a内壁尺寸不相等b外壁尺寸不相等
(3)焊接接头组对前,应确认坡口形式、尺寸、表面粗糙度,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
(4)组对过程中焊件应放置稳固,防止在焊接时发生变形。
(5)不得用强力方法组对焊接接头。
(6)不锈钢管进行组对时,卡具材料应与管材相同,否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。
4.7.4管道焊接
(l)本次管道施工,包括所有304、304L材质与20#材质管道,均采用手工电弧焊的焊接形式;管架及管支撑也采用手工电弧焊的焊接形式。
(2)焊前,应根据焊接工艺评定编制焊接工艺规程,焊工应按焊接工艺规程进行施焊,焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。
(3)材料应具有产品质量证明书,进库前应按相应的标准对其进行外观检验。
(4)焊材使用前,应按焊条使用说明书进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。
(5)管道的施焊环境若出现下列情况之一,而未采取防护措施时,应停止焊接工作:
1、电弧焊焊接时,风速等于或大于8m/s;气体焊时,风速等于或大于2m/s。
2、相对湿度大于90%。
3、下雨或下雪。
(6)焊缝的设置,应便于焊接、检验,并应符合如下要求:
1、焊缝与支、吊架边缘的距离不应小于50mm。
2、管道相邻焊缝中心的间距,应控制在下列范围内:
a)直管段两对缝间距不小于100mm,且不小于管子外径。
b)除定型管件外,其它任意两焊缝间距不小于50mm。
3、在焊缝及边缘上不宜开口,否则被开口及一倍孔径范围的焊缝应进100%RT。
4、管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头,应进行100%RT,合格后方可覆盖。
(8)不锈钢管道焊缝合格后,应进行酸洗钝化处理,酸洗钝化宽度为焊缝及两侧50㎜范围。
(9)定位焊应符合如下规定:
1、应采用与正式的焊接相同工艺。
2、定位焊的长度为10~15mm,高宜为2~4mm,且不超壁厚的2/3。
3、定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。
4、定位焊焊缝两端,宜磨成缓坡形。
4.7.5预制件的存放、保护与运输。
(1)预制好的预制件,应逐件清除管道内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物,清除合格后应及时封闭。
(2)预制好的预制件,应按防腐方案进行除锈和首层防腐。
(3)预制好的管道,应用油漆或其它油性笔标记好,标记内容为:
管道号及流水号。
(4)预制好的管道,应按区域摆放整齐,以便于运输和安装。
(5)摆放时,不锈钢管和碳钢管、管件应严格区分存放。
4.7.6管道安装
1、管道安装应具备的条件
(l)与配管有关的建筑物、设备及泵基础、钢结构经验收合格,满足安装要求,与管连接的机器、设备安装找正合格,固定完毕,并办理完工序交接手续;
(2)预制件已检验合格,可以在地面上进行的工作尽可能的完成;
(3)预制件、阀门等内部己清理干净,无杂物。
2、管道安装的基本顺序
工艺管道的施工原则是:
先管廊管道,后装置单元工艺管道;先大管,后小管;先主管,后伴管;先干线,后支线;对特殊材质,特殊部位的管道要做好相应安排。
若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响,安装顺序可作适当调整。
3、管道安装的一般要求
(1)管道安装按管道平面布置图和单线图进行,重点注意标高、介质流向、
支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。
(2)管道安装时,不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架,尽早安装正式支吊架。
管架制安严格按改造方案进行,未经建设单位书面同意,严禁变动其型式或规格,特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。
支吊架焊接同管道焊接要求相同,焊道要饱满,焊接完毕须经检查人员检查合格后,方可进行管道安装。
(3)管道上的开孔应在管段安装前完成,当在已安装的管道上开孔时,管内因切割而产生的异物应清除干净。
(4)管道安装时,应检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕,锈斑等缺陷存在。
(5)固定接缝可采用卡具来组对。
但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口:
不同心度等缺陷,若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
固定接缝需充氩气保护焊接时,采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内,以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。
(6)法兰连接应与管道同心,保证螺栓能自由穿入,安装方向一致。
螺栓紧固应均匀对称,松紧适当,紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
设计温度高于l00℃的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时,涂抹指定的油脂(二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等)。
(7)不锈钢管道与碳钢支吊架之间,垫入氯离子含量不超过50Xl0-6的橡胶
石棉垫,防止不锈钢渗碳、锈蚀。
(8)温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。
(9)调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫,用石棉垫代替,并挂牌做好标记,待系统气密时安装正式垫片。
(10)垫片使用严格按设计图进行,不得混用。
垫片周边应整齐,尺寸与法兰密封面相符。
(11)管道安装允许偏差见表4.7.3规定。
(12)输送、储存、使用可燃物料的管道均要安装可靠的静电接地保护,其管线上的法兰、阀门之间应设置跨线,跨线截面积不得小于6平方毫米。
(13)本装置内某些管道的安装坡度有特殊要求,已在管道布置图上作了标注,安装时按标注的坡度及坡向执行。
其余可参照如下:
液体管道5/1000
水蒸气管道4/1000
气体管道3/1000
(14)根据现场情况,所有管线低点设置管长L=100mm排净,设置DN20排净阀,高点排空均设DN20排空阀。
4、传动设备配管
(l)传动设备配管原则是:
管道对设备不产生任何有害影响。
(2)传动设备配管时,应先从传动设备侧开始安装,先装管道支架,保证管道与设备联接法兰的良好对中,管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。
(3)固定口应选定在远离设备管口的位置。
对于随机配管,首先满足供货商技术文件的要求。
(4)管道安装完毕后,拆开设备进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距,当制造厂或设计文件无规定时,其允许偏差符合表4.7.4规定。
表4.7.3管道安装允许偏差(mm)
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25㎜
室内
15㎜
埋地
60㎜
标高
架空及地沟
室外
±20㎜
室内
±15㎜
埋地
±25㎜
水平管道平直度
DN≤100㎜
2L‰,且≤50㎜
DN>100㎜
3L‰,且≤80㎜
立管垂直度
5L‰,且≤30㎜
成排管道间距
15㎜
交叉管的外壁或隔热层间距
20㎜
注:
L一管子有效长度;DN→管子公称直径。
表4.7.4法兰密封面平行度、径向偏差及间距
机器转速(r/min)
平行度(mm)
同轴度(mm)
间距(mm)
<3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+E.5
3000~6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+E.0
>6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+E.0
(5)传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板,并做好详细记录,待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。
5、热力管道(如蒸汽管)安装
热力管道具有热位移的特点,所以对支、吊架有严格的要求;
(1)固定架和导线支架的位置必须符合图纸规定。
(2)支、吊架定位应准确合理。
(3)支吊架应按要求加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等隔离块。
的伴热管,在伴热管与主管间应加隔离块。
当主管为不锈钢管时,隔离层采用
石棉板,并用不锈钢丝绑礼。
6、阀门安装
(1)阀门一般应在关闭状态下安装。
放空阀的螺纹部分,要求密封焊时,阀门也不宜关闭。
(2)安装前按设计要求核对型号,并按介质流向确定其安装方向。
有流向要求的阀门,安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
(3)阀门手轮方向施工图未注明的,以方便操作即可,但手轮不宜朝下。
水平管道上的阀门,其阀杆一般应安装在上半周范围内。
(4)升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。
(5)安全阀经调校合格,在系统试压吹扫合格后进行垂直安装,安装倾斜度不得超过0.5‰,严禁碰击,运输和存放均应尽量保持垂直。
如在系统试压吹
扫之前安装,应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。
安全阀最终调校,
宜在线进行,其开启压力应符合设计文件的要求。
安全阀经最终调校合格后,
应做铅封。
(6)安全装置安装完毕后,应进行共检,共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。
共检合格后,及时填写记录并签章。
7、静电接地安装
1、有静电接地要求的管道,各段管子间应导电良好,每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时,应有导线跨接;跨接导线可使用铜线、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线。
2、跨接导线不得与不锈钢管直接连接,应有端子
3、跨接线可固定在两法兰背面的螺栓上,与法兰背面应紧密贴合
8、管道支吊架安装应严格按设计图执行。
其坐标偏差不得超过10㎜,标高允许偏差为-10~0㎜。
安装应与管道安装同步进行,并及时调整和校正,支吊架或管托与管道接触应紧密,不得有空隙,也不得使管子受到外力或产生位移。
9、管道焊接按《焊接工艺》执行
10、管道的压力试验和严密性试验应严格按管道试压方案进行。
11、管道的吹扫应按管道的吹扫方案进行。
五、无损检测
5.1所有管道的RT必须在焊缝外观质量合格、水压试验前进行。
5.2所有管道的RT按图纸要求或施工规范进行检测,严格参照GB50235-97规范执行。
5.3管道焊缝RT探伤若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全部检验。
5.4不合格焊缝同部位的返修次数,碳钢管不应超过三次,不锈钢管不得超过二次。
5.5焊缝的外观检验
(1)焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
(2)角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定,当设计无规定时,应大于或等于相焊件中较薄件的厚度,外形应平缓过渡。
5.6焊缝的表面质量应符合下列要求:
(1)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在;
(2)不锈钢管道的焊缝表面不得有咬边现象;
(3)碳钢管道的焊缝咬边深度不应大于0.5㎜,连续咬边长度不应大于100㎜,且两侧咬边总长不大于该焊缝总长的10%;
(4)焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不应大于3㎜。
(b为该焊缝组对后坡口的最大宽度)
六、质量保证措施及体系
6.1质量方针为:
追求卓越、奉献精品、诚信服务、用户满意
6.2工程施工质量目标
6.3工程质量优良率
单位工程合格率:
安装100%
单位工程优良率:
安装80%以上
焊缝探伤一次合格率:
97%以上.
6.4质量评定
质量评定面:
质量评定覆盖率达到100%
6.5质量保证体系见图
6.5.1质量保证体系组织机构图
作业人员
8.
7.6
6.5.2质量保证体系工作准则
a.严把材料验收关,不合格的材料严禁流入作业程序。
进入现场的设备、材料、构配件应摆放在指定地点,并按规定堆放,以免混放、错用。
b.保管部门应采取可靠措施,以保证进入现场的设备、材料、构配件不受损坏和c.组织技术人员熟悉图纸,掌握工艺要求,结构特点及所采用的规范、验收标准以及特殊施工技术要求和质量保证措施。
.
d.组织专业工程师参加设计交底、施工图会审,理解设计意图,优化施工方案,提高其科学性和实用性为保证质量奠定基础。
e.焊接工程师审查焊工资质,并提前做好特殊工种施工人员资质审查工作,并将合格证复印件交甲方代表备案。
f.施工过程的质量控制必须坚持“事前有策划,事中有控制,事后及时验评,重点部位加强控制”的原则。
g.施工过程实行工序质量控制,即将施工对象按其施工工序的顺序,明确必须实行质量控制的若干个控制点。
在各控制点中,依据工序的重要程度和控制的必要性划定出不同的控制等级,实施不同等级的检查活动。
上一工序不合格,检查各方不予签证,则不能进入下一工序施工,从而有效控制施工质量。
h.对关键部位和关键工序以及隐蔽工程的隐蔽过程,监理(或施工管理)机构应安排监理人员进行全过程旁站监理。
七、资源配置
主要施工机具
序号
名称
数量
1
小货车
1
2
逆变焊机
6
3
试压泵
1
4
保温筒
6
5
烘箱
1
6
气泵
1
7
双排座
1
8
等离子切割机
2
9
角向磨光机
6
八.施工进度
本工程所有施工工期为40天。
施工将分三个阶段进行,即准备阶段、安装阶段、试验收尾阶段。
具体施工程序及进度计划如下:
5个工作日
试验收尾阶段
管道安装阶段
施工准备阶段
3个工作日32个工作日
管线外管检查
图纸会审外管线拆除
制定施工方案设备拆除焊缝外管检验
采购主辅材料设备就位管道移位安装焊缝探伤
材料检查装置外管线管道安装水压试验
管架预制底层装置内管道安装内外表面防腐
预制零部件及检验所有机泵管线安装竣工验收
消防系统水系统蒸气系统安装
工艺编号
01
工程名称
水性环氧管道安装
主体材质
20#+20#
焊接工艺过程卡片
永兴公司
第1页共2页
技术要求
1、管线焊缝的焊接和检验均应严格按SH3501-02《石油化工剧毒,可燃介质管道工程施工及验收规范》执行。
2、下料和组焊前检查管材管件材质标记。
3、探伤标准:
按JB4730-94标准要求执行。
4、未注明坡口型式者,按图纸要求组对。
600
外
1.52-3
A型
600
600
B型
600
C型
D型
流程号
焊接部位
件号
材质
焊接方法
(电源极性)
坡口
型式
焊材型号
(或牌号)
规格
焊接层次
焊接电流
(安培)
焊接电压
(伏)
焊接速度
(米)
线能量
(千焦/厘米)
探伤要求
依据评
定号
1
管与管及法兰对接(Φ25~Φ89)
20#
氩弧焊直流正接
A
H08Mn2Siφ2.0
打底一层
75~90
12~14
5~6
10.5~14.9
(见施工方案)
1-T142
手工电弧焊直流反接
J422φ2.5
盖面一层
85~90
22~23
6~7
9.6~12.4
1-D113
2
其它角焊缝
(管支撑及管架焊接)
20#
手工电弧焊直流反接
J422φ2.5
1-2层
85~90
22~23
6~7
9.6~12.4
1-D113
其它要求
1.氩弧焊氩气纯度为≥99.95%,流量为6-7L/min,钨极直径:
φ2.5。
2.其它工艺措施见施工方案。
审核
校对
闵建
编制
闵建
工艺编号
02
工程名称
水性环氧管道安装
主体材质
304
焊接工艺过程卡片
永兴公司
第2页共2页
技术要求
4、管线焊缝的焊接和检验均应严格按SH3501-02《石油化工剧毒,可燃介质管道工程施工及验收规范》执行。
5、下料和组焊前检查管材管件材质标记。
6、探伤标准:
按JB4730-94标准要求执行。
4、未注明坡口型式者,按图纸要求组对。
600
外
1.52-3
A1型
600
600
B型
600
C型
D型
流程号
焊接部位
件号
材质
焊接方法
(电源极性)
坡口
型式
焊材型号
(或牌号)
规格
焊接层次
焊接电流
(安培)
焊接电压
(伏)
焊接速度
(米)
线能量
(千焦/厘米)
探伤要求
依据评
定号
- 配套讲稿:
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- 水性 管道 施工 方案