品质部工作总结及工作计划.docx

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品质部工作总结及工作计划

2012年品质部工作总结及2013年工作计划

2012年已经远去,在这一年里经历过挫折与磨难,经历过欢喜与失落。

回想我们一起为了一个目标而努力奋进时的激情、为探索一个问题努力去求证的严谨。

这些都是2012年我们共同的回忆。

新的一年来了,是应该对已逝去的一年好好进行总结了。

总结个人的成长与进步,总结部门的进步与不足,为2013年更上一层楼铺垫好基石。

好的总结会成为判定正确与否的关键,好的计划将会是走向更好的指明灯,通过总结与计划,希望在新的一年能有一个新的气象,为公司的发展贡献更大的力量

回首已过去的2012年,品质部工作总结如以下几个大的部分:

2012年工作总结:

一、DCC工作总结

1.2012年内审/管理评审、外审总结

2012年10月公司、工厂组织内审员对公司ISO9001系统和ISO14001体系进行全面的内审工作,从开始组建内审小组,制定内审计划,制定内审检查表,组织内审和开立不符合报告（各类不符合项共9项,落实不符合改善措施共计两周的时间。

这两周之内所有内审员对各自的工作认真负责,没有因个人问题对内审造成延迟。

管理评审按原计划进行,并输出了管理评审报告。

2012年10月下旬,在经过内审改善后公司经历了CQC的外审,并在没有不符合项的情况下通过ISO9001:

2008/ISO14001:

2004的换证审核,现新版证书已经发放。

2.2012年3C审核总结

2012年3C审核三次:

2012年3月:

3C年度审核已不生产的3个机型申请了停止3C证书

2012年10月:

质量监督局抽检T71/T72机型送CQC检验T71检验不符合（现已经整改,新的3C证书马上生效

2012年12月:

所有3C机型按新要求换版（GB4943.2011,审核结果

（09类不符合:

4项16类不符合:

2项---已在改善中,主要负责人是刘洁,客户,预计今年3月重新审核。

3.2012年仪校总结

2012年4月外校设备20件,内校设备0件。

校验中无不良

4.2012年MN/特采单//Checklist/样品发放状况（Checklist50份,MN140份,特采单170份,样品975份

5.2012年ECN/TEN发放状况（结构类161份,电子类95份共246份

6.2012年新受控文件状况（品质部12份,工程部98份,仓库7份,共117份

7.品质部人员状况计划27人,实际21人,空缺6人。

目前2人待离职

二、IQC工作总结

1.结构,电子物料批合格率

2.结构,电子物料批合格率趋势图

2012年来料检验状况较差:

1.结构料来料检验合格为1月和12月,其实各月都不合格,其中以3月来料状况最差;

2.电子料来料检验合格为12月份,其它各月都不合格,其中以8月来料状况最差;

从IQC检验数据总结,2012年来料检验状况较差,对整体的品质提升,生产效率是有较大影响,SQE在2013年需要加强对供应商的管控力度.

三、2012年产品直通率

2012年产品整体直通率普遍偏低,基本没有达到品质目标的要求:

品质目标:

85.82%,除11,12两个月其它几个月都没有达到,如下图:

针对产品直通率低的问题,各负责的QE每次生产完都有组织检讨,但因机型生产间隔周期较长,物料变化太快一直没有明显的品质提升。

总结问题点如下:

1.产品设计较繁杂,可制造性不强.目前多个产品已经在PVT阶段进行量产,设计问题点较多,这是一直困扰工厂的主要问题;

2.物料更换频繁且更换物料没有执行相对应的C/R,PVT阶段的物料的问题还没有完全解决新的物料已经导入.从目前的状况来看新物料导入在前段的基本没有经过验证,RD/采购可以直接将物料导入投入量产使用;

3.来料异常较多,SQE对供应商的管理力度不够,同一物料同一不良现象可以频繁发生;

4.产线员工的熟练度不够.主要体现在人员更换快,产品生产间隔周期较长上;

5.品质统计分析及改善的力度不够,品质统计的数据无法体现每一工单上,不良现象及原因分析不仔细,不能作为下次生产前跟进的资料,且改善的措施没有跟进落实.

以上这些大方面的原因造成产品生产中无法达成较高的生产良率,对生产效率及品质状况都造成较大的影响,是明年品质部需要花大力气改善的地方.

四.OQA出货检验状况

2012年OQA成品出货检验批合格率在35%-73%之间,检验合格率92%-98%之间,明显低于行业水平,每月检验状况如下图示:

从成品出货检验状况可以明显看出,产品生产中存在较大不稳定的因素,造成不良品流出较多,对出货和成本都造成了一定的影响

总结成品出货检验良率较低的原因,主要为以下几点:

1.产品生产中不良较多,造成检验/检测工位员工压力较大,在较多的不良品检验时造成部分未检验出流到OQA处;

2.生产线检验/检测岗位员工自身问题,主要有两点:

a.员工自身的意识不强,对不良品的管制意识不强,发现不良不能表现的很敏感;

b.员工自身的检验/检测能力不够强,这与平时对员工的培训和管理干部的监督有关,好的员工是通过不断的培训和教育,加上严格的管理塑造出来的.

以上为2012年品质部各小组工作总结,通过总结发现本部门目前存在几个较大的问题,如下:

1.ISO内审员的专业性不强,体系审核中无法发现核心的问题,品质体系审核后还是存在较大问题,造成各方面的影响;

2.QE品质管理能力较差,对发生问题的产品和物料追踪力度不够,无法达成品质持续改善的宗旨,产品生产良率无明显提升;整体QE的工作缺乏预防性;

3.品质部,生产部全体员工的品质意识不够,当一次问题发生后不能将有效的对策落实到生产中,品质人员的监督作用不够强.

2013年品质部工作计划:

一、培养多个能独立完成ISO体系内审工作的内审员

计划完成负责人:

赵波朱晓玲

预计完成时间:

2013年第二季度

ISO9001/ISO14001系统是工厂品质管理的基础,良好运行的体系可以为整个产品的生产运行提供从进料检验到成品出货一套完善的品质管理程序,可以减少和避免过程中出现的众多品质异常,提升生产效率。

目前工厂的内审员,对体系的认识,理解,维护能力都不够,当体系运行出现重大问题时不能及时,有效的解决。

2013年通过以下几个方面提升工厂内审员的水平,完成对整个体系的管理,同时为后续工厂单独通过ISO9001/ISO14001认证作准备:

1.组织现有内审员或表现比较好的员工,从ISO标准文件学习,通过对标准的理解再结合实际的操作加强对标准的理解,部分条款可能需请外部的培训老师来公司讲解,使大家非常清楚内审的目的,内审的流程等;

2.通过对以前工厂内审时的资料进行学习,了解实际内审操作时注意事项和问题点,结合实际操作更进一步了解内审的方法和操作,从内审计划的制定,内审检查表的制定,首次会议的召开,内审开展,不符合项的开立及改善措施的落实,内审报告的制作等多个方面培训内审员的实际工作开展能力;

3.安排一次工厂体系内审,要求内审员独立完成,完成后再总结学习,对自身不足进行补充。

二、重新组建ORT团队

计划完成负责人:

赵波ORT工程师（目前空缺

预计完成时间:

2013年第一季度

ORT在量产中起着重要的品质保证作用,产品本身存在的一些机率性问题和替在性

问题都可以经过ORT测试/验证发现，降低出货后批量不良的风险，在以往的客户审核工厂或参观工厂的要求中，ORT都是重中之重。

目前的ORT团队无法发挥真正的作用，不能起到发现潜在性问题，机率性问题和可靠性问题的目的，需要重新组建新的团队。

如下：

1.将ORT从工程部完全移交到品质部，包括可以人员，设备和现有的固定资产；2.新招一名ORT工程师，全面主导ORT的各项工作，包括测试人员能力的培训，测试方法的更新，测试项目的制定，测试治具的维护等。

目前ORT的设备/治具大部分已经无法使用，需要维修或更换，这些机器设置需要重新筛选，有必要使用的要维修，不需要使用的可以不要维修（目前待公司的设备折旧清单，确认机器的使用状况后再定）；3.规范ORT抽测的数量，流程并将其形成书面文件的形式，以正式文件进行受控发行，ORT/各单位按要求执行。

ORT的工作主要在平时的管理，需要检验/检测人员对异常有非常敏锐的认识和判断，发现问题后不能轻易放过一些小的问题。

这些都是需要通过平常对员工的培训和严格的管理来稳步提升的，后续ORT团队的管理也会向着这个方向发展，争取不让带有潜在性问题，可靠性问题的产品流出到客户端。

三、提升品质管理人员的能力，品质意识计划完成负责人：

赵波各QE工程师预计完成时间：

2013年第一、第二季度从2012年统计的数据分析，目前产品生产的整体直通率较低，OQA出货检验的合格率也较低，明显低于行业的水平。

排除产品自身的设计问题和物料问题，品质管理团队的人员能力也是比较大的问题，2013年需要稳步提升相关人员的管理，检验/检测能力，以达到提升产品生产良率的目的。

1.制定准确、完善的2013年品质目标，将目标向所有相关人员讲解，鼓励大家向着目标奋进；2.组织较多的品质培训，提高全员的品质意识；3.组织QE学习较多的品质管理方法，品质管理专案，提高QE自身的意识和能力，达到能快速，合理处理生产中发生的各类异常的能力。

通过品质管理方法的学习提高QE对产品生产中整体品质管控的能力，从临时异常处理，数据收集统计分析到整体改善和后续的预防各方面，全面提升QE的能力。

QE作为品质管理团队中最重要的一部分，应该在自身能力能达到的情况下发挥出最重要的作用；4.对品质检验人员定期进行培训和考核，提高检验人员的能力和素质。

通过对检验人员能力提升，希望将更多的问题发现在前期，减少不必要的返工和浪费；5.协助产线培训目检人员，提高产线不良的检出力，减少不良品流出到OQA或者客户，降低返工或客户抱怨的机率；6.通过IQC,QE向前推动公司端产品设计和物料状况改善，只有在产品设计和物料有了较大改善的前提前，整体生产良率才会有较明显的改善。

2013年通过各方面的努力，希望可以尽快将工厂的品质管理能力提升到行业标准，降低与同行业之间的差距。

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四、完善品质部培训机制计划完成负责人：

赵波朱晓玲预计完成时间：

2013年1月份2012年品质部针对工程师，检验人员的培训较少，培训后的效果也不明显，培训后无考核无相关的记录，造成检验人员能力不一，无法一人完成多个岗位的工作，不理于安排，对于人员的储备和后续基层管理干部的提拔也没有可选用的人。

对于此特制定2013年品质部部门的培训管理方案：

1.2013年1月份制定出品质部全年整体培训计划，各小组要有明确的培训课程和讲师，培训时间，考核方式；2.每月培训完成后培训签到表，讲义需要到品质部保存，如需要考核的需要有考核试题和结果；3.针对未完成培训计划的小组，会给予批评和处罚，针对完成较好且培训效果明显的小组及讲师会给予表扬和奖励；4.各QE工程师需要有针对性的对产线检验人员进行培训，如常发生的问题，漏失较多的问题，产品检验重点等方面，此列入QE的绩效考核。

2013年希望通过各方面的培训提高产品检验人员的检出率，提高OQA出货检验的良率和提升客户的满意度。

五、完善出货前防短装系统计划完成负责人：

赵波各QE工程师（需要工程部协助完成）预计完成时间：

2013年第一季度产品出货到客户后，短装问题是不可避免的，但就客户抱怨的短装问题工厂如何找出有利于自身的证据证明是出货后的短装，一直是各工厂管理层比较关注的问题，但就这一问题的解决一直与客户存在争议。

以我司目前针对此问题的方案无法让比较专业的客户信服产品在出货前是完整数量的，所以需要花较大心思和力量去改善。

目前急需要改善的问题点：

1.单台机称重后在SFCS中保存完整的称重记录，必须要机台S/N与所有相关的Keypart相对应。

目前的SFCS无法完成此动作，需要改善；2.整箱称重的记录需要录入到SFCS中，目前是手工称重手工记录，这样的结果根本不具备说服力。

需要改善的方向是要在线打印箱麦，能打印出的前提是各项比对都正常，且稳重重量在标准之内。

通过单台称重可以保证单台的机台加附件是没有短装的，通过整箱称重可以确保没有少大件。

这两项只能保证在封箱前机器，附件是没有短装的，对客户来讲比较有说服力。

但是目前工厂这一块SFCS是无法完成的，需要完善SFCS系统。

此是与工程在2013年共同努力的方向；3.一般QE调查出货短装问题需要调查几大部分的数据：

产品生产过程中的数据，单机称重记录，整箱称重记录出货图片。

在一些较完善的工厂对于出货短装这一块在单箱称重后会有一个整栈板的称重，外加自动打栈板，这两个动作在一起完成，外加出货前的拍照。

这样可以比较有说服力。

这是明年努力的方向。

针对短装目前工厂的作法，需要特别关注的有两个点：

1.整箱称重：

生产一定要严格按要求称重，记录。

出货前需提供完整的稳重记录给第7页共8页

OQA保存，OQA需审核完稳重记录后才可签字放行出货；2.外箱稳重封箱后产线不可私自开箱，开箱后需重新称重确认，否则无法保证是否有短装现象。

OQA可以在后面抽检中针对此项加强抽检，另外要管控不可二次封箱，这样在客户处开箱也是可以确认到的。

六、完善ESD管控计划完成负责人：

朱晓玲各QE工程师预计完成时间：

2013年持续执行IPQA2012年工厂ESD防护方面有一定的改善，但是离严格管控还是有一定的距离，目前不带静电环作业的人员还是时有发生。

针对ESD管控，以下几个方面需要加强：

1.新进员工加入ESD培训，此项培训可以由QE完成，但是需要行政完善新员工培训计划，培训项目；2.生产过程中IPQA加强巡线机制，针对不按ESD要求作业的人员，按《品质处罚规范》进行处罚，同时要求责任单位对相关人员进行教育；3.厂内各项ESD设备进行定期检测，如接地线，静电皮等（目前静电皮测试的表面阻抗测试仪已经在申请中）以上2013年工作计划，还有其它细小方面的改善在后续工作中持续改善。

2013年希望通过各项改善达到产品品质提升，客户满意的效果，为工厂为公司创造更大的利益。

报告人：

赵波2013-1-15第8页共8页