岗位作业指导书.docx
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岗位作业指导书
四川川橡集团有限公司技术文件
编号:
CXSJ06-2004
岗位作业指导书
(子午胎二分厂)
版本:
A0
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。
。
。
本文件解释权归橡胶设计院
拟制
校对
审核
批准
持有
分发号
钟建武
唐俊萍
董继学
张俊伟
张勋民
2004.11.18发布2004.11.22实施
目录
1.
硫化岗位
…………………………………………
1
2.
一段成型岗位
…………………………………………
4
3.
二段成型岗位
…………………………………………
7
4.
成品修须、修整岗位作业指导书
……………………
10
5.
胶囊更换岗位作业指导书
……………………
10
6.
胶料切条岗位作业指导书
……………………
11
7.
胎面压出喂胶岗位作业指导书
……………………
12
8.
胎面压出主机岗位作业指导书
……………………
12
9.
胎面压出两辊贴胶岗位作业指导书
……………………
13
10.
胎面压出胎面裁断记录岗位作业指导书
……………
14
11.
胎面压出胎面摆放岗位作业指导书
……………
15
12.
钢丝圈压出喂胶岗位作业指导书
…………………
16
13.
钢丝圈压出主机岗位作业指导书
…………………
16
14.
双二辊工序喂胶岗位作业指导书
…………………
18
15.
双二辊工序主机岗位作业指导书
…………………
18
16.
双二辊工序导开岗位作业指导书
…………………
19
17.
双二辊工序卷取岗位作业指导书
…………………
20
18.
带束层压出工序喂胶岗位作业指导书
……………
21
19.
带束层压出工序主机岗位作业指导书
……………
21
20.
带束层压出工序斜裁岗位作业指导书
……………
22
21.
带束层压出工序卷取岗位作来指导书
……………
23
22.
胎圈复合工序喂胶岗位作业指导书
……………
24
23.
胎圈复合工序胎圈复合岗位作业指导书
……………
24
24.
多刀纵裁岗位作业指导书
……………………………
26
25.
垫布整理岗位作业指导书
……………………………
27
26.
高裁主机手岗位作业指导书
……………………………
28
27.
接头卷取岗位作业指导书
……………………………
28
28.
转运岗位作业指导书
……………………………
30
29.
成型辅助岗位作业指导书
……………………………
31
30.
内喷涂岗位作业指导书
……………………………
32
1硫化岗位作业指导书
1.1工艺质量标准
1.1.1外温:
轿车胎、公制轻卡胎175±2℃;英制轻卡胎165±2℃
1.1.2内压蒸汽压力:
1.66±0.05Mpa
1.1.3氮气压力:
≥2.2Mpa
1.1.4定型压力:
预定型压力:
0.04-0.06Mpa
一次定型压力:
0.08-0.15Mpa
1.1.5外观综合综合率:
≥99%
1.1.6工艺执行率:
≥97%
1.2操作要点及要求
1.2.1对硫化机运行情况进行检查(包括开产和换模具后)
1.2.1.1硫化机运行平稳,声音是否正常,电流有无异常
1.2.1.2开合模电流应小于30A
1.2.1.3上下环升降动作自如
1.2.1.4机械手开、闭、上升、下降、转入、转出连贯灵活到位
1.2.1.5卸胎支臂动作连贯灵活到位
1.2.1.6合模力达到规定要求
1.2.1.7定型压力调节自如
1.2.1.8贮油筒油位应保持在中位
1.2.1.9管路及管路系统无泄漏
1.2.2检查硫化工艺条件
1.2.2.1外温显示应为:
轿车胎、公制轻卡胎175±2℃;英制轻卡胎165±2℃
1.2.2.2氮气管路总压力:
≥2.2Mpa
1.2.2.3蒸汽管路总压力在:
1.61-1.71Mpa
1.2.2.4动力水压力:
≥2.5Mpa
1.2.2.5定型蒸汽压力:
<0.6Mpa
1.2.2.6硫化工艺条件,动力介质不达标严禁装胎硫化
1.2.3模具检查
1.2.3.1规格标识要与硫化机标识一致
1.2.3.2模具无损伤
1.2.3.3模具表面应光洁,无杂物
1.2.3.4更换模具必须按《工装模具更换程序》进行确认后,方可装胎硫化
1.2.4胶囊检查
1.2.4.1胶囊无穿孔,无划伤
1.2.4.2夹持部位无泄漏
1.2.4.3若不能满足要求必须更换
1.2.5胎胚检查及整理
1.2.5.1胎胚外观无异常,无裂口,无劈缝,无焦烧粒子
1.2.5.2胎胚顺序号,工号齐全
1.2.5.3未压部位用锥子倾斜放气,严禁刺穿胎体
1.2.5.4正确悬挂胎胚:
胎胚自然下垂,不歪斜
1.2.5.5胎胚要与模具一致
1.2.6硫化程序及要求
1.2.6.1模具整理干净,要求无杂物,胡须等
1.2.6.2及时准备记录二段胎胚编号,二段工号,并与胎号相对应,字迹应工整
1.2.6.3将胎胚平整放置于存胎盘,用机械手自动抓胎
1.2.6.4需要胎号的,将胎号反向放置在模具胎侧无标识处
1.2.6.5全部按钮转换至自动位置,按机械手转入程序进入自动状态
1.2.6.6定型
1.2.6.6.1观察机械手动作及到位情况(机械手下降、抓胎爪闭合、机械手上升、转出动作)
1.2.6.6.2观察上环动作到位情况
1.2.6.6.3观察胎胚是否装正并进行处理
1.2.6.6.4观察胶囊是否完全舒展开,有无翻出现象,并及时处理
1.2.6.6.5观察胶囊是否泄漏
1.2.6.6.6观察定型压力是否符合工艺规定值,并进行调节
1.2.6.7合模
1.2.6.7.1合模过程中应观察硫化机运行是否平稳有无晃动现象和异常声响
1.2.6.7.2观察电流是否超标
1.2.6.8硫化
1.2.6.8.1进内压蒸汽(要随时巡视胶囊及管路有无泄漏并及时处理)
1.2.6.8.2排冷凝水
1.2.6.8.3开内压蒸汽
1.2.6.8.4排冷凝水
1.2.6.8.5进内压蒸汽
1.2.6.8.6进氮气
1.2.6.8.7泄漏检查(氮气压力下降超过0.2Mpa立即查漏)
1.2.6.8.8进氮气
1.2.6.8.9氮气回收
1.2.6.8.10排空
1.2.6.8.11抽真空
1.2.6.8.12开模
1.2.6.9在硫化过程中应随时巡视外温,蒸汽压力,氮气压力。
出现异常应及时通知调整(若工艺介质不达标应暂缓装模硫化)
1.2.6.9.1外温不达标,通知钳工调整,并按工艺规定进行延时硫化
1.2.6.9.2蒸汽压力,氮气压力不达标,通知生产安全部调整,按工艺规定进行延时硫化
1.2.6.9.3做好相应记录
1.2.6.10及时填写硫化记录,包括开装模,出模时间,外温,蒸汽压力氮气压力,字迹要清晰工整
1.2.6.11出模后必须对成品外观仔细检查
1.2.6.11.1每班首模,换胶囊后第一模必须检查
1.2.6.11.2每5模对成品进行检查
1.2.6.11.3成品自检包括
a.胎里有无欠硫,脱层,窝气,裂口,劈缝,气泡等缺陷
b.子口有无圆角,缺胶,裂口,欠硫、宽窄不一等缺陷
c.胎侧有无缺胶,气泡,裂口,欠硫等缺陷
d.花纹有无缺胶,圆角,欠硫等缺陷
1.2.6.12发现成品外观出现因胎胚原因造成的同类质量缺陷,两模以上的应及时通知工段长或管理人员处理,并做好记录
1.2.7换胶囊、模具,检修设备或缺胎胚30分钟以上应预热模具
1.2.7.1程序转换至手动位
1.2.7.1适当定型使胶囊有一定伸张
1.2.7.2抽真空断(桂林机定型风压调节到零位,按急停)
1.2.7.3降上环
1.2.7.4合模至下隔热罩或热板50mm处停机预热(合络模应合模到位
1.2.8生产结束后,应及时清理现场卫生,设备卫生,并与下班交接班,介绍本班生产质量,设备及废次品情况
2一段成型岗位作业指导书
2.1工艺质量标准
2.1.1布层贴合
2.1.1.1内衬层贴合
2.1.1.1.1在内衬层接头50MM左右用蜡笔写上一段胎胚号、贴上工代号,再贴合内衬层
裁断方式:
自动裁断
裁断宽度:
Max.650mm
裁断角度:
5°(与主轴轴线角度)
2.1.1.1.2中心偏歪值≤3.0mm。
2.1.1.1.3接头宽度3-5mm。
2.1.1.1.4只允许一个接头。
2.1.1.1.5热贴合于帘布层上的内衬层视同第一层帘布层。
2.1.1.2胎体帘布
裁断方式:
自动周转,人工裁断
裁断宽度:
Max.800mm
2.1.1.2.1中心偏歪值≤3.0mm,反包高度差≤6.0mm。
2.1.1.2.2接头压线:
第一层2-4根,第二、三层1-3根。
2.1.1.2.3每层接头个数≤3个。
2.1.1.2.4最小帘布长度:
100mm。
2.1.1.2.5帘布无杂物、无稀开、无打褶、无掉胶、无断线。
2.1.2型胶贴合
2.1.2.1肩垫胶、子口护胶
2.1.2.1.1偏歪值≤2.0mm。
2.1.2.1.2接头坡度30度左右,要求接头平整、压实、接牢。
2.1.2.2胎侧胶
裁断方式:
自动裁断
单条胎侧宽度:
最大250mm
两条胎侧间距:
80mm(内侧)~650mm(外侧)
小胶条架供料卷直径:
Max.Ф400mm
2.1.2.2.1偏歪值≤2.0mm。
2.1.2.2.2接头坡度30度左右,要求接头平整、压实、接牢。
2.1.2.2.3接头宽度对接至搭接2mm。
2.1.3成型鼓宽度公差±1mm,周长公差±3mm
2.1.4质量指标:
均匀性合格率:
≥95%
动平衡合格率:
≥95%
工艺执行率:
≥97%
2.1.5各种半成品的边角余料要分清胶号,单独收集在专用器具里,及时返回或处理。
2.2操作要点
2.2.1准备工作
2.2.1.1检查贴合鼓宽和周长是否符合本班生产和工艺要求。
2.2.1.2检查指示灯光线宽度,中心位置是否正确,光线是否垂直于机头水平轴。
中心偏歪值≤1.0mm。
2.2.1.3检查成型机上所剩的半成品跟工单是否与实物相符,是否与当班机台所生产规格品种相符。
2.2.1.4检查动力设施是否达到工艺要求。
2.2.1.5检查工器具、汽油、工代号、自互检记录表等是否齐全。
2.2.1.6手动空负荷运转一个周期,检查设备是否运转正常。
2.2.2成型操作步骤及要求
2.2.2.1钢丝圈的准备
2.2.2.1.1检查本班所用钢丝圈是否符合当班生产和工艺要求。
2.2.2.1.2必要时均匀涂刷胶浆并晾干。
2.2.2.2径向成型鼓收缩上钢丝圈
2.2.2.2.1经空负荷运转检查正常的一段成型机、成型鼓收缩尾架退。
2.2.2.2.2上钢丝圈,分别装到内外扣圈盘上。
2.2.2.3尾架进,成型鼓张开覆胶帘布或内衬层位置确定
2.2.2.4贴合覆胶帘布层或内衬层
2.2.2.4.1将覆胶帘布或内衬层端部按施工要求,准确地水平置于成型鼓上贴实。
2.2.2.4.2匀速转动成型鼓,均匀不拉伸地贴合覆胶帘布层或内衬层,贴合速度要小于供料架最大供料速度。
2.2.2.4.3自动转动一周定长接头,覆胶布层接头压线2-4根或内衬层接头3-5MM,接头处用专用工具压实,以排出接头处部位空气。
2.2.2.4.4检查接头后的帘布层是否偏歪,有无气泡、折子等。
2.2.2.5扣圈
2.2.2.5.1检查钢丝圈在扣圈盘上的位置是否正确,表面粘性如何,必要时可涂刷少量汽油于钢丝圈或帘布筒相应部位。
2.2.2.5.2检查指形器伸出是否到位,伸出时是否伤及帘布层边部,抓取帘布层是否同步。
2.2.2.5.3正包扣圈延时,扣圈盘退回。
2.2.2.5.4检查扣圈是否正常、有无折子、气泡。
2.2.2.6反包
2.2.2.6.1检查胶囊反包压力(或后压辊反包压力)是否正常后,进行反包。
2.2.2.6.2检查反包是否正常,有无折子、气泡,布层反包高度差是否达到要求。
2.2.2.7贴合第二层帘布(第三层帘布)
2.2.2.7.1第二层帘布与第三层帘布接头同向错开90度左右,如有其它接头均匀错开。
2.2.2.7.2接头压线1-3根。
2.2.2.7.3检查接头后的布筒层是否偏歪。
2.2.2.7.4用下压辊滚压除去层间气泡,接头处压实,排出易窝气部位空气。
2.2.2.8贴合肩垫胶、子口护胶
2.2.2.8.1按工艺要求贴合,偏歪值≤2.0mm,贴合时成型鼓自速转动,用力均匀,不拉伸变形。
2.2.2.8.2切口坡度30度左右。
2.2.2.8.3贴合时错开布层接头,接头处对接、压实、接牢、平整。
2.2.2.9贴合胎侧胶
2.2.2.9.1按工艺要求贴合,偏歪值≤2.0mm,成型鼓匀速自动周转,等速同步贴合用力均匀不拉伸,接头与帘布层接头错位。
2.2.2.9.2切口坡度30度左。
2.2.2.9.3接头处必要时可刷少量汽油,挥发干后对接、压实、平整。
2.2.2.9.4滚压并检查。
胎侧无气泡、无折子等。
2.2.2.10卸一段胎胚
2.2.2.10.1成型鼓收缩(或折迭尾架退)。
2.2.2.10.2从成型鼓上卸下胎胚,注意防止胎里划伤。
2.2.2.10.3检查胎胚内外观质量,规定标识清楚、准确。
2.2.2.11将一段胎胚存放在滚道上或专用存放车上
3.二段成型岗位作业指导书
3.1工艺质量标准
3.1.1带束层贴合
带束鼓周长公差±3mm
带束层人工裁断角度:
18°~30°
供料方式:
自动导开、同步贴合
3.1.1.1中心偏歪值≤2.0mm。
3.1.1.2拉伸变窄≤2.0mm,裸露钢丝应剔除,钢丝端点(切头)不松散、不刺出。
3.1.1.3差级偏歪值≤2.0mm。
3.1.1.4接头形式:
搭接、接头0-1根,接头出角≤1.5mm。
3.1.1.5贴合最小长度:
50mm。
3.1.2胎面贴合
胎面供料架:
前端为滑板式定中、自动贴合
胎面宽:
Max.300mm;胎面长:
Max.2600mm
3.1.2.1中心偏歪值:
≤2.0mm。
3.1.2.2接头坡度:
30度左右。
3.1.3半成品的要求
3.1.3.1所有半成品要求表面新鲜粘性好,不变形、不落地、符合施工标准。
3.1.3.2半成品存放时间符合要求。
3.1.3.3各种半成品的边角余料要分清胶号,单独收集在专用器具里,及时返回或处理。
3.1.3.4胶浆要按要求配制,使用时浓度要合适,无杂质、无胶渣。
3.1.4胎胚质量要求
3.1.4.1各种部件之间层层压实,内部无气泡。
3.1.4.2胎胚表面光洁,无打褶、杂质、气泡。
3.1.4.3成型工代号正确,不漏贴。
3.1.4.4一、二段胎胚标识正确、清楚。
3.1.4.5在法兰盘上,胎面中心线与中心标尺的偏歪值≤2.0mm。
胎胚用专用存放车存放,不落地,防变形。
3.1.6质量指标:
均匀性合格率:
≥95%;动平衡合格率:
≥95%
工艺执行率:
≥97%;胎胚外观合格率:
≥99%
3.2操作要点
3.2.1准备工作
3.2.1.1检查带束鼓周长是否符合本班生产要求和工艺要求。
3.2.1.2检查指示灯光线宽度,中心位置是否正确,光线是否垂直于带束鼓水平轴。
中心偏歪值≤1.0mm。
3.2.1.3检查成型机上所剩的半成品跟工单是否与实物相符,是否与当班机台所生产规格品种相符。
3.2.1.4检查动力设施是否达到工艺要求。
3.2.1.5检查工器具、汽油、工代号、自互检记录表等是否齐全。
3.2.1.6手动空负荷运转一个周期,检查设备是否运转正常。
3.2.2成型操作步骤及要求
3.2.2.1带束层、冠带层贴合
3.2.2.1.1检查带束层角度方向是否符合施工标准。
3.2.2.1.2将带束层端部中心准确地置于贴合鼓上,定位并夹持住。
3.2.2.1.3匀速转动贴合鼓,自动周转一周后手动沿钢帘线方向裁断均匀不拉伸地贴合第一层带束层,滚压接头。
3.2.2.1.4错开接头,贴合第二层带束层并检查。
3.2.2.1.5贴合工艺要求:
中心偏歪值≤2.0mm,拉伸变窄≤2.0mm,差级偏歪≤2.0mm,最小贴合长度50mm。
3.2.2.1.6不允许长度大于500mm的带束层机外贴合,必须接入供料架的带束层卷内使用。
3.2.2.1.7冠带层(条)贴合:
接头搭接长度25±5mm
3.2.2.2胎面贴合
3.2.2.2.1将几何尺寸及重量均符合工艺要求的胎面,必要时胎面(包括切口处)打毛,涂刷胶浆并晾干。
3.2.2.2.2将胎面端部错开带束层接头准确地置于贴合鼓第二层带束层,(注意胎面中心线与贴合鼓中心线重合),自动周转贴合鼓,均匀贴合胎面。
胎面中心偏歪值≤2.0mm,接头坡度30度左右。
3.2.2.2.3对接接头,压实、平整、不脱接。
3.2.2.2.4检查带束层筒,并将胎面接头位于贴合鼓正上方。
3.2.2.3带束层夹持传递准备
3.2.2.3.1传递环左移到位,夹持贴合好的带束筒。
3.2.2.3.2传递环将夹持好的带束筒传递到中位备用。
3.2.2.4胎胚预定型
3.2.2.4.1检查一段胎胚是否符合要求,有无缺陷,对不符合标准的胎胚应进行必要的修整或退上工序处理,包紧子口部位的子口护胶作好胎胚标记。
3.2.2.4.2在上胎胚前必要时可涂刷少量的皂液于法兰盘上,然后将翻下胎侧的胎胚套上法兰盘。
3.2.2.4.3向胎胚内充预定型空气进行预定型。
3.2.2.5定型
3.2.2.5.1传递环将夹持好的带束筒准确夹持并进入预定型好的胎胚方,向胎胚内充定型压缩空气,同时机头宽度减小到定型宽度进行定型。
3.2.2.5.2定型后传递环夹持松开,返回到中位备用。
3.2.2.5.3检查定型效果。
3.2.2.6滚压胎面
3.2.2.6.1后压辊高压滚压胎面。
3.2.2.6.2检查滚压效果。
3.2.2.7卸胎胚
3.2.2.7.1定型鼓放气机头缩使胎胚与卡盘松开,取下胎胚。
3.2.2.7.2擦尽隔离液。
3.2.2.7.3检查有无外观缺陷并处理。
3.2.2.7.4将成型好的胎胚按规定标识,存放于专用存放车上,送到内喷涂岗位指定位置摆放整齐。
4成品修须、修整岗位作业指导书
4.1工艺质量标准
4.1.1修须后高度不高于1.5mm,未修的胡须不多于3根。
4.1.2修整后的成品符合外观质量标准。
4.1.3修整后胶边不高于0.5mm。
4.2操作要点
4.2.1按要求逐条对成品进行修须。
4.2.2修须过程中不得划伤胎体及相应标识。
4.2.3胶边修理圆滑平整。
4.2.4对发现的外观有缺陷成品应及时隔离至指定地点存放。
4.2.5对返修胎按要求打磨,返修后集中存放。
4.2.6对修须后的成品要整齐分类堆放。
4.2.7保持现场整洁。
5胶囊更换岗位作业指导书
5.1工艺质量标准
5.1.1胶囊符合轮胎规格要求。
5.1.2外观无缺陷、无泄漏。
5.2操作要点
5.2.1换胶囊前仔细检查胶囊质量。
5.2.2每换一个胶囊必须更换上、下夹盘密封圈。
5.2.3清理夹盘密封槽内的胶垢。
5.2.4上、下夹盘螺栓、孔眼必须完好齐全且坚固。
5.2.5换后检查胶囊及装置密封部位无泄漏。
5.2.6换下的坏胶囊、密封圈放到指定地点存放。
5.2.7记录胶囊损坏原因、使用次数。
5.2.8处理好现场卫生。
6胶料切条岗位作业指导书
6.1工艺质量标准
6.1.1胶料使用正确。
6.1.2切条后的胶料堆放整齐、规范。
6.1.3切条后的胶料标识清晰、正确,存放符合定置管理要求。
6.2操作要点
6.2.1通知转运人到指定区域将胶料转至切条处。
6.2.2切条前核对胶料代号、流通卡、质量卡片,确认无误后方能进行切条操作。
6.2.3先割下胶料的胶面标识。
6.2.4检查切条机是否工作正常。
6.2.4将胶料头子搭在运送皮带上,注意放平、放正。
6.2.5启动切条机正转开始切胶。
6.2.6切条过程中,注意切好的胶料一定要码放整齐、规范,便于喂胶操作。
6.2.7切条过程中发生卡胶,要立即停机处理,防止损坏设备。
6.2.8切好的胶料要用蜡笔及时正确清楚地标明胶料代号,并转运至用胶处存放。
6.2.9胶面标识、流通卡、合格卡要放在未切要的原车胶上,并及时转运到该胶料的存放处,当一板胶料切完后胶面标识、流通卡、合格卡才跟随胶料送到用胶处。
6.2.10胶料切条完成后要将切胶处清理干净,不得有胶料在切条机上和地面上。
(胎面压出工序)
7胎面压出喂胶岗位作业指导书
7.1工艺质量标准
7.1.1胶料使用正确。
7.1.2供胶均匀、连续。
7.1.3返回胶机头胶标识清晰正确。
7.1.4按工艺规程规定及时正确掺用返回胶和机头胶。
7.1.5胶料存放符合定置管理要求。
7.1.6胶料停放时间4-240小时。
7.1.7按胶料生产的先后顺序用胶。
7.2操作要点
7.2.1开机前检查喂料口有无异物,防止损坏压出设备。
7.2.2根据生产计划提前备好胶料,并按自互检规定认真完成对胶料的自互检工作,确保胶料使用正确。
7.2.3割下胶面在该板胶的最后使用。
7.2.4将胶料头子搭上皮带,运送至喂料口。
7.2.5胶料的头子要切一斜角,便于喂胶。
7.2.6待挤出机启动后,立即开始喂胶。
7.2.7喂胶过程中要注意对喂胶情况进行监控,防止出现断胶。
7.2.8出现断胶要及时处理,防止对压出制品造成质量影响。
7.2.9当金属报警装置报警后要立即对胶料进行处理,不得让金属杂物进入喂料口造成设备损伤。
7.2.10掺用胶料时要对胶料进行检查,防止混入杂物,返回胶中不得有焦烧,要符合掺用胶料的规定。
7.2.11机头胶要及时冷却下片和标识,防止产生焦烧和胶料混用。
7.2.12各种胶料的存放要符合定置管理。
7.2.13生产完毕之后要将喂料口的挡板插上。
8胎面压出主机岗位作业指导书
8.1工艺质量标准
8.1.1胶料使用正确。
8.1.2口型预热温度:
95~110℃
8.1.3挤出机各部位预热温度符合工艺规程规定。
8.1.4压出温度:
胎面胶、三角胶≤110℃;其余胶种≤120℃
8.1.5压出表面无杂物、无焦烧,胎面无划沟,无破边。
8.1.6断面密实基本无气孔(气孔面积≤3%)。
8.1.7胎面标识正确、清晰。
8.1.8尺寸公差:
总宽±5mm,肩宽±3mm,冠厚±0.3mm,肩厚±0.5mm。
8.1.9长度公差:
±3mm。
8.1.10胎面对称部位厚度偏差值≤0.3mm。
8.1.11胎面重量、尺寸满足施工表要求。
重量偏差为:
≤标准重量的5%。
8.2操作要点
8.2.1按规定进行交接班。
8.2.2打开水、电、风,对压出设备进行检查,保证设备运转正常,。
8.2.3将挤出机各部位及口型板预热至规定温度。
8.2.4将机头锁紧。
8.2.5根据生产计划换好胎面字头及准备好彩色胶浆,作好标识制品
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