禁用物质管理程序.docx

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禁用物质管理程序

1.目的

1.1分析来料和产品中的受限物质元素的含量，符合欧盟2002/95/IEC（RoHS）指令及客户要求。

1.2通过自我申明或建立系统化的管理体系来预防受限制或禁止物质在生产用物料、产品和制程中的使用并符合客户的要求。

2.范围

适用于所有与产品相关的原材料﹑辅助材料及消耗性材料﹐同时也包含生产过程、产品及工厂的系列活动。

3.定义

3.1RoHS：

2002/95/IECTheRestrictionoftheUseofCertainHazardousSubstancesinElectricalandElectronicEquipment,关于在电子电气设备中限制使用某些有害物质指令。

3.2GP：

GreenProduct（绿色产品）就是所生产的产品中的Cd、Pb、Hg、Cr6+、PBB、PBDE的含量，符合相关国家或国际标准。

3.3环境管理物质:

部件、设备等所包含的物质中，有对地球环境和人体存在显著影响的物质。

3.4其他要求:

依据法律法规和顾客的最新要求进行修改相关文件及运作。

4.职责

4.1生产部：

负责制程中不产生RoHS限制之物料。

4.2物控部：

负责管控供方所提供物料符合RoHS要求。

4.3品保部：

监督产品在进料、生产、交付过程符合RoHS要求。

4.4参见《RoHS小组组织架构和职责》。

5.公司承诺：

不使用、不加入、不排放有害物质。

6.步骤

6.1RoHS核心内容

从2006年7月1日起，新投放欧盟市场的电子电气设备中限制含有以下6种有害物质：

铅（Pb）1000PPM汞（Hg）1000PPM镉（Cd）100PPM六价铬（Cr6+）1000PPM

多溴联苯（PBB）1000PPM多溴二苯醚（PBDE）1000PPM

6.2RoHS限量标准：

6.2.1包装材料的限量标准：

铅+汞+镉+六价铬<100PPM其中镉<5PPM

6.2.2其它类产品限量标准：

有害物质

限量标准（mg/kg）

铅（Pb）

1000

镉（Cd）

100

汞（Hg）

1000

六价铬（Cr6+）

1000

多溴联苯（PBB）

1000

多溴二苯醚（PBDE）

1000

6.2.3公司RoHS控制目标：

铅（Pb）100PPM+汞（Hg100PPM）+镉（Cd）5PPM+六价铬（Cr6+）100PPM<100PPM

其中镉（Cd）<5PPM同时满足客户要求。

6.2.4公司卤素控制目标：

氯（Cl）<900PPM溴（Br）<900PPM氯（Cl）+溴（Br）<1500PPM

6.3供应商来料管控：

6.3.1供应商资格要求：

6.3.1.1.新供应商的初步选择

6.3.1.1.1物控部依据公司发展战略、新产品开发、更换供应商或其它需要，开发新供应商。

6.3.1.1.2.物控部人员进行市场调查，收集供应商相关信息，进行询价、议价及比价等商务洽谈，发出【供应商调查表】对供应商进行问卷调查。

必要时，可到供应商进行实地调查。

新供应商须满足以下条件：

A.有正式营业执照，能提供营业执照和税务登记证复印件；

B.提供增值税发票或办理转厂；

C.产品符合我公司质量技术要求及环境有害物质限定要求；

D.价格合理；

E.具备一定的工程技术能力和质量保证能力。

F所生产的产品是否符合RoHS标准，是否可提供第三方测试报告，其原料供方与制程是否具备足够的控制能力。

6.3.1.1.3.当供应商符合我公司要求时，供物控部人员将【供应商调查表】及相关资料提交物控部负责人审阅同意后，即可作为潜在合格供应商进一步评审。

6.3.1.2.新供应商的正式评审

6.3.1.2.1物控部组织相关人员对供应商进行评审（评审小组根据产品/材料的特点和其它实际情况选择以下评审方式）：

A.样品确认:

●物控部将公司产品技术要求传递给供应商，要求其打样和送样并附详细检测报告（包括物理性能检测报告、有害物质第三方检测报告、MSDS）。

●样品与物理性能检测报告由工程部进行测试和确认；

●有害物质第三方检测报告和MSDS由品保部进行确认；

●工程部与品保部将确认结果记录于【采购样品确认报告】，并将其和相关的资料提交到供物控部。

B.批量试用

当价格已确认完毕，样品测试合格后。

对需要进行批量试用的，由物控部依据需求发出【采购单】，采购一定批量物料，安排试用。

批量试用应于【采购单】上注明。

C.现场审核

●须对供应商进行现场审核的，供应商评审小组赴供应商处进行现场审核，依【供应商现场审核评分表】、【供应商RoHSGP认证及稽核检查表】进行评分。

●现场审核低于75分的供应商为不合格供应商，可在整改后再次申请现场审核，但最多不超过三次。

●对于某些特殊优势的供应商，现场审核不合格、但具备一定的供货能力的，物控部可依据运作需要，申请作为临时供应商。

临时供应商应按以下方式之一转为正式供应商：

供应商日常供货业绩良好；重新进行现场评审并且合格。

如不能满足以上要求，应取消其供货资格，物控部另行开发其它合格供应商予以替代。

●对于国外或其它不便于或不需要进行现场审核的供应商，报请总经理同意后可不进行现场审核。

6.3.1.2老供应商按以下方式操作：

6.3.1.2.1由RoHS小组发出【供应商自评RoHS风险表】，由供应自评。

6.3.1.2.2RoHS小组收到自评表后，对于不符合要求的直接通知物控予以暂停供应商资格，并发出【8D改善报告】，整改合格并经现场评审合格，且产品经第三方测试符合RoHS要求，方可恢复应商资格。

6.3.1.2.3配合供应商评审计划，现场评审。

参考【供应商RoHSGP认证及稽核检查表】

6.3.1.2.4只有通过供应商评审成为合格供应商，且符合RoHS要求，并能提供其第三方测试合格报告的供应商才具备供货资格。

6.3.2供应商承诺：

我司所有原料、辅助材料及消耗性材料，供方必须同我司签订【材料、产品不含有害物质保证书】。

承诺所提供之材料符合RoHS要求。

6.3.3实验室的选择：

凡提供给我司的供方需第三方认证，我司指定实验室为“SGS实验室”或“CTI实验室”，等权威检测机构。

6.3.4供应商来料检验：

6.3.4.1.IQC接到供应商【送货单】后,依据【合格供应商一览表】确认是否为环保合格供应商,是否有检验规范、样品、BOM/图纸等。

6.3.4.2.如不是环保合格供应商,则应停止检验,并呈报上级处理。

6.3.4.3.如检验物料缺少检验规范、样品、BOM/图纸即报品保部负责人处理,在未取得相关资料前不得擅自进行检验。

6.3.4.4.IQC依据《抽样计划》之规定,对来料实物进行抽样，每批均需抽样送RoHS实验室进行环保测试

6.3.4.5.IQC根据进料检验规范、样品、BOM/图纸（若无BOM时，尺寸检验依据【采购单】，性能测试依据检验规范等工程技术资料或其它相关资料进行检验）。

6.3.4.6.IQC须将检验结果记录于【检验记录表】中,呈报品保负责人核准（如有不良时应附不良样品）。

6.3.4.7.IQC须确保供应商物料上有张贴环保标签或者在送货单上加盖环保印章。

6.3.4.8.如为免检物料（环保）,IQC依据6.3.4.1.\6.3.4.2\6.3.4.7.确认后,则由仓储直接办理入库手续。

6.3.4.9.经检验合格的，由IQC在物料上张贴【合格】标签，由仓储部办理入库手续。

6.3.4.10.经检验判定为不符合环保要求的物料，IQC在物料上张贴红色【不合格】标签，并在标签上注明不符合环保要求的内容，然后按6.9.进行处理。

6.3.5公司采购物料详见【RoHS物料清单】。

6.3.6当原料供应商变更或原料变更时，均应以书面形式通知客户，并告之具体的更改时间与批次。

（需做ECN变更给客户确认后才可生产，流程依工程变更管理程序作业）

6.4制程控制：

6.4.1.接到生产工单和生产排程并确认能满足要求后，生产部应做好以下准备：

6.4.1.1.找出相应的产品作业指导书（含BOM和图纸）、样品及其它辅助物料等。

6.4.1.2.根据工单上的材料用料状况，开具【领料单】，经现场管理人员审核后至仓库领料。

6.4.1.3.对于生产新产品和引进新技术，工程部必须随时到生产现场提供技术指导。

6.4.1.4.作业人员在上岗前都应接受过相关的环保知识训练方可独立上岗作业。

6.4.2.生产过程

6.4.2.1.为了防止在作业过程中，有害物质涉入环保物料或产品中，作业员应严格依据规定的作业程序及使用规定的辅料，各组长应做出相应的督导工作，现场负责人应不定时进行检查。

6.4.2.2.为防止投入之正常物料在制程中产生异常，而导致环境关联物质成分含量超出标准，要求所使用的设备，治具无污染，并且定期点检和保养，并保留记录。

6.4.2.3.生产部必须保证每次在切换物料前需对机器、设备实施彻底的清洁，并对切换前物料和产出品实施具体的管制和标示、区隔，防止混料。

6.4.2.4.生产部需实行严格的批号管制，批号管理要能确保有效之追溯性，包含从完成品追溯至生产日期、班别、作业者、库存品、原材料、供应商及相关测试报告等。

6.4.2.5.在生产初期，作业人员应及时通知IPQC，依据产品作业指导书、经确认的样品进行首件检验，以确定下步是否可以正式生产，避免批量性的不良出现。

6.4.2.6.生产部生产完一卡板或某个批量后，由各组长指定人员及时挂贴标识。

6.4.2.7.在生产过程中IPQC应按照《控制计划》和制程检验指导书的要求进行检验，并填

写【IPQC巡检表】。

6.4.2.8.在搬运过程中的产品需加以适当防护，防止损坏（如用打包带固定、保鲜膜保护、加垫纸板、用纸板护角等）。

6.4.2.9.若发现物料、零件或产出品中混有规定之外的物料或物质时，应立即进行标识、隔离，以确保不良被妥善处置，并由品保部负责依据5.9.进行跟踪处理，若异常原因未彻底解决前，不得继续生产。

6.4.3机器保养：

6.4.3.1生产部按机器保养制度执行机器的日常保养，按【环境因素管理程序】对生产环境予以管控，不至因为环境的变化而导致的产生不符合RoHS要求的物质；

6.4.3.1机器维修中，如果能搬离生产现场的原则上迁离现场维修，不能迁离的，维修时需要挂牌：

“维修中”，并对四周清理，产品、在制品、原料离维修现场一米以上，防止维修时所产生的机油、机器废物污染产品，消除机器械维修时给产品造成破坏的因素。

6.4.4过程变更：

6.4.4.1当生产过程发生改变时，特别成型工艺发生变更（如热熔胶更改为双面胶或白胶），需要追朔其原辅料之RoHS是否符合要求，并及时告之客户哪个批次之变更，并建立可追朔之档案。

6.5产品开发与更改控制：

6.5.1.业务人员将客户原始信息提供给工程部。

这些信息包括：

A.客户提供的实物。

B.产品图纸及相关资料（含电子文档）。

C.包装运输条件（含装货柜要求）。

D.包装材质及工艺要求。

E.包装材料的重量、密度、抗静电值、耐破强度等性能要求。

F.外观需求、环保要求（所选材料必须符合各国法律法规禁止使用物质的规定）、有害物质的含量等。

6.5.2.业务将客户原始信息填入【新样品制作跟踪表】，并写好客户名称、产品名称、交样日期、样品数量，由工程部存档。

客户有提供实物或资料的，也一并交给工程部。

6.5.3.输入的评审

6.5..3.1.由工程部设计制样技术员负责对业务提供的信息进行评审，并在【新样品制作跟踪表】上签名确认，如业务提供的信息不清楚或生产无法达到要求的，工程部应反馈给业务，必要时直接跟客户联系确认,并将处理结果填写在【新样品制作跟踪表】。

6.5..3.2.工程部工程师及相关技术员对于客户要求，进行研究讨论，选择最佳设计方案。

6.5..3.3.工程部应适时掌握进度日程的安排，如有特殊情况应随时提报给业务。

6.5..3.4.设计开发计划若因故停滞或延期,需详列原因并知会业务。

6.5.4.初步技术设计

6.5.4.1.工程人员依客户提供的信息及内部评审的结果,设计产品结构图及拟订其它要求.

6.5.4.2.由工程部设计负责人对产品的结构图及其它要求,进行审核确认。

6.5.4.3.工程部技术员依据确认后的产品结构图及其它要求,进行制作样品。

6.5.4.4.制作样品前，工程部技术员需要确认采购的物料，是环保供应商提供的，有相应的有害物质检测报告、MSDS。

6.5.4.5.需手工制作或工程部现有设备能加工的，由工程部进行制作；需使用生产设备进行制作的，由工程部填写【样品制作申请单】，注明制作要求，经生产部负责人批准后交生产部进行制作，在生产部不清楚或决定不了的情况下，工程应直接跟样。

6.5.4.6.工程部对照设计输入的要求，对样品加以检验（必要时需做功能性测试）。

6.5.4.7.由工程部资料技术员制作样品确认书（包括确认书封面、图纸、检验记录、有害

物质检测报告等），经工程部负责人审核后交品保部与业务评审会签（针对客户有需求的）。

6.5.4.8.样品经评审合格后，由工程部制样人员在【新样品制作跟踪表】中进行登记，和样品一并交给业务部（有样品确认书的也交给业务），业务在【新样品制作跟踪表】上进行签收（业务不在时由其指定人员代理）。

6.5.4.9.业务负责安排将样品及确认书送交客户（没有确认书的只送样品）。

也可由业务助理直接送样确认。

6.5.4.10客户确认合格的,由客户签样或回签确认书,交业务或送货员带回业务部。

6.5.4.11对于客户确认不合格的,由相关业务人员将客户的修改信息及要求,反馈给工程部并按6.5进行.

6.5.5.设计标准化

6.5.5.1.业务根据客户确认情况在【新样品制作跟踪表】注明客户重点品质要求,交工程部确认补充相关内容,工程部根据客户、业务签样以及【新样品制作跟踪表】,做出产品图纸及产品制作作业指导书含（BOM）,交各相关部门审核/会签,完成后交文控室依《文件控制程序》进行受控发行。

6.5.5.2.工程部把客户或业务（或其指定人员）贴标签字确认的样品，移交给品保部,由品保部对样品归档管理。

6.5.5.3.客户未签样而工程又未留样的（或者不需要打样的）,生产时由业务或其指定人员在首件上贴标签字，IPQC负责移交留样归档管理。

6.5.5.4.品保部根据样品、图纸、《新产品作业指导书（含BOM）》制作检验规范。

6.5.5.5.设计时兼顾环保及安全特性的绿色设计,注意材料选用、易拆解性、增加回收利润。

6.5.6.工程变更

6.5.6.1.变更需求人/部门将变更信息，用联络单的形式提交到工程部。

6.5.6.2更换原料供应商、原材料变更以及生产工艺的变更必须向客户进行申报。

6.5.6.3.工程部依据变更信息，将工程资料进行变更，仓储部负责查出变更产品/物料的库存情况；物控部负责查出在途物料、在制品的情况；财务部负责变更产品的成本核算；工程部制程组负责制作工艺的查核；业务负责审核变更产品的符合性，并根据实际情况与客户进行沟通确认。

6.5.6.4.经相关部门确认后的变更资料，由工程部负责人进行核准。

6.5.7.设计开发和工程变更的其它流程事项,可参考《设计开发管理程序》和《工程变更管理程序》。

6.6原材料、半成品和成品控制

6.6.1原材料、半成品和成品必须有必要标识（名称、检验状态、时间、RoHS）。

6.6.2所有不符合产品必须通过标识，隔离等方式有效的加以控制，相应的纠正和预防措施按《纠正及预防控制管理程序》执行。

6.6.3所有原材料、半成品和成品必须被正确的处理、储存、包装、防护和付运，具体按《产品交付与防护管理程序执行》。

6.6.4制程物料环保检测的频率为每天随机进行一次抽检。

6.7产品、物料的存放与管控

6.7.1.所有原料、辅料、委外品进料时仓管人员根据【送货单】、【采购单】、品保人员的判定结果进行收料。

6.7.1.1.经检验合格的来料，经IQC张贴【合格】标签后，由仓管员办理入库手续，并存放在指定的区域。

6.7.1.2.检验判定不合格的来料，IQC立即进行隔离，张贴红色【不合格】标签，并在标签上注明不符合环保要求的内容，由仓储安排退回供应商。

6.7.2.本公司生产部生产之成品，仓管员根据品保人员的判定结果进行收货。

6.7.2.1.检验员判定合格后加盖合格印章，由仓管员办理入库手续，并存放在指定的区域。

6.7.2.2.检验判定不合格的成品，检验员立即用红色【不合格】标签进行张贴，并在标签上注明不符合环保要求的内容，隔离，并进行跟踪处理。

6.7.3.仓储产品贮存应注意防火、防水、防尘等措施。

6.7.3.1.仓储工作区域禁带火种，禁止吸烟。

6.7.3.2.仓储防火设施消防栓、灭火器等须定期检查性能是否良好，以保障防火设施等有效性。

6.7.3.3.仓储工作区域需随时检查不可漏水及地面不可有积水，以保障产品品质。

6.7.3.4.对仓储场所实行拖地卫生措施或仓储产品用保护膜打包以防尘，并进行不定期清扫产品表面积尘。

6.7.4发料、发货时仓管员按先进先出的原则进行管制。

6.7.6.区域的划分与标示

6.7.6.1.关于生产线\仓储区域的划分，因公司已全部导入GP体系，此项还是按原来进行标识，不另行标示GP产品区域和非GP产品标示。

6.8.客诉处理

6.8.1.相关部门在接到客户抱怨产品不符环保要求时，应及时提交给客诉处理部门，由客诉处理部门进行处理，必要时派人到客户处进行处理确认。

6.8.2.经确认是我司生产的产品时，为了进一步确认产品中的有害物质含量是否超标，由客诉处理部门将不良样品提交到RoHS小组，先由我司RoHS实验室进行测试，发生争议时由品保部负责将样品提交到第三方检测机构进行检测确认。

6.8.3.在没有得到确认前,所有涉及的成品、半成品、原材料、辅料都要进行查封。

并追溯到相关的供应商。

6.8.4.客诉处理的其它流程事项可按劳取酬《客户投诉管理程序》与《应急准备与响应管理程序》执行

6.9.不合格的处理

6.9.1.进料判定不合格

6.9.1.1.经检验判定为不符合环保要求的物料，IQC在物料上张贴红色【不合格】标签，并在标签上注明不符合环保要求的内容，填写【检验不合处理单】交IQC负责人作出初步意见后，提交给相关部门进行审核会签。

6.9.1.2.如果需要第三方检测机构进行检测确认的，品保部将样品提交给品保部，由品保部负责送样到第三方检测机构进行检测，品保部依据于检测结果进行最终处理。

6.9.2.制程判定不合格

6.9.2.1.若发现物料、零件或产出品中混有规定之外的物料或物质时，应立即进行标识、隔离，并核实其他与之相关联搭配的产品有无类似异常，以确保不良被妥善处置，PQC填写【检验不合处理单】交PQC组长作出初步意见后，提交给相关部门进行审核会签。

6.9.2.2.生产部必须对所使用的机器设备及模治具等进行彻底清理，以确保无有害物质的污染。

6.9.2.3如果需要第三方检测机构进行检测确认的，品保部将样品提交给品保部，由品保部负责送样到第三方检测机构进行检测，品保部依据于检测结果进行最终处理。

6.9.3.成品判定不合格

6.9.3.1.若不符合环境关联物管制要求，由品保人员负责追溯其批号范围（并核实其他产品有无类似异常），然后张贴红色【不合格】标签，并在标签上注明不符合环保要求的内容，或用其它可醒目区分辨识的标示将其隔离，防止误用。

由检验员填写【检验不合处理单】交组长作出初步意见后，提交给相关部门进行审核会签。

6.9.3.2.如果需要第三方检测机构进行检测确认的，品保部将样品提交给品保部，由品保部负责送样到第三方检测机构进行检测，品保部依据于检测结果进行最终处理。

6.9.4.库存不合格

6.9.4.1.库存的原材料和半成品\成品如果受到了重金属的污染则由仓储提报到品保部，由品保取样品送品保部进行初步确认，经过品保部初步确认后，则由品保部送样到第三方检测机构进行检测，品保部依据于检测结果进行最终处理。

6.9.5.客诉产品

6.9.5.1.客户投诉不符合环保要求的产品，由客诉处理部门对所有在制品、半成品、成品库存进行查封，并将不良样品提交给品保部，品保部负责将样品送RoHS实验室进行测试或将不良样品送第三方检测机构进行检测。

6.9.6.2.如果检测结果符合客户要求，则由业务和客诉处理部门与客户进行沟通确认。

6.9.6.3.如果检测结果不符合要求,则对整批不良品进行报废处理,并追溯到相关供应商处。

6.9.6.不合格处理的其它流程事项可参考《不合格管理程序》与《应急准备与响应管理程序》执行

6.10.所有量测仪器设备应为校正合格且在有效期限内使用，如检测仪器出现故障无法正常检测时我司将材料送第三方机构检测。

6.11.有害物质的检测，参见《有害物质检测规定》。

6.12.环境物质的管制要求，参见《禁止和限制使用的环境物质要求》。

6.13为了保证该体系能有效运作，公司每年安排内部核查，具体见《RoHS内部审核管理规定》。

6.14记录管理:

RoHS体系运作中的所有相关记录,保存期限为3年。

6.16通过企业文化栏和培训来对全体员工进行宣导禁止和限制使用的有害物质。

6.16对有毒物质提交深圳市危险废物处理站进行处理。

7.相关文件

7.1《纠正及预防控制管理程序》

7.2《环境因素管理程序》

7.3《供应商评审管理程序》

7.4《应急准备与响应管理程序》

7.5《不合格管理程序》

8.相关表单及附件

8.1【供应商自评RoHS风险表】

8.2【材料、产品不含有害物质保证书】

8.3【合格供应商一览表】

8.4【供应商RoHSGP认证及稽核检查表】