过 程 潜 在 失 效 模 式 及 后 果 分 析 编号.docx
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过 程 潜 在 失 效 模 式 及 后 果 分 析 编号.docx
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过程潜在失效模式及后果分析编号
过程潜在失效模式及后果分析编号:
613601-01版本:
□Prototype样件□Pre-launch试生产■Production生产
零件图号/名称:
613601 过程责任:
工程生产品管编制:
申亚洲日期(编制):
2011-3-23
小组:
申亚洲易波杜礼志刘敬鸿梁明清
序号
项目公能
潜在失效模式
潜在失效效果
严重度
级别
潜在失效的起因或机理
频度数
现行过程控制
探测度数
风险顺序数
现行过程控制预防建议措施
责任及完成日期
采取措施
措施结果
严重度数
频度数
探测度数
风险顺序数
1
进料检验
材料不符合要求
机械性能达不到,使用寿命缩短
7
KPC
供应商材料公差大
3
核对送货单与采购单的材料技术参数要求
2
42
进料时按采购单技术参数要求进行严格硬度、厚度、宽度的检测并做记录
IQC及时完成
品质主管抽检
7
2
2
28
供应商材料质量不符要求
2
核对供应商提供的材质报告,每半年要求供应商送一次第三方检验机构检验并提供报告,每批进行机械性能测试
2
28
每半年要求供应商送一次第三方检验机构检验并提供报告,每份报告根据标准值目视检查,每批材料进行内部机械性能测试
IQC及时完成
品质主管抽检
7
1
2
14
2
滚压
长度不符合图纸公差要求
影响零件使用性能
7
KPC
滚压机的长度管位松动
2
机器调整后进行首件测量确认,并试制5-10PCS检查长度管位是否松动,做好记录。
4
56
每半小时巡检一次,记录于巡检表内,班长每次目视检查记录
生产调机员及时完成
生产主管抽检
7
1
3
21
宽度不符合图纸公差要求
影响零件使用性能
6
滚压机的宽度管位松动
2
机器调整后进行首件测量确认并试制5-10PCS检查长度管位是否松动,做好记录。
4
48
每半小时巡检一次,记录于巡检表内,班长每次目视检查记录
生产调机员及时完成
生产主管抽检
6
1
3
18
表面有划伤、压伤
影响零件使用性能和外观
7
滚压机滚轮上粘有杂质或模具上粘有杂
3
严格按作业指导书擦拭滚轮和模具上的杂质,并做好记录
3
63
每卷料生产完成后对滚轮和模具都进行擦拭一次,每两天对冷却液过滤阀清洗一次,每个月对冷却液更换一次并做好记录
生产操作员及时完成
生产主管抽检
7
2
2
28
3
冲压
产品状态不稳定
零件报费
7
KPC
员工操作技能不熟练,不到位
3
员工按照操作规程操作,检验员每半小时按图纸尺寸检验一次并做记录。
3
63
要求员工严格按照作业指导书操作,模具制做位以孔套梢做管位,操作工及检验员每半小时按图纸尺寸检验一次并做记录。
生产主管及时完成
员工培训
7
2
2
28
零件不容易脱模
零件变形
5
零件面与模具面未贴合紧密
3
将模具面修正到与零件面紧密贴合
3
45
模具制作时拿标准零件平面取样,模具验收报告,每批首检检验,巡检记录
工程模具及时完成
模具验收记录
5
2
2
20
孔拉毛
影响零件使用性能
5
模具间隙过大
2
检查模具上下模间隙是否符合图纸要求
3
30
模具验收报告,每批首检检验,巡检记录
工程模具及时完成
模具验收记录及生产巡检
5
1
3
15
模具磨损
零件每2小时做一次全尺寸检验,毛边过大时,增加检验频率
每批首件对重要尺寸检验,毛边过大将模具进行修理。
4
电镀
盐雾实验不合格
产品表面易生锈
6
KPC
电镀时间短或供应商电镀药剂配比度不对
3
每天每批次做盐雾试验检查并做记录
3
54
每天每批次做盐雾试验检查并做记录,QA每天目视检查记录
IQC及时完成
品质主管抽检
6
2
2
24
ROHS不合格
影响环境
8
电镀供应商用错药水
1
核对送货单,电镀供应商提供第三方检验报告
5
40
电镀供应商每半年提供第三方检验报告及ROHS保证书
IQC及时完成
品质主管主导
8
1
3
24
5
装配
漏钢珠
影响滑轨使用性能
8
KPC
产品入珠口毛边大,或机器装态不稳定
3
去除入珠口毛边,调整装珠机,操作员每10分钟对产品进行检查一次
2
48
去除入珠口毛边,调整装珠机,操作员对产品进行100℅全检,班长及IPQC每0.5小时巡检一次并做记录,定时对机器进行校验。
生产操作工及IPQC及时完成
品质主管抽检
8
2
1
16
滑动不畅
影响滑轨使用性能
7
产品配钢珠大小不同
2
按照作业指导书在产品装珠前确认钢珠的大小最佳配比并做首件记录
2
28
操作工严格按照作业指导书作业并对产品进行100℅全检,及检验员每半小时检查一次产品顺滑度并记录于巡检表内
7
1
2
14
滑动噪音大
影响滑轨使用性能,影响环境
6
产品轨道内混有杂质
2
在组装前清除轨道杂质
3
36
产品在组装前后加盖防尘胶纸,避免轨道内落入灰尘。
作业并对产品进行100℅全检
6
1
3
18
6
包装
纸箱麥头不符
麥头和产品不一致,顾客抱怨
6
供应商印刷错误
1
核对送货单与包装明细是否一致并做检验记录。
6
36
来料时核对送货单与采购单和客户包装明细要求是否一致,并做检验记录。
QA每天定时目视核对记录。
IQC及时完成
品质主管抽检
6
1
4
24
产品表面不干净
顾客抱怨
4
员工未按作业指导书对产品表面进行擦拭
2
培训及要求员工按作业指导书对产品表面进行擦拭
4
32
首件检验及每0.5小时巡检一次并做记录
生产操作工及IPQC及时完成
员工培训及品质主管抽检
4
2
3
24
包装方式不符合要求
产品碰伤,影响产品质量
6
员工未按作业指导书对产品进行包装
2
培训及要求员工按作业指导书
3
36
培训及要求员工按作业指导书和顾客要求包装,入库时与顾客包装要求比对全检
生产操作工及IPQC及时完成
员工培训及品质主管抽检
6
1
3
18
数量错误
顾客抱怨
7
包装错误,员工未按作业指导书对产品进行
2
员工培训
3
42
按作业指导书对产品进行包装,入库时称重全检
生产部操作员及时完成
员工培训
7
1
3
21
7
入库
标识错误
混乱产品,发错货
8
标识不清楚
2
标识必须有图号,日期,批号,数量
3
48
ERP监控,检验员检查,合格标签后才可入库
生产、品质QA及仓库管理员及时完成
QA及仓库主管监督
8
1
2
16
严重度平价准则
后果
评定准则:
后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到安全或不符合政府法规。
10
有警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式,它是在具有任何失效预兆的情况下影响到安全或不符合政府法规。
9
很高
项目不能运行
8
高
项目能运行,但性能下降,顾客非常不满意
7
中等
项目可运行,但舒适性或方便性项目不能运行,顾客不满意
6
低
项目可运行,但舒适性或方便性项目不能运行,顾客有些不满意
5
很低
配合和外观等项目不舒服,大多数顾客(75%)能感觉到有缺陷
4
轻微
配合和外观等项目不舒服,50%顾客能感觉到有缺陷
3
很轻微
配合和外观等项目不舒服,25%以下顾客能感觉到有缺陷
2
无
无可辨别的后果
频度评价准则
失效发生的可能性
可能的失效率
频度
很高:
持续性失效
≥100个每1000支/项目
10
≥50个每1000支/项目
9
高:
经常性失效
≥20个每1000支/项目
8
≥10个每1000支/项目
7
中等:
偶然性失效
≥5个每1000支/项目
6
≥2个每1000支/项目
5
低:
相对很少发生的失效
≥1个每1000支/项目
4
≥0.5个每1000支/项目
3
极低:
失效不太可能发生
≥0.1个每1000支/项目
2
≥0.01个每1000支/项目
1
探测度评价准则
探测度
评定准则:
设计控制可能探测出来的可能性
严重度
绝对不肯定
设计控制不能或不可能找出潜在失效的原理和后续的失效模式,或根本没有设计控制。
10
很极少
设计控制只有很极少机会找出潜在失效的原理和后续的失效模式.
9
极少
设计控制只有极少的机会找出潜在失效的原理和后续的失效模式
8
很少
设计控制有很少的机会找出潜在失效的原理和后续的失效模式
7
少
设计控制有较少的机会找出潜在失效的原理和后续的失效模式
6
中等
设计控制有中等的机会找出潜在失效的原理和后续的失效模式
5
中上
设计控制中上多的机会找出潜在失效的原理和后续的失效模式
4
多
设计控制有较多的机会找出潜在失效的原理和后续的失效模式
3
很多
设计控制有很多的机会找出潜在失效的原理和后续的失效模式
2
几乎肯定
设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原理和后续的失效模式
1
过程潜在失效模式及后果分析编号:
617100-1版本:
□Prototype样件□Pre-launch试生产■Production生产
零件图号/名称:
617100 过程责任:
工程生产品管编制:
申亚洲日期(编制):
2012-12-28
小组:
申亚洲易波杜礼志刘敬鸿梁明清
序号
项目公能
潜在失效模式
潜在失效效果
严重度
级别
潜在失效的起因或机理
频度数
现行过程控制
探测度数
风险顺序数
现行过程控制预防建议措施
责任及完成日期
采取措施
措施结果
严重度数
频度数
探测度数
风险顺序数
1
进料检验
材料不符合要求
机械性能达不到,使用寿命缩短
7
KPC
供应商材料公差大
3
核对送货单与采购单的材料技术参数要求
2
42
进料时按采购单技术参数要求进行严格硬度、厚度、宽度的检测并做记录
IQC及时完成
品质主管抽检
7
2
2
28
供应商材料质量不符要求
2
核对供应商提供的材质报告,每半年要求供应商送一次第三方检验机构检验并提供报告,每批进行机械性能测试
2
28
每半年要求供应商送一次第三方检验机构检验并提供报告,每份报告根据标准值目视检查,每批材料进行内部机械性能测试
IQC及时完成
品质主管抽检
7
1
2
14
2
滚压
长度不符合图纸公差要求
影响零件使用性能
7
KPC
滚压机的长度管位松动
2
机器调整后进行首件测量确认,并试制5-10PCS检查长度管位是否松动,做好记录。
4
56
每半小时巡检一次,记录于巡检表内,班长每次目视检查记录
生产调机员及时完成
生产主管抽检
7
1
3
21
宽度不符合图纸公差要求
影响零件使用性能
6
滚压机的宽度管位松动
2
机器调整后进行首件测量确认并试制5-10PCS检查长度管位是否松动,做好记录。
4
48
每半小时巡检一次,记录于巡检表内,班长每次目视检查记录
生产调机员及时完成
生产主管抽检
6
1
3
18
表面有划伤、压伤
影响零件使用性能和外观
7
滚压机滚轮上粘有杂质或模具上粘有杂
3
严格按作业指导书擦拭滚轮和模具上的杂质,并做好记录
3
63
每卷料生产完成后对滚轮和模具都进行擦拭一次,每两天对冷却液过滤阀清洗一次,每个月对冷却液更换一次并做好记录
生产操作员及时完成
生产主管抽检
7
2
2
28
3
冲压
产品状态不稳定
零件报费
7
KPC
员工操作技能不熟练,不到位
3
员工按照操作规程操作,检验员每半小时按图纸尺寸检验一次并做记录。
3
63
要求员工严格按照作业指导书操作,模具制做位以孔套梢做管位,操作工及检验员每半小时按图纸尺寸检验一次并做记录。
生产主管及时完成
员工培训
7
2
2
28
零件不容易脱模
零件变形
5
零件面与模具面未贴合紧密
3
将模具面修正到与零件面紧密贴合
3
45
模具制作时拿标准零件平面取样,模具验收报告,每批首检检验,巡检记录
工程模具及时完成
模具验收记录
5
2
2
20
孔拉毛
影响零件使用性能
5
模具间隙过大
2
检查模具上下模间隙是否符合图纸要求
3
30
模具验收报告,每批首检检验,巡检记录
工程模具及时完成
模具验收记录及生产巡检
5
1
3
15
模具磨损
零件每2小时做一次全尺寸检验,毛边过大时,增加检验频率
每批首件对重要尺寸检验,毛边过大将模具进行修理。
4
电镀
盐雾实验不合格
产品表面易生锈
6
KPC
电镀时间短或供应商电镀药剂配比度不对
3
每天每批次做盐雾试验检查并做记录
3
54
每天每批次做盐雾试验检查并做记录,QA每天目视检查记录
IQC及时完成
品质主管抽检
6
2
2
24
ROHS不合格
影响环境
8
电镀供应商用错药水
1
核对送货单,电镀供应商提供第三方检验报告
5
40
电镀供应商每半年提供第三方检验报告及ROHS保证书
IQC及时完成
品质主管主导
8
1
3
24
5
装配
漏钢珠
影响滑轨使用性能
8
KPC
产品入珠口毛边大,或机器装态不稳定
3
去除入珠口毛边,调整装珠机,操作员每10分钟对产品进行检查一次
2
48
去除入珠口毛边,调整装珠机,操作员对产品进行100℅全检,班长及IPQC每0.5小时巡检一次并做记录,定时对机器进行校验。
生产操作工及IPQC及时完成
品质主管抽检
8
2
1
16
滑动不畅
影响滑轨使用性能
7
产品配钢珠大小不同
2
按照作业指导书在产品装珠前确认钢珠的大小最佳配比并做首件记录
2
28
操作工严格按照作业指导书作业并对产品进行100℅全检,及检验员每半小时检查一次产品顺滑度并记录于巡检表内
7
1
2
14
滑动噪音大
影响滑轨使用性能,影响环境
6
产品轨道内混有杂质
2
在组装前清除轨道杂质
3
36
产品在组装前后加盖防尘胶纸,避免轨道内落入灰尘。
作业并对产品进行100℅全检
6
1
3
18
6
包装
纸箱麥头不符
麥头和产品不一致,顾客抱怨
6
供应商印刷错误
1
核对送货单与包装明细是否一致并做检验记录。
6
36
来料时核对送货单与采购单和客户包装明细要求是否一致,并做检验记录。
QA每天定时目视核对记录。
IQC及时完成
品质主管抽检
6
1
4
24
产品表面不干净
顾客抱怨
4
员工未按作业指导书对产品表面进行擦拭
2
培训及要求员工按作业指导书对产品表面进行擦拭
4
32
首件检验及每0.5小时巡检一次并做记录
生产操作工及IPQC及时完成
员工培训及品质主管抽检
4
2
3
24
包装方式不符合要求
产品碰伤,影响产品质量
6
员工未按作业指导书对产品进行包装
2
培训及要求员工按作业指导书
3
36
培训及要求员工按作业指导书和顾客要求包装,入库时与顾客包装要求比对全检
生产操作工及IPQC及时完成
员工培训及品质主管抽检
6
1
3
18
数量错误
顾客抱怨
7
包装错误,员工未按作业指导书对产品进行
2
员工培训
3
42
按作业指导书对产品进行包装,入库时称重全检
生产部操作员及时完成
员工培训
7
1
3
21
7
入库
标识错误
混乱产品,发错货
8
标识不清楚
2
标识必须有图号,日期,批号,数量
3
48
ERP监控,检验员检查,合格标签后才可入库
生产、品质QA及仓库管理员及时完成
QA及仓库主管监督
8
1
2
16
过程潜在失效模式及后果分析编号:
615800-1版本:
□Prototype样件□Pre-launch试生产■Production生产
零件图号/名称:
615800 过程责任:
编制:
申亚洲日期(编制):
2012-12-20
小组:
申亚洲易波杜礼志刘敬鸿梁明清
序号
项目公能
潜在失效模式
潜在失效效果
严重度
级别
潜在失效的起因或机理
频度数
现行过程控制
探测度数
风险顺序数
现行过程控制预防建议措施
责任及完成日期
采取措施
措施结果
严重度数
频度数
探测度数
风险顺序数
1
进料检验
材料不符合要求
机械性能达不到,使用寿命缩短
7
KPC
供应商材料公差大
3
核对送货单与采购单的材料技术参数要求
2
42
进料时按采购单技术参数要求进行严格硬度、厚度、宽度的检测并做记录
IQC及时完成
品质主管抽检
7
2
2
28
供应商材料质量不符要求
2
核对供应商提供的材质报告,每半年要求供应商送一次第三方检验机构检验并提供报告,每批进行机械性能测试
2
28
每半年要求供应商送一次第三方检验机构检验并提供报告,每份报告根据标准值目视检查,每批材料进行内部机械性能测试
IQC及时完成
品质主管抽检
7
1
2
14
2
滚压
长度不符合图纸公差要求
影响零件使用性能
7
KPC
滚压机的长度管位松动
2
机器调整后进行首件测量确认,并试制5-10PCS检查长度管位是否松动,做好记录。
4
56
每半小时巡检一次,记录于巡检表内,班长每次目视检查记录
生产调机员及时完成
生产主管抽检
7
1
3
21
宽度不符合图纸公差要求
影响零件使用性能
6
滚压机的宽度管位松动
2
机器调整后进行首件测量确认并试制5-10PCS检查长度管位是否松动,做好记录。
4
48
每半小时巡检一次,记录于巡检表内,班长每次目视检查记录
生产调机员及时完成
生产主管抽检
6
1
3
18
表面有划伤、压伤
影响零件使用性能和外观
7
滚压机滚轮上粘有杂质或模具上粘有杂
3
严格按作业指导书擦拭滚轮和模具上的杂质,并做好记录
3
63
每卷料生产完成后对滚轮和模具都进行擦拭一次,每两天对冷却液过滤阀清洗一次,每个月对冷却液更换一次并做好记录
生产操作员及时完成
生产主管抽检
7
2
2
28
3
冲压
产品状态不稳定
零件报费
7
KPC
员工操作技能不熟练,不到位
3
员工按照操作规程操作,检验员每半小时按图纸尺寸检验一次并做记录。
3
63
要求员工严格按照作业指导书操作,模具制做位以孔套梢做管位,操作工及检验员每半小时按图纸尺寸检验一次并做记录。
生产主管及时完成
员工培训
7
2
2
28
零件不容易脱模
零件变形
5
零件面与模具面未贴合紧密
3
将模具面修正到与零件面紧密贴合
3
45
模具制作时拿标准零件平面取样,模具验收报告,每批首检检验,巡检记录
工程模具及时完成
模具验收记录
5
2
2
20
孔拉毛
影响零件使用性能
5
模具间隙过大
2
检查模具上下模间隙是否符合图纸要求
3
30
模具验收报告,每批首检检验,巡检记录
工程模具及时完成
模具验收记录及生产巡检
5
1
3
15
模具磨损
零件每2小时做一次全尺寸检验,毛边过大时,增加检验频率
每批首件对重要尺寸检验,毛边过大将模具进行修理。
4
电镀
盐雾实验不合格
产品表面易生锈
6
KPC
电镀时间短或供应商电镀药剂配比度不对
3
每天每批次做盐雾试验检查并做记录
3
54
每天每批次做盐雾试验检查并做记录,QA每天目视检查记录
IQC及时完成
品质主管抽检
6
2
2
24
ROHS不合格
影响环境
8
电镀供应商用错药水
1
核对送货单,电镀供应商提供第三方检验报告
5
40
电镀供应商每半年提供第三方检验报告及ROHS保证书
IQC及时完成
品质主管主导
8
1
3
24
5
装配
漏钢珠
影响滑轨使用性能
8
KPC
产品入珠口毛边大,或机器装态不稳定
3
去除入珠口毛边,调整装珠机,操作员每10分钟对产品进行检查一次
2
48
去除入珠口毛边,调整装珠机,操作员对产品进行100℅全检,班长及IPQC每0.5小时巡检一次并做记录,定时对机器进行校验。
生产操作工及IPQC及时完成
品质主管抽检
8
2
1
16
滑动不畅
影响滑轨使用性能
7
产品配钢珠大小不同
2
按照作业指导书在产品装珠前确认钢珠的大小最佳配比并做首件记录
2
28
操作工严格按照作业指导书作业并对产品进行100℅全检,及检验员每半小时检查一次产品顺滑度并记录于巡检表内
7
1
2
14
滑动噪音大
影响滑轨使用性能,影响环境
6
产品轨道内混有杂质
2
在组装前清除轨道杂质
3
36
产品在组装前后加盖防尘胶纸,避免轨道内落入灰尘。
作业并对产品进行100℅全检
6
1
3
18
6
包装
纸箱麥头不符
麥头和产品不一致,顾客抱怨
6
供应商印刷错误
1
核对送货单与包装明细是否一致并做检验记录。
6
36
来料时核对送货单与采购单和客户包装明细要求是否一致,并做检验记录。
QA每天定时目视核对记录。
IQC及时完成
品质主管抽检
6
1
4
24
产品表面不干净
顾客抱怨
4
员工未按作业指导书对产品表面进行擦拭
2
培训及要求员工按作业指导书对产品表面进行擦拭
4
32
首件检验及每0.5小时巡检一次并做记录
生产操作工及IPQC及时完成
员工培训及品质主管抽检
4
2
3
24
包装方式不符合要求
产品碰伤,影响产品质量
6
员工未按作业指导书对产品进行包装
2
培训及要求员工按作业指导书
3
36
培训及要求员工按作业指导书和顾客要求包装,入库时与顾客包装要求比对全检
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