35泥稳定机轧砂砾或碎石底基层.docx
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35泥稳定机轧砂砾或碎石底基层
3.5泥稳定机轧砂砾(或碎石)底基层
(二)3.5%水泥稳定机轧砂砾(或碎石)底基层
1、说明
由于受本合同段内路基及各结构层工程性能的影响,路面底基层的厚度在全线不完全一致,分别为15cm、20cm、30cm。
厚度为15cm、20cm的路段采用单层铺筑的方法,厚度为30cm的路段分两层铺筑。
首层施工后,在检验、验收合格的情况下,七天后方可进行第二层施工,每个厚度铺筑前分别做试验段,以验证工、料、机的配合和施工工艺的合理性以及计算进行大面积铺筑的松铺系数,为大面积铺筑施工做准备,保证工程质量。
2、准备工作
检查下承层(路基或垫层)
A、检查验收下承层的表面应平整、密实,具有规定的合格的高程、宽度、横坡度,没有任何松散的材料及弹簧、翻浆等,技术指标,均应符合技术规范要求。
B、检查下承层的平整度和压实度是否符合规范的规定,如不符合,则立即采取有效措施,使其符合规范规定的要求。
C、路基不论路堤或路堑,在施工前一天须用18~20T压路机或等效的碾压机械进行碾压检验。
在碾压过程中,如发现土过干、表层松散应适当洒水;如土过湿、发生“弹簧”现象,则立即采取合理措施,使下承层符合规范规定的要求。
(2)测量
A、在下承层上恢复中线桩,并在两侧边缘外0.3~0.5米钉钢钎,标出水泥稳定砂砾底基层边缘的松铺高程和设计高程。
直线段每20米设一桩,平曲线段每10米设一桩。
B、进行水平测量。
在两侧钢钎上用红漆定出底基层的设计标高,挂基准线。
C、根据路面宽度提前将摊铺宽度用白灰撒于下承层上。
3、集料的拌和、运输
(1)拌和
在下承层的各项技术指标均满足规范规定的要求后,方可进行集料的拌和,水泥稳定砂砾采用集中厂拌方法,其料场及拌和站的布置详见施工总平面图,原材料进场检验及相关试验由试验室提前进行,不满足要求的材料一律不准使用。
拌和时配料要准确,含水量要略大于最佳含水量,使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳含水量,拌和要均匀;严格按业主要求的配合比、在现场监理工程师批准的条件下进行拌和,保证集料的拌和质量。
(2)运输
采用15t以上自卸汽车运输的方法,在摊铺前运输到现场,运输时料斗加盖帆布,以避免水分损失,质检人员在现场随时检查来料的级配与含水量。
为保证底基层的施工质量,混和料运到现场后应及时摊铺、碾压。
从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间。
4、试验段施工
(1)目的
A、验证混合料的质量和稳定性,检验计划使用的机械能是否满足备料、拌和、运输、铺筑、压实、养生等的要求及各种机械的工作效率;
B、检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施;
C、提出用于大面积施工的材料的配合比及松铺系数,为全线底基层铺筑施工做准备。
D、确定每一作业段的合适长度和一次铺筑的合理厚度;
E、施工组织和施工工艺的合理性和适应性;
F、试验段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等,以作为今后施工现场控制的依据;
(二)底基层厚度为20cm试验段
1、试验段概况
试验段安排在路线起点K164+475~K164+700单幅,长度为225米,宽度27.89米,面积6275m2,厚为20cm,计划用混合料1255m3。
该试验段在路基施工完毕并经过验收合格,具备了水泥稳定砂砾底基层的施工条件后进行。
试验段所需要的水泥稳定砂砾由我单位所建料场供应。
试验段计划于2003年5月1日开工,当日完成。
2、现场准备工作
(A)提前对试验段进行全面测量,复核道路中线的高程。
(B)提前将下承层清理干净,在相应路段洒水湿润;
(C)由测量员根据设计撒出边线,由人工修路槽,路槽之间的距离与本段路基设计宽度相同。
3、施工工艺
施工工艺主要抓住以下几个方面,即来料控制、铺筑、碾压、养生及其它应注意的问题。
A、对到达现场混合料的质量控制
1、对到达现场混合料逐车检查是否用篷布覆盖,是否有离析现象,出料的时间是否过长,来料质量是否符合规范要求。
2、根据运距及摊铺速度和拌合站出料速度,适当调整运输车辆数量,提高机械使用效率。
3、取样到中心试验室进行必试项目的试验以检查来料的内在质量。
B、摊铺
⑴采用两台ABG423摊铺机并行摊铺施工,前后间隔距离在10—20米之间。
⑵根据测量成果钉钎挂基准线,在直线段每10米钉一个钎,曲线段每5米钉一个钎。
⑶路中心撒出一条灰线作为摊铺机的走向线。
⑷摊铺机的外侧电脑传感器走已经摊铺未经碾压的结构层,内侧电脑传感器走基准钢绞线,基准钢绞线每根长250米,两根连续使用。
⑸挂线高度按施工技术交底并结合摊铺机传感器与摊铺出的高度差控制。
⑹摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数。
C、碾压
⑴在铺筑时,振动压路机紧随其后,当铺筑完50~80米的距离后,保证压路机在混合料的含水量在最佳含水量+1%时进行碾压。
⑵碾压时应遵循先轻后重,先慢后快的原则进行。
头两遍以采用1.5—1.7km\h为宜,以后采用2.0—2.5km\h。
⑶直线段由两侧路肩开始向路中心碾压,在有超高的路段上,由内侧向两侧路肩进行碾压。
⑷碾压时,轮迹重迭40~50cm,每压一遍由质检、试验人员检测压实度,直到达到规范要求为止。
这时的碾压遍数即为施工时的碾压遍数。
⑸碾压的顺序是:
首先由YZC13双钢轮静碾一边,然后由YZ18压路机复压,碾压的遍数由现场试验员根据实验段得出的遍数并根据实际情况而定。
最后在密实度达到设计后,由胶轮静压消除轮迹。
⑹碾压的总时间不应超过混合料的初凝时间,既混合料自出厂到碾压完毕必须在3小时以内完成。
D、养生
碾压完成后,经压实度检查合格后立即进行覆盖、洒水养生,养生时间为7天,每天洒水的次数视气候而定,整个养生期间始终保持水稳层表面潮湿,洒水后注意表层情况,养生期间除洒水车外封闭交通。
E、试验与检验
施工完毕,由有关施工部门对试验段进行各项技术指标的检验,确定试验段得出的各项技术指标,写出总结并以书面形式报监理工程师审批。
合格后方可进行大面积施工。
(三)底基层厚度为30cm的试验段
试验段概况
试验段安排在A匝道AK0+00~AK0+200全幅,长度为200米,宽为9.82米,面积1964m2,厚为30cm,计划用混合料589m3。
该试验段的下承层施工完毕并经过验收合格,具备了水泥稳定砂砾底基层的施工条件。
试验段所需要的水泥稳定砂砾由我单位所建料场供应。
试验段计划于2003年5月1日开工,当日完成。
其他工艺同20㎝厚试验段。
5、摊铺
A、根据试验段得出的技术指标和施工工艺进行铺筑施工;
B、路面宽度变化较频繁且底基层厚度在全线不一致,在施工时根据不同厚度采用相应厚度试验段施工的成功工艺进行施工。
C、应保证水泥稳定砂砾底基层与路基的紧密联结,铺筑水泥稳定砂砾底基层前先在路基(或垫层)上洒水使其湿润后,再进行铺筑。
D、铺筑完的底基层必须进行养生,养生时间为7天,养生方法与试验段相同。
E、非连续施工时,每次施工完毕摊铺终点经碾压后为斜坡,在下次摊铺前,人工或机械挖切成垂直断面以利于接茬。
6、碾压
按照各相应厚度试验段确定的机械组合进行碾压施工。
7、注意事项
(1)严禁压路机在已完成的或正在碾压得路段上调头或急刹车,以保证水泥稳定砂砾底基层表面不受破坏。
(2)在混合料的含水量达到最佳时进行碾压。
(3)碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和(加适量的水泥)或用其它方法处理,使其达到质量要求。
(4)经过拌和的水泥稳定砂砾混合料,必须在水泥初凝前完成碾压,并达到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。
8、养生
在底基层施工结束后,立即进行覆盖、洒水养生,在养生期间应保持一定湿度,养生时间7天,在养生期间应封闭交通;在铺筑基层材料前,应洒适量水以保证底基层的表面有一定湿度。
后附:
附图二路面底基层施工工艺流程图。
9、取样和实验
3.5%水泥稳定机轧砂砾(碎石)应在施工现场每天进行一次或2000m2取样一次,检查混合料是否在规定的范围内;并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》标准方法进行含水量的测量、水泥含量和无侧限抗压强度试验;在已完成的铺筑层上按《公路路基路面测试规程》进行压实度试验,每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。
(三)4.5%水泥稳定机轧砂砾(或3.5%水稳碎石)下基层施工
根据道路结构设计,主线下基层厚度为15cm、17cm和20cm三种类型,混合料全部由拌和站集中拌和,采用半幅摊铺机摊铺的施工方法。
1、施工准备
(1)底基层验收后恢复中线并加密中桩、放出边桩、桩上注明桩号及设计高程。
(2)材料采用集中厂拌机械拌制混合料。
并按要求取样送检、经监理工程师审批后投入使用。
(3)下承层必须达到密实,表面无松散、无杂物;摊铺前应洒水湿润。
(4)开工前七天,主线下基层厚度为15cm、17cm、20cm的三种形式应分别做200米的水泥稳定砂砾(碎石)混合料试验段,以确定机械组合配备是否合理,集料的生产能力与运输能力协调,运输与铺筑机械的铺筑速度协调,铺筑后碾压机械所需数量。
确定铺筑的合理虚铺厚度;压实机械碾压顺序、速度、达到要求所需遍数。
确定施工、质检人员的合理性配备。
试验段结束后,总结合理的机械及人员配备,各工序的严密组织及衔接,确定施工时间和延迟时间,将数据汇总上报监理工程师。
2、施工方法
(1)运输
A、运输混合料的运输设备,应根据需要配置,施工现场井然有序、忙而不乱,以达到最佳的生产效率。
B、混合料在运输时应覆盖,以防止水分蒸发;运到现场的混合料应及时摊铺、碾压。
从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间。
(2)摊铺
A、采用摊铺机施工,由施工人员根据设计高程、设计宽度修出路槽。
混合料铺筑采取半幅铺筑。
B、应及时消除可能出现的离析现象,摊铺机后设专人及时进行补料。
对于局部低洼处,应用齿耙将其表面5厘米以上耙松,并用新拌的料找补平整。
C、非连续施工时碾压后本次施工摊铺末端为斜坡形,第二次施工前,应人工或机械挖切成垂直端面,以利于接茬。
D、铺筑时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5~1.0%,以补偿铺筑及碾压过程中的水分损失。
(3)压实(同底基层施工方法)
(四)5.5%水泥稳定机轧砂砾(或5%水稳碎石)基层施工
混合料全部由拌和站集中拌和,采用摊铺机全断面摊铺的施工方法。
1、施工准备
(1)基层下承层验收后恢复中线并加密中桩、测标高、放出边桩,桩上注明桩号,标上填筑高度。
(2)材料采用稳定土集中厂拌机械拌制混合料;并按要求取样送检、经监理工程师审批后投入使用。
(3)下承层必须达到密实,表面无松散、无杂物;摊铺前应洒水湿润。
(4)于开工前七天做200米的5.5%水泥稳定机轧砂砾(或5%水稳碎石)混合料试验段,以确定机械组合配备是否合理,集料的生产能力与运输能力协调,运输与铺筑机械的铺筑速度协调,铺筑后碾压机械所需数量。
确定铺筑的合理虚铺厚度;压实机械碾压顺序、速度、达到要求所需遍数。
确定施工、质检人员的合理性配备。
试验段结束后,总结合理的机械及人员配备,各工序的严密组织及衔接,确定施工时间和延迟时间,将数据汇总上报监理工程师。
2、施工方法(参阅下基层施工方法)
后附:
附图三路面基层施工工艺流程图。
五、路缘石及中央分隔带施工
(一)、施工准备
1、路面基层施工完毕后,核对道路中线、测标高、放出中央隔离带边线及路面边线定出边桩,桩上注明桩号:
直线段的边桩与边桩之间可拉线作准绳,弯道及交叉路段须按设计半径,加密边桩,保证曲线圆弧尺寸。
2、路缘石、路边石采用集中预制,运输过程中要采取防护措施防止碰撞,特别在装卸过程中要轻拿轻放防止边棱损坏,质检人员在施工现场按标准对每块构件进行检查验收。
不符合要求的构件一定要清退出工地现场。
(二)、施工方法
A、土工布铺设及路缘石施工
1、撒出土工布的施工边线。
由人工进行水泥砂浆抹平,待达到一定强度后涂沥青再铺设防渗土工布。
2、水泥机轧砂砾施工完毕,验收合格后,根据设计每5~10米钉一根钢筋桩,以钢筋桩顶作为设计标高控制点。
由人工挖槽,挖除水稳层多余部分,再根据设计高程挂线安装路缘石。
安装时要严格控制高程和直顺度、平整度,安装过程中测量员随时检查高程,使顶面符合设计标高。
路缘石安装接缝为10mm,安装200米以上,各项应检项目全部合格后,用水泥砂浆勾缝。
3、混凝土路缘石的卧底砂浆要注意铺筑均匀,并且用橡皮锤夯实。
要控制内上棱角的直顺度,要注意立面的垂直度,顶面水平度的检查控制。
4、安砌完成的路缘石要稳固,顶面平整,缝宽均匀,勾缝密实,线条直顺,曲线圆滑美观。
路缘石后背按设计及规范要求实施,并且填料必须夯打密实。
分隔带内土工布以上回填耕植土,且距顶面30cm以下夯实。
B、路边石施工及培路肩
1、按控制边桩培土路肩,填料必须使用小型机具夯打密实。
2、人工铺筑砂砾,按高程挂出基准线,使用小型机具夯打密实。
3、混凝土现浇路边石要严格控制高程和平整度,要使平面和顶面线符合设计标高,每5米设1个控制点挂线浇注。
在浇注中应随时用水准仪进行检查;并最后作好高程验收。
4、设计宽度支模板,浇筑路边石的混凝土。
采用机械振捣,在初凝前抹面,洒水养生,强度达到70%后方可拆模,拆模时注意不破坏边角。
(三)、构件质量控制
1、对其产品的外观质量、强度、几何尺寸要严格把关,不合格的不能进场。
要求表面色泽一致,无蜂窝、麻面、脱皮、裂缝等缺陷。
2、构件高程与路面中心高程要同时使用一个水准点。
严格经予控制,在施工过程中要随时检查校正高程桩的变化,并应随时抽查已施工好的构件高程。
3、现浇砼要振捣密实,及时抹面,专人养生。
六、透层、粘层及封层
(一)、材料
1、透层的沥青材料宜采用液体石油或慢裂的洒布型乳化沥青。
透层沥青的规格和质量,应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTJ032―94)附录C:
表C·3、表C·4、表C·5的要求。
2、封层沥青材料按《公路沥青路面施工技术规范》(JTJ032-94)表9·3·3选用。
3、封层及3—8mm的碎石及透层用的石屑质量应符合以下规定:
①、集料应干净、坚硬、无风化、无杂质或其它有害物质。
并有适当的级配。
②、石屑的规格和细集料技术要求,应符合有关规定。
(二)、施工要求
1、准备浇筑沥青的工作面,应整洁而无尘埃。
气候条件:
洒布沥青材料的温度不应低于10℃,风速过大,浓雾或下雨不安排施工。
洒布温度:
液体石油沥青和乳化沥青在正常温度下洒布,如气温较低,稠度较大的可适当加热。
在喷洒过程中应注意对结构物的覆盖以防止污染。
设备见附表
(三)、沥青用量
根据基层的种类通过试洒确定透层、粘层所用的沥青品种和用量,并符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTJ032-94)附录D表0.9的要求。
封层根据层位及要求,按D1、D2或D10执行。
(四)、喷洒
1、透层及粘层沥青采用沥青洒布车均匀地洒布,并按《公路路基路面现场测试规程》(JTJ059-95)中有关要求和方法检测洒布用量,每次检测不少于3处。
2、沥青洒布设备要配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴,在沥青洒布机喷不到的采用手工洒布机。
喷洒超量或漏洒、少洒的地方要及时纠正。
3、粘层沥青在铺筑覆盖层之前24小时内洒布或涂刷。
并封闭交通。
4、在喷洒适层沥青后,如不能立即铺筑沥青面层,而需开放施工车辆通行时,要立即洒布2~3m3/1000m2石屑和粗砂,在半刚性基层洒层透层时,也撒布石屑或粗砂,并且轻型压路机滚压一遍。
5、封层沥青采用层铺法进行洒布,其沥青用量符合《公路沥青路面施工技术规范》附录D表D1、表D2的要求。
(五)、养护
1、对洒好的透层、粘层或封层沥青的基层和面层保持良好状态,当出现泛油时,按监理工程师要求,指定用量补撒吸附沥青材料。
2、如透层沥青被尘土或泥土完全吸收,以致使覆盖的面层无法与透层粘结,应在摊铺沥青路面之前在透层上铺洒一层粘层沥青。
3、养生期间,不允许在洒好透层沥青的路面上开放交通。
如果在沥青材料渗入之前需要开放交通,应再洒布吸附材料,以覆盖尚未吸附的沥青。
八、沥青混凝土路面施工方法
(一)、准备工作
1、沥青混合料生产的配合比由业主或相关部门审批,铺筑过程中,有关技术人员在现场监控沥青混合料的配合比及温度情况,以便及时调整。
2、拌和站对沥青混合料质量负全面责任,严格控制原材料质量,严格按业主及监理工程师批准的配合比及出厂温度进行生产。
每工作日按规范规定的项目做实验,如出现偏差可根据试验结果及时对拌和机进行调整。
3、拌和站对每车混合料进行出厂检查,如发现不合格者(如花白料、不符合规范湿度的料等),不得出厂,派专人负责遮盖,做好防雨淋、防遗撒及保温工作。
4、组织足够的运输车辆(在充分考虑各种因素后),确保摊铺机连续作业。
5、运料车在装料前冲刷干净,车厢侧板和底板喷洒一层隔离剂,并排除可见游离余液。
6、运输车辆到达现场后,质检员逐车测量温度,如发现温度不符合规范标准,花白料及运料车冲洗不干净等,均按废料处理。
(二)、试验段方案
1、新工艺
为了提高路面摊铺平整度及更好的实现业主与我方所追求的工程质量目标,在本次施工中采用我单位新购置的非接触式平衡梁代替原来的基准梁配合ABG423摊铺机进行路面面层的施工。
2、试验目的
A、确定拌和温度、拌和时间,验证矿料级配和沥青用量;
B、检验各下、中、上面层沥青混合料的配合比的合理性;
C、确定沥青混合料的来料、摊铺温度、摊铺速度;
D、确定压实温度、压路机类型、压实工艺及压实遍数,计算松铺系数;
E、对参加施工的各班组进行磨合,使每一个施工人员都明白自己的岗位职责;
F、对核子密度仪进行对比试验,计算核子密度仪的修正系数。
3、下面层
(1)试验段概况
试验段安排在路线起点,K164+475~K164+700道路一侧,单幅,长度为225米,宽11.38米,面积2560.5m2。
计划用混合料154m3。
(2)试验段在该路段路面基层和现浇混凝土及中央分隔带的路缘石等附属工程已施工完毕,且经过了监理工程师的检验、验收。
合格后进行。
试验段所需要的沥青混合料均由我单位所建料场供应。
试验段计划于2003年7月1日开工,当日完成。
(3)现场准备工作
A、提前对通过验收并符合设计规范要求的试验段基层进行全面测量,复核该段路中线及边线的高程;
B、提前将路面基层清理干净;并对游离态进行处理,最后将松动的石屑清理掉。
(4)施工工艺
施工工艺主要抓住以下几个方面,即来料控制、摊铺、碾压、纵横缝处理及其它应注意的问题。
A、对到达现场混合料的质量控制
对到达现场混合料逐车检查是否用蓬布覆盖,是否有花白料现象,来料温度是否符合规范要求。
按监理工程师的要求取样到中心实验室进行必试项目的试验以检查来料的内在质量。
B、摊铺
试验段施工时,把摊铺机运行板调整至路面宽度,摊铺机采用双纵控制,摊铺机的两侧电脑传感器由技术人员经过测量设置的路面高程基准线上。
基准线采用200米长的钢绞线,提前根据技术交底挂线,有两根重复使用。
摊铺机前派专人指挥倒车,防止运输车辆撞击摊铺机。
运行速度根据来料情况控制在每分钟2-4米,并保证摊铺机前有5辆车待铺,以形成连续不间断摊铺。
在施工过程中,选定五个断面、每个断面选三点,在摊铺前测量高程、摊铺后测虚厚,压路机每碾压一次后,均用核子密度仪测压实度及终压后用水准仪测量高程,用来测试验段的摊铺系数。
测量人员在摊铺机后随时调整摊铺厚度,以满足底面层厚度为原则。
C、碾压
碾压阶段分为:
初压、复压、和终压
(a)初压:
YZC13钢轮压路机静压一遍,速度控制在2-3km/h,温度控制在120~130℃,轮迹重迭25cm,以黄旗为碾压界限。
(b)复压
YZC13钢轮压路机振动碾压3遍,胶轮压路机振动碾压1遍,速度控制在3-4km/h,温度控制在110℃,轮迹重迭25cm,以绿旗为碾压界限。
(c)终压
YZC13双钢轮压路机碾压1遍。
速度控制在2-4km/h,温度控制在80℃,轮迹重迭1/2的轮宽,以红旗为碾压界限。
以上碾压遍数为暂定遍数,施工时如发现密度达不到规范要求,则用YZC13追压。
最终碾压遍数由检测数据汇总分析后决定。
碾压开始后,由专人用核子密度仪每压一遍测一次压实度,每次不少于10点,并记录检测位置。
最后,在此位置用钻芯机取样进行密度试验。
D、纵横缝处理
如施工中发生停机现象且时间超过3小时,碾压结束后,由人工或铣刨机在已完油面上做垂直的台阶,以消除横缝。
后附:
附图四沥青混凝土面层施工工艺流程图。
试验结束后由施工质检部检查碾压的各项技术指标,经过监理工程师检查合格,及时约请业主有关部门人员、监理工种师参加召开总结会,并听取意见,找出不足之处,总结经验并写出试验总结以书面形式报监理工程师审批。
整理各项检测数据,确定机械组合,并确定虚铺系数,确定最佳施工方案。
4、中面层
(1)试验段概况
试验段安排在路线起点,K164+475~K164+700单幅,长度为225米,宽11.32米,面积2547m3,计划用混合料153m3。
(2)现场准备工作
A、提前对试验段进行全面测量;
B、提前将底面层冲洗干净,喷洒粘层油。
(3)施工工艺
施工工艺主要抓住以下几个方面,即来料控制、摊铺、碾压、纵横缝处理及其它应注意的问题。
A、对到达现场混合料的质量控制
对到达现场混合料逐车检查是否用篷布覆盖,是否有花料现象,来料温度是否符合规范要求。
取样到试验室进行必试项目的试验以检查来料的内在质量。
试验段所需要的沥青混合料均由我单位所建料场供应。
试验段计划于2003年8月30日开工,9月5日完成。
B、摊铺(参阅下面层摊铺章节)
C、碾压(参阅下面层碾压章节)
D、纵横缝处理(参阅下面层纵横缝处理章节)
5、上面层
(1)试验段概况
经研究并经总指有关部门同意,试验段安排在K164+475~K165+700,长度为225米,宽11.27米,面积2531m3。
计划用混合料101m3。
(2)该试验段在中面层沥青混凝土及现浇混凝土和路缘石及中央分隔带等附属工程完成并经验收合格后进行。
试验段所需要的沥青混合料采用泰和县马市镇玄武岩集料。
试验段计划于2003年9月10日开工,当日完成。
(3)现场准备工作
A、提前对试验段进行全面测量,复核该段路缘石的高度。
B、提前将中面层冲洗干净,封闭交通,于摊铺前4小时喷洒粘层油;
(4)施工工艺
施工工艺主要抓住以下几个方面,即来料控制、摊铺、碾压、纵横缝处理及其它应注意的问题。
A、对到达现场混合料的质量控制
对到达现场混合料逐车检查是否用篷布覆盖,是否有花白料现象,来料温度是否符合规范要求。
B、摊铺
(a)把摊铺机的运行板调制路面宽度,摊铺机采用双纵控制。
摊铺机两侧安装非接触工平衡梁,提前焊接在摊铺机两侧,为了沥青混凝土表面层和已经施工完毕的附属工程良好接顺,达到美观的效果,摊铺机外侧声纳器走已经施工完毕的中面层沥青混凝土。
(b)为保证油面与现浇混凝土顺接良好,摊铺机的后面安排人工用火烙铁压边,使油边与现浇混凝土3~5cm斜面顺接,然后再用压路机碾压。
(c)为了保证沥青混凝土的密实度达到规范要求,上面层平整度等技术指标要求较高,为使摊铺机不间断均匀摊铺,摊铺机速度要放慢,控制在每分钟2-4米。
(d)不论何种原因造成的摊铺机停机,沥青混合料的温度低于120℃时,必须抬机做工作缝。
在施工过程中,选定五个断面、每个断面选三点,在摊铺
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- 35 稳定 砂砾 碎石 基层