品质组织架构和工作职责.docx
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品质组织架构和工作职责
品质组织架构和工作职责
1、主管职责及组织架构图------------------------------------------
P2
2、来料控制(IQC)-----------------------------------------------
P3
3、过程控制(PQC)-----------------------------------------------
P4
4、终检控制(FQC)-----------------------------------------------
P5
5、品质保证(QA)------------------------------------------------
P5
6、品质工程(QE)------------------------------------------------
P6
7、校验计量工作--------------------------------------------------
P7
8、精密量测室----------------------------------------------------
P8
9、体系认证------------------------------------------------------
P8
10、文管文员(记录、文档及其它管理)-----------------------------
P9
1、主管职责及组织架构图
1.1
参与公司质量策划工作;
1.2
组织质量计划的制定;
1.3
对质量计划的完成情况进行检查和督促;
1.4
对质量计划的完成情况向上级主管汇报;
1.5
制订并完善质量部的工作计划;
1.6
执行部门工作计划;
1.7
对部门工作计划的完成情况进行检查和督促;
1.8
总结部门工作计划完成情况并向上级主管汇报;
1.9
协助起草品质政策,订立质量目标;
1.10
组织制订并完善产品检验标准;
1.11
监督产品检验标准的执行情况;
1.12
负责组织对产品质量出现异常情况的调查、处理和裁决;
1.13
协调本部门与其他部门的活动;
1.14
协调本部门内部活动;
1.15
上下级信息的传达与沟通;
1.16
在有关质量问题上,与专家、技术顾问以及外界组织进行联络;
1.17
确定本部门的组织架构、岗位职责;
1.18
规定本部门下属的管理和监理职能;
1.19
向上级主管汇报质量管理和质量检验情况;
1.20
协助下属工作人员处理重要的和困难的行政管理或技术性问题;
1.21
选拔并批准任命下属人员;
1.22
对下属人员工作进行检查、监督、考核及评估;
1.23
对下属的培训工作;
1.24
制止并报告所发现的一切可能影响产品质量情况的行为和因素;
1.25
组织处理客户投诉;
1.26
参与对供应商质量控制审查;
1.27
负责对供应商进行质量方面的辅导;
1.28
负责对产品放行的批准;
1.29
对合同质量要求的评审;
1.30
不良物料报废的批准;
1.31
重大ECN的质量评估;;
1.32
参与产品的设计评审、验证及确认并提出改进建议;
1.33
接待第二方、第三方对产品质量和质量体系的认证及后续联络;
1.34
外部人员查阅质量体系文件和质量记录的批准;
1.35
参与设计评审;
1.35.1
接到工程部设计项目评审通知
1.35.2
阅读有关的工程设计技术资料
1.35.3
根据类似产品进行比较,收集信息
1.35.4
参加评审会议
1.35.5
对于评审内容进行讨论
1.36
本部门人员的培训;
品质部组织架构图
品质部
进
过
最
品
校
精
体
文
品
料
程
终
质
验
密
系
管
质
检
检
检
工
计
测
认
文
保
验
验
验
程
量
量
证
控
证
2、来料控制工作职责
2.1
制定进料检验和试验程序;
2.2
制定、审核和批准《进料检验标准》;
2.3
确定进料抽样计划;
2.4
进料样板的管理(建档、标识、保管及更新);
2.5.
安排和组织IQC的日常工作;
2.6
依据《进料验收单》填写《进料检验记录表》,并将《进料检验记录表》分发
IQC检验员;
2.7
依据《进料检验标准》、《抽样计划表》、样板和《进料检验记录表》对来料进行抽样
2.8
对抽取的样品进行检验,并将检验的结果记录在《进料检验记录表》上;
2.9
《进料检验记录表》的审核;
2.10
《进料检验记录表》的批准;
2.11
《进料检验记录表》的归档;
2.12
对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识(合格、让步接受、退货、选用、隔离);
2.13
来料检验不合格时,填写《进料检验不合格品处理单》,并提交
QE;
2.14
对进料检验不合格品进行确认并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目;
2.15
对进料检验不合格品进行处理并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目;
2.16
将《进料检验记录表》和《进料检验不合格品处理单》分发相关部门;
2.17
填写《进料验收单》,并将其返回货仓部;
2.18
填写《进料检验日报表》;
2.19
对《进料检验日报表》进行审核;
2.20
将《进料检验日报表》输入电脑;
2.21
《进料检验日报表》的归档;
2.22
做《进料检验周报》;
2.23
《进料检验周报》的审核;
2.24
《进料检验周报》的归档;
2.25
做《进料检验月报》;
2.26
《进料检验月报》的审核;
2.27
《进料检验月报》的归档;
2.28
统计供应商季度来料情况,并进行质量评分;
2.29
对供应商季度质量评分结果进行审核;
2.30
将供应商的质量评分反馈采购部;
2.31
向供应商/采购部反馈来料品质异常情况;
2.32
对生产中发现进料问题时的跟进,并协助有关部门处理;
2.33
收集进料不合格品信息,协助
QE进行不合格品分析;
2.34
对特殊或紧急物料优先安排检验;
2.35
对紧急放行物料的标识;
2.36
对生产过程中选出的来料不合格品进行确认,并协助采购部进行处理;
2.37
供应商到厂解决来料问题的接待及联络;
2.38
抽样零部件型式试验。
零部件涉及安规证明、
ROHS/WEEE的,每年度要求供应商提供第三方
检测证明和原材料物性表或材质证明;
3.39
参与供应商的选择、评估工作;
3.40
需要时,实地考察供应商质量保证情况
3.41
评审供应商提供的调查表
3.42
(参与)供应商提供样板的评估
3.43
统计供应商来料状况并据此进行质量评分
3.44
陪同供应商来厂了解有关产品品质问题,商讨双方有关检验标准及解决方法
3.45
到供应商处沟通来料品质问题
3、制程控制工作职责
3.1
制定制程检验和试验程序;
3.2
制定、审核和批准《制程检验标准》(首检、巡检和抽检)、《
QC工程图》;
3.3
确定制程抽样计划;
3.4
制程样板的管理(建档、标识、保管及更新);
3.5
安排和组织制程QC的日常工作;
3.6
按照《制程检验标准》(首检、巡检和抽检)、《
QC流程图》要求,对五金部、塑胶部和装
配部生产的在制品、半成品进行首检、巡检和抽检;
3.7
检查上拉的物料有无正确的产品标识和状态标识;
3.8
检查生产设备、工装夹具状态标识是否正常;
3.9
检查各重要生产工序(位)有无相应的作业指导书;
3.10
检查生产作业人员是否按相应作业指导书正确操作;
3.11
检查生产不合格品有否进行隔离、标识;
3.12
对上述3.7~3.11条检查的不符合情况填写《质量异常通知单》,将其提交生产部门,并反
馈给上司;
3.13
对《质量异常通知单》的纠正情况进行跟进;
3.14
对关闭后《质量异常通知单》进行统计、分析并将结果反馈给相关部门;
3.15
对《质量异常通知单》进行归档;
3.16
对生产产品进行首件确认;
3.17
记录《产品首检报告》;
3.18
《产品首检报告》的审核;
3.19
《产品首检报告》的归档;
3.20
定期巡查生产各工序(位),并抽取规定数量产品进行确认;
3.21
记录《巡检报告》;
3.22
《巡检报告》的审核;
3.23
《巡检报告》的归档;
3.24
制程巡检情况的统计、分析,并向相关部门报告;
3.25
对首检、巡检所发现的情况应及时向所在的生产班组反馈,记录其状况,跟进纠正情况,并
向上司报告;
3.26
对制程生产的零部件、半成品按《制程检验标准》、抽样计划表和样板进行抽样、检验,并
将结果记录在《制程抽检报告》上;
3.27
《制程抽检报告》的审核;
3.28
《制程抽检报告》的批准;
3.29
《制程抽检报告》的归档;
3.30
对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识(合格、隔离、让步放行);
3.31
检验不合格时,将《制程抽检报告》提交
QE处理;
3.32
制程抽检情况的统计、分析,并向相关部门报告;
3.33
制程不合格品的确认;
3.34
制程不合格品的处理决定;
3.35
制程不合格品/批的返工/返修跟进;
3.36
做好交接班记录及注意事项的提醒;
3.37
工程不良的统计、分析,协同工程部、生产部进行原因分析,提出纠正措施,并跟进其改进;
4、终检控制工作职责
4.1
制定最终产品的检验和试验程序;
4.2
按合同或客户要求制定、审核和批准《成品检验标准》和《成品包装规范》;
4.3
确定成品检验抽样计划;
4.4
成品样板的管理(建档、标识、保管及更新);
4.5
安排和组织终检QC的日常工作;
4.6
按《成品检验标准》及其抽样计划对生产线提交的成品机进行外观、功能、包装等方面进行抽
样检验,填写《成品抽检报告》;
4.7
《成品抽检报告》的审核;
4.8
《成品抽检报告》的批准;
4.9
《成品抽检报告》的归档;
4.10
对已检的成品根据检验的结果贴上相应的状态标识(合格、隔离);
4.11
检验不合格时,报告生产部门进行处理;
4.12
跟进生产部对不合格成品的处理情况;
4.13
填写《成品检验日报表》;
4.14
《成品检验日报表》的审核;
4.15
《成品检验日报表》的归档;
4.16
成品检验情况的统计、分析,并报告相关部门;
5、品质保证(QA)
5.1
安排和组织QA的日常工作;
5.2
落货或客户验货前的品质检查及测试;
5.3
核对顾客提供的资料,按生产落货单的要求,核对包装方法、生产数量、箱唛、说明书、招
纸等;
5.4
按照客户的要求和产品试验规程对成品进行掂箱测试、寿命测试等;
5.5
填写《成品试验报告》;
5.6
《成品试验报告》的审核;
5.7
《成品试验报告》分发相关部门;
5.8
《成品试验报告》的归档;
5.9
在生产计划一览表上注明客户验货时间、生产日期、验货情况及使用物料方面的变更;
5.10
查巡当生产完成订单的
80%时通知客户来厂验货;
5.11
陪同客户按预定的日
期到厂验货;
5.12
陪同客户清点完成产品的数量及抽箱;
5.13
安排QC拆箱拆包装及陪同测试;
5.14
签署《客户验货报告》,复印存档并将结果按要求传真香港或客户处;
5.15
整理报告,将同一订单的QA报告、终检报告、寿命测试报告、同客户验货报告装订在一起存
档;
5.16
处理有关客户投拆事宜,了解当时的生产状况及物料的使用情况及在检测当中易出现的问题
并汇报给上司;
5.17
就品质问题与客户、香港公司电话或传真联络;
5.18
收到成品样板制做通知,填写《样板制做登记录》,并登录在《样板制做目录》内;
5.19
复印样板制做通知给
QC组长共同跟进:
包括物料的使用、颜色的搭配、移印的要求、功能测
试的结果反馈、包装方法、装箱数量、生产日期、入仓时间等;
5.20
对样板机制作进度的测试及统计;
5.21
收到参展返回剩余产品及客户退机的验收单,派人进仓领取产品,
5.22
对参展返回剩余产品及客户退机进行检验、测试、分析、统计,并向相关部门报告;
5.23
将参展返回剩余产品及客户退机经重新检测合格后进行清洁包装,同不良机修复合格包装后
入仓,不能修复的填写报废单,申请报废;
5.24
客户签样的管理;
5.25
参与新产品开发时样机的故障分析;
5.26
对新产品的包装材料、纸箱、通过实际装配及掟箱进行综合评估,将结果记录在评估单上返
回采购部;
5.27
ECN所涉及物料处理的跟进;
5.28
客户体验机的故障分析;
5.29
对重要的品质异常情况向相关部门提出纠正和预防措施要求,并跟进其落实情况。
5.30
提出/收到纠正与预防措施要求
5.31
对纠正项目进行确认
5.32
发布纠正与预防措施通知单
5.33
参与责任部门问题分析,协助制订改善措施
5.34
收到返回纠正与预防措施通知单
5.35
检查改善措施的实施进度
5.36
确认改善措施的实施效果
5.37
对评估合格的纠正预防通知单结案
/评估不合格另发纠正与预防措施通知单
5.38
必要时,修订相关文件
5.39
产品试验;
5.40
试验结果的分析
5.41
试验报告的提交
6、品质工程
6.1
品质工程工作的策划;
6.2
品质工程人员工作的组织、安排及跟进、考核;
6.3
检验和试验的策划
6.4
质量控制点的设置;
6.5
检验标准的制定;
6.6
按照工程文件、合同和客户要求对产品(进料、生产零部件、半成品、成品)检验和试验标
准的制订/修订、审核和批准;
6.7
制定零部件检验标准(进料、制程);
6.8
零件图分析
6.9
零件结构分析
6.10
配合零件的尺寸对比
6.11
将零件进行试装
6.12
确定测量基准
6.13
确定重要尺寸
6.14
确定尺寸的测量工具及方法
6.15
对零件进行测量,检查所定的方法
6.16
确定外观检查项目
6.17
确定功能互配项目
6.18
和主管/工程技术人员分析检验项目
6.19
制定检验文件
6.20
检验文件的审批
6.21
检验文件交文员分发
6.22
来料及生产中发现的不良品的可接受样板(限度样板)的签署;
6.23
《QC流程图》的制定/修订、审核和批准;
6.24
《成品包装规范》的制定/修订、审核和批准;
6.25
设计质量记录格式;
6.26
核查检验标准与有关图纸及
BOM的一致性;
6.27
检具设计工作;
6.28
查看工程图纸的相关尺寸
6.29
设计检具
6.30
检具评估并跟进检具在生产现场的使用情况
6.31
对QC进行产品检验标准的培训,并指导其检验工作;
6.32
参与制程改善
6.32.1
进料及制程检验不合格品的确认;
6.32.2
收到不合格品报告及不合格样品,对不合格项目与标准进行比较,确认不合格项目
6.32.3
查找与不合格相关的零部件
(尺寸),将之与零部件进行实配,必要时,对产品进行试验并
收集有关数据进行分析
6.32.4
确定不合格项目的影响程度,回复不合格报告,提出处理意见
6.32.5
让步放行物料的跟进及分析,并将结果反馈相关部门
6.32.6
对生产现场的品质巡查;
6.32.7
查看工程记录表,查看品质异常报告
6.32.8
分析统计报表中的不良状况变化情况
6.32.9向QC、生产检查人员、测试人员、维修人员了解产品质量状况,对出现的异常作出初步判
断
6.32.10与生产/工程技术人员共同分析,比较类似产品的状况
6.32.11检查相关质量记录及工程技术资料
6.32.12对判断为异常的零件与正常零件安排相应测试
6.32.13利用不同零件进行试装,对比功能
6.32.14进行总结,采取相应的改善措施,且跟进其结果,并向相关部门反馈
6.32.15必要时,建议将改善好的措施纳入相应质量体系文件
6.32.16解答QC提出的有关品质问题--测量尺寸超出公差范围;配合尺寸出现异常;功能异常
6.33模具(零部件)的质量评估
6.33.1收到评估单;
6.33.2查找相应的工程技术资料(改模通知,制作通知,工程图纸);
6.33.3确定要检测的重要尺寸;
6.33.4安排计量室检测重要尺寸;
6.33.5测量结果与设计要求的比较,分析;
6.33.6了解模具的结构;
6.33.7开内部联络书,联系生产部试装;
6.33.8检查现场试装过程有无异常;
6.33.9试装结果的分析、确认;
6.33.10必要时,安排特殊试验(如寿命试验);
6.33.11特殊试验的分析、确认;
6.33.12与工程部技术人员讨论评估结果;
6.33.13模具综合评估,填写评估单;
6.33.14将评估单返回工程部;
7、校验计量工作
7.1
计量工作的策划;
7.2
确保公司计量设备量值传递的正确性;
7.3
计量设备控制文件的制定(《计量设备管理作业程序》和《自制检具管理办法》等);
7.4
计量设备的申购管理;
7.5.
计量设备申购单的审核;
7.6.
组织计量设备的验收;
7.7
计量设备的发放;
7.8
对公司所有计量设备统一编号,并建立《计量设备台帐》、《计量设备履历表》、《计量设
备个人工具卡》;
7.9
对公司的自制检具统一编号,并建立《自制检具台帐》、《自制检具履历表》、《自制检具
个人工具卡》;
7.10
编制、审核及批准各种计量设备的使用说明书;
7.11
对计量设备使用者进行计量知识培训;
7.12
编写内校设备的校验规程、自制检具校验规程;
7.13
审批内校设备的校验规程、自制检具校验规程;
7.14
建立《计量设备校验周期表》、《自制检具校验周期表》;
7.15
审批《计量设备校验周期表》、《自制检具校验周期表》;
7.16
建立外校设备的允收标准;
7.17
审批外校设备的允收标准;
7.18
完成校验自制检具用的样板;
7.19
校验自制检具用的样板的确认;
7.20
负责公司所有计量器具到期校验,包括外校、内校及自制检具的校验;
7.21
对外校设备送至技术监督局授权单位校验;
7.22
对内校设备、自制检具进行校验,并完成校验记录;
7.23
内校设备、自制检具校验结果的确认;
7.24
校验异常情况的处理;
7.25
对所有校验记录整理归档;
7.26
对校验后的计量设备和自制检具作好“合格”、“停用”、“限用”的状态标识;
7.27
定期对《计量设备台帐》、《计量设备个人工具卡》及实物进行核对,做到帐、卡、物一致;
7.28
定期对《自制检具台帐》、《自制检具个人工具卡》及实物进行核对,做到帐、卡、物一致;
7.29
对不能继续使用的计量设备进行确认并申请报废;
7.30
不定期地到生产线检查计量设备、自制检具的使用及标签是否漏贴或遗失情况;
7.31
计量室所有计量设备的维护、保养,并作好记录;
7.32
制作《计量设备检验工作月报表》;
7.33
审核《计量设备检验工作月报表》;
7.34
计量工作的分析与检讨;
8、精密测量室
8.1
精密测量工作的策划;
8.2
检测任务的安排;
8.3
对精密测量设备的工作状态进行定期检验;
8.4
IQC来料的委托检测项目的检测与记录;
8.5
五金、塑胶零部件的首件检测的委托检测项目的检测与记录;
8.6
模具评估的委托检测项目检测与记录;
8.7
对自制检具进行检测;
8.8
精密测量记录的审核;
9、体系认证
9.1ISO9000工作
9.1.1
ISO9000工作的策划;
9.1.2
组织制订并完善公司质量管理体系文件;
9.1.3
监督公司质量管理体系的实施情况及其有效性并向上级主管汇报;
9.1.4
制定文件和资料控制程序(制订/修订、审批、发放、回收、归档等);
9.2
质量体系文件编写
9.2.1
按规定的格式编写;
9.2.2
编写运作流程;
9.2.3
编写文件;
9.2.4
编制相应质量记录表格;
9.2.5
组织相关人员讨论、会签;
9.2.6
文件的审批;
9.2.7
文件的发放;
9.2.8
文件培训;
9.3
文件修订的管理
9.3.1
收到“文件修订申请单”;
9.3.2
查核有无权责批准人签名和签名是否正确;
9.3.3
按“修订申请单”之修订内容进行修订;
9.3.4
按《权责区分表》之规定给相关人员签名;
9.3.5
文件升版按发放程序发放;
9.3.6
文件和文件修订申请单归档;
9.4
文件的分发
9.4.1
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