涵洞工程施工注意事项.docx

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涵洞工程施工注意事项

浅谈涵洞施工

一、施工准备

1、涵洞图纸工程量复核

工队在进场前或进场后立即安排技术人员进行图纸工程量复核，计算砼和钢筋工程量，特别要注意涵洞施工所包含细小内容。

2.工地调查

对现场的施工环境进行调查，例如施工便道、临时用电、临时用地、有无底下管道、当地干扰等，这些因素会导致工队工人枉工和加大施工成本。

3、成本核算

根据涵洞工程量计算所需工料机等成本（实际签订合同时，涵洞一般按延米计），计算如下：

①基坑开挖

实际涵洞基坑开挖都是项目部调用挖机进行开挖，人工配合整平。

最多项目部给计几个人工费。

②基础

基础砼方单价一般是100-130元（模板支设费用都包含在内，砼由项目部提供应，C25砼单价为350元左右）。

③台身、涵顶

墙身、涵顶砼单价一般是180-220元（模板支设费用都包含在内，砼由项目部提供应，C30砼单价为370元左右）

④钢筋加工费用

钢筋加工费用涵洞一般承包单价为每吨480-500元（不包含钢筋原材料费用、电焊机、弯曲机等小型加工机械由自己配备）。

⑤圆管涵安装费用

圆管涵安装费用每延米一般是150-200元（不包含圆管涵吊装费用和防水材料费用，接缝砂浆费用包含在内）。

4、合同签订

签订合同时要明确双方的责任和义务，包括大型、小型材料提供及运输、大型机械、小型机械提供，临时用工单价，场地提供及基础开挖、工程量计量方式及付款方式、当地干扰协调解决、施工便道提供、临时用电提供等。

涵洞总负责人

5、人员组织

技术人员

现场管理人员

材料人员

各带班班组长

钢筋工

砼振捣工

模板工

说明：

建立健全自己施工队伍管理体系，实行分级责任制，遵循谁管理谁负责的原则，实行动态管理。

对于民工，前期根据自己工作量和现场实际情况，综合考虑，陆续进场。

6、机械安排

所用大型机械做好使用项目部提供的机械设备，因为涵洞工程受当地影响较大，而且是先期施工，许多当地干扰、杆线影响、图纸不明等因素较多，不容易形成连续的施工作业面，自己租赁机械闲置时间较长，相对工程成本较高。

7、材料管理

公路工程施工费用50-70%是材料费用，这就要求工队必须抓好材料管理工作。

在施工准备阶段，材料管理工作宜做好以下几点：

①材料的采购

现在许多工队大型材料供应几乎都是由项目部统一供应（主要是指钢筋、砼），这就给施工队造成一种投资风险，材料涨价和在购买材料时，山西的好多项目部没有真正做到货比三家，价格偏高等因素会使施工成本加大，所以在签订合同时要考虑好利润空间，以降低投资风险，同时在自己购买材料时选择合适的人员进行购买，要做到货比三家。

如果在购置材料时，在资金允许的条件下，低价时多购进，高价时少购进，这对降低施工成本，增加施工利润有莫大好处。

②材料堆放场地选择

对于涵洞材料场地选择主要是钢筋加工场地的选择，在选择时通盘考虑，遵循少占耕地、就近、涵洞钢筋场地集中、场地现成、干扰少、费用低的原则。

③材料的保管

在做好材料的采购工作后，现场材料的保管很重要，由于现场材料管理不善导致重新购置材料，导致工队亏损的现象是比比皆是，这就要求工队必须配备专职材料员进行材料的管理工作，专职材料员除负责材料发放和回收外，同时要负责材料的盘点（盘点工作一般是一周一次，如果工程不多时，一般是一月一次）和保管工作（保管主要是防止材料的锈蚀、腐烂、发霉、材料分类和做好材料台帐等），并制定相应制度、措施，采取谁领用谁负责的原则进行管理，对损坏材料的人员给予一定的经济处罚，情节严重者清除出场，对于材料保管好的人员给予一定的奖励。

而且也要防止工人有偷买材料现象发生。

8、施工场地提供

二、施工工艺

1、圆管涵施工工艺

1）预制涵管：

业主指定厂家定做或自己联系就近厂家。

2）施工技术方案

一）、测量放样

按图纸要求测放出管涵中心桩、路基中心桩，注意管涵的全长、管节的配置以及洞口翼墙的准确位置。

测放出的桩位要妥善保护，不得偏移甚至丢失。

如确需移动必须先做好引桩，便于管涵的定位，同时也减少测量放样的次数。

二）、基坑开挖

根据放样基线按1：

1～1：

1.5边坡开挖，堆土坡角距管涵开挖上口的距离至少大于3米；并且在管涵底基础两侧设置疏水沟，排水不畅的，管涵洞口两端挖一口集水井以便于集中排水。

三）、填筑垫层

测量开挖后地基的顶面高程，确保砂砾垫层或灰土垫层的填筑厚度，砂砾垫层或灰土垫层整平后最好使用压路机进行碾压密实，压路机无法碾压的地段，用人工使用打夯机进行夯实。

人工夯实需要的单价和机械碾压单价是不同的。

这需要在签订合同时约定或给一个综合单价。

四）、浇筑砼基础

首先用地模或建筑钢模板在两侧立好模，基础沉降缝的设置用木板分好沉降缝，沉降缝按图纸进行设置，缝宽1-2cm，注意沉降缝的设置在圆管涵接缝处，不可设置在管节中部。

如用建筑钢模加固，加固侧模的斜撑50cm每道，控制好侧模标高。

按设计图纸，先浇筑管涵底部的砼基础，待管涵安装完毕以后再浇筑剩余的砼基础及端墙身。

在浇筑圆管涵砼基础时，在基础部位管节连接处设置凹槽，以便做连接处的防水及抹带。

五）、涵管的安装：

1）安装前对管节的检查验收：

管节端面应平整并与其轴线垂直。

斜交管涵进出口水口管节的外端面，应按斜交角度进行处理。

管壁内外侧表面应平直圆滑，不应有蜂窝、露筋现象。

管节各部尺寸不得超过以下规定的允许偏差值：

项目允许偏差（mm）

管节长度0～10

内（外）直径不小于设计值

管壁厚度-3，正值不限

顺直度矢度不大于0.2%

2）安装：

各管节应顺流水坡度安装平顺，测好控制标高并测放出每节涵管的平面位置，保证管顶标高，当管壁厚度不一制时应调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。

对接接缝宽度应不大于10～20mm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求；接口表面应平整。

3）管节缝施工：

圆管涵接头和沉降缝防水层的处理按图纸要求在管缝内填塞沥青麻絮，在缝口贴上一层50cm宽的防水卷材后用Ｄ＝2cm的麻绳缠绕一周并在其上贴上两层防水卷材或管节接头处用1：

3水泥砂浆抹带（3cm高15cm宽的球冠形）。

最后用防水涂料将全涵管壁涂刷两层。

六）、浇筑管底以上部分及端墙身砼

1）模板的加工与拼接

模板宜采用1.5cm厚（１.２m*２.４m）的优质竹胶板，模板板面之间应平整，接缝严密，不得漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。

模板的加工要求在竹胶板上按20cm间距钉上肋条，肋条断面规格为8cm*10cm，内外模板的连接采用Φ14的对拉螺丝。

对拉螺丝的间距按60cm*60cm设置。

木模板的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。

当采取平缝时，应采取措施防止漏浆。

木模的转角处应加嵌条或作成斜角。

重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确、不漏浆，有足够的强度和刚度。

模板按要求立好后，在管涵耳墙的内侧或外侧或内外侧各设斜撑，防止跑模和涨模。

注意模板拆除时要小心，以防模板损坏，拆除后对模板进行保管和维修，已使模板能够多次利用。

2）浇筑管底以上部分及端墙身砼

模板支好以后报监理工程师验收，验收合格以后方可浇筑砼。

应分层浇筑，分层厚度不大于30cm，在内部用插入式振捣棒振捣，振捣时避免碰撞模板。

拆模时应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏或24小时后方可拆模。

七）、养生

砼浇注完毕，用土工布或塑料薄膜覆盖，洒水养生。

八）、台背回填

涵洞完成后，砼强度达到设计强度的75%时，方可进行回填土。

回填土应从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内，同时按水平分层、对称地按照设计要求的压实度填筑、夯实。

用机械填土时，除应按照上述规定办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于0.5～1m时，才允许机械通过。

2、盖板涵施工工艺

一）、施工工艺流程

涵位放线

基坑开挖

养生

锥坡放线

锥坡基础开挖

锥形护坡施工

模板加工安装

台背回填

模板加工安装

浇注底板砼

浇注涵身、顶板砼

砂砾或灰土垫层填筑

浇注基础砼

钢筋加工安装

钢筋加工安装

二）、方涵施工工艺

1）、涵位放线

测量队用全站仪放出箱涵的涵洞中心线及两边边线。

2）、基坑开挖

根据放样基线按1：

1.5或1：

1边坡开挖，如下图涵洞开挖土方若堆放在现场，则堆土坡角距涵洞开挖上口的距离至少大于3米；并且在涵底基础两侧设置纵向疏水沟，涵身一端挖一口集水井以便于集中排水。

堆土≥3m

集水沟

3）、填筑垫层

填筑砂砾或灰土垫层，并在施工时掌握砂砾或灰土的虚铺系数，以便于压实度达到规范要求，铺筑时，分层厚度宜控制在15cm左右，并应保证颗粒含量的均匀性，以便压实整平。

4）、浇筑砼垫层

首先按垫层的几何尺寸在周围立好模板，按设计标高测出砼控制高程，高程控制在规范以内。

沉降缝按图纸要求进行设置，缝宽1-2cm，一般拟采用1.5cm竹胶板在中间隔开。

砼严格按照配合比施工，做到计量准确，全涵垫层一般是一次性浇筑完毕。

5）、底板施工

①、底板钢筋制作绑扎

垫层处理完毕后，精放出底板的边框线，按照设计图纸把钢筋预制场加工好的钢筋运至施工现场进行绑扎，绑扎前在垫层砼面上打出主筋所在位置的墨线，随后进行统一编排绑扎，绑扎过程中，必须时刻与图纸相对照，避免钢筋绑扎发生错误，上下绑丝绑扎扭方向呈“8”字型制作，底板与墙身钢筋宜同时绑扎，当绑扎焊接完毕后，必须检查所有钢筋的种类及数量是否正确，在绑扎底板与墙身预留钢筋时，为了满足保护层的需要，钢筋上垫塑料保护层垫块。

②、底板砼浇注

当钢筋制作完毕后，即可根据设计标高带线进行底板砼浇注。

浇注前支撑好底板侧模，在浇注过程中，宜从一头向另一头浇注，浇注时，由于钢筋较密，振捣时应注意避免碰撞钢筋及模板，并且振捣人员在施工过程不能随意乱踏钢筋，振捣机具应先用直径为50mm的振捣棒振捣至砼表面平整密实泛浆。

人工随后进行压光抹面，墙身和基础结合面处应注意拉毛，并覆以塑料布加以养护，底板砼施工时宜注意预留沉降缝。

在浇筑过程中，要设专人进行护膜，发现有涨模或跑模现象，立即停止浇筑，安排人员进行加固处理。

6、墙身、顶板施工

①、当底板砼达到一定强度后，即可进行墙身及顶面钢筋的绑扎，焊接制作、绑扎制作时，一定要保证钢筋间距以及钢筋摆放位置，绑扎焊接时要保证焊缝饱满，无焊渣，并且要保证钢筋绑扎不发生弯扭，人员在绑扎时，尽量不踩踏钢筋。

②、墙身、顶板支模

当钢筋制作完毕后，即可进行通道整体支模。

此阶段是通道施工过程中最重要的一环。

支模时不仅费时长，而且支模必须精度高，根据设计图纸尺寸进行整体拼装。

拼装时要保证大面平整度，刷脱模剂后，吊车配合支撑到位，支撑要顶拉结合，保证足够的刚度。

支撑时要用方木进行全方位支撑，这就需要有斜撑、顶撑、对撑、三角撑，当模板顶牢固后，应在砼浇注前细致地检查一下侧模的垂直度，顶模及侧模的平整度，在处理模板缝时，宜用双面胶带加以粘贴处理。

内、外模板一律采用新购大块1.5cm厚防水竹胶板，内支架宜采用φ48以上钢管，脚手架专用扣件联接，纵向及横向每两排间距不应超过60cm，并且纵向、横向均设上、中、下三道横牵杠，以保证内支架形成一个稳固的受力整体。

涵身内外模竹胶板之间穿PVC管和钢管（一间一），穿φ12对接螺杆。

模板背面钉5×10竖木枋，间距35cm，木枋侧立，纵向受力，木枋外面设每50cm一道横向双钢管，用碗卡与对拉螺栓固定，吊垂线后拉通线校正，用木枋调直，以保证线型和外观质量。

模板拼装方案如图。

③、墙身、顶板砼浇注

当墙身分次浇筑砼时，待第一次浇筑砼的强度达到设计强度的90%以上，方可进行墙身、顶板砼的浇筑。

浇筑前应对结合面松散砼及浮浆进行凿除，以保证两次浇筑有良好的结合面。

浇注时，采取不间断施工措施进行施工，浇注顺序为一头往另一头进行斜向分层浇注。

当浇注墙身时宜对称进行斜向分层浇注，分层厚度不宜大于30cm，施工时宜控制沉降缝垂直，在墙身浇注完毕后，即可浇筑顶板砼。

在浇注砼时要保证施工连续，避免耽误时间过长，导致施工缝出现，直至整体浇注抹平完毕，在施工时，要注意预埋帽石支模钢筋。

7、养护、帽石砼浇注

当砼施工完毕后，在砼终凝后用草帘或塑料布进行覆盖，洒水养护，当箱体砼强度达到70%时，即可支设帽石模板，并进行浇注。

施工时拆模时，应当避免砼棱角部分受磕碰。

8、注意事项

（1）、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

且应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

（2）、砼浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

浇筑砼过程中，应检查砼的坍落度。

（3）、砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。

上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上。

砼分层浇筑厚度不宜超过30cm。

（4）、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50-100mm的距离；插入下层砼50-100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

（5）、砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。

（6）、沉降缝（连同基础）按图纸进行设置，缝宽1-2cm，中间用沥青麻絮或其它具有弹性的防水材料填塞。

（7）、在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。

继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

（8）、结构砼浇筑完成后，对砼裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触砼面。

（9）、浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动变形、移位时，应及时处理。

（10）、浇筑砼时，应填写砼施工记录。

（11）、拆除翼墙模板时要避免产生大的震动。

翼墙、箱身两侧墙背后填土应在箱身砼强度达到设计强度的75%时方可进行。

要求分层对称夯实，每层厚度15cm，压实度不小于96%。

（12）、为避免通道内积水或洞外的水倒流，施工时洞身涵底宜略高于洞外路面，并做好洞外排水措施。

（13）、施工过程中，对填土高度大于0.5m的箱型通道，在涵顶覆盖土厚度小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。

3、圆拱涵施工工艺（主要是指钢筋砼圆拱涵,下面说的支架搭设、模板安装等是以京承高速公路上的一道圆拱涵为例的施工工艺，以供参考）

（一）、基坑开挖

（1）根据通道桥原地面高程和基坑底高程，基坑开挖深度在1米左右，所以基坑边坡按1：

0.5进行开挖。

基础基坑开挖采用机械配合人工开挖，机械开挖至设计基底高程20cm时，采用人工开挖至设计基坑底高程，开挖完毕后立即通知相关部门和监理工程师验槽，做地基承载力。

验槽合格后方可进行下道工序施工。

（2）混凝土垫层施工

根据测量队放出的中线、边线，浇筑砼垫层，垫层表面必须平整密实。

（3）闭合拱架施工（举例如下图）

闭合拱架示意图

闭合拱架首先浇筑拱架底板，然后浇筑墙身，最后浇筑拱圈。

3.1闭合拱架底板施工

在C15的保护层混凝土上面，对闭合拱架底板位置进行精确放样，并且放出每道沉降缝的准确位置，通道桥详细沉降缝布置见施工图设计。

底板施工采取全幅施工，保证施工进度。

抹角及墙身预埋钢筋与底板钢筋一起绑扎。

首先按放样点位用墨线进行弹线，弹出基础的外轮廓线及沉降缝位置线，然后绑扎基础钢筋，钢筋绑扎经验收合格后，按弹线位置安装基础模板及止水带，在沉降缝位置安放2cm厚的沥青木丝板，沥青木丝板用木板固定在底板钢筋一侧，底板模板支撑必须牢固，不允许在浇筑过程中出现胀模现象。

3.2闭合拱架墙身施工

施工工艺流程：

抹角及抹角以上30cm砼浇筑——砼凿毛及养生——侧墙钢筋绑扎及模板支固——砼凿毛及养生——侧墙及拱圈钢筋绑扎、模板支固——砼浇筑完毕

3.2.1模板加工安装

侧墙模板采用标准尺寸竹胶板2.44×1.22m，模板横向布置，拉杆高40cm×宽50cm布置，模板竖向背楞为5×10cm方木，方木净距15cm。

横向背楞为2根d=4.8cm钢管，钢管间距40cm，蝴蝶扣将拉杆固定在横向背楞钢管上，请参看下图。

竹胶板背楞、拉杆示意图

3.2.2碗扣支架搭设（举例净宽为5m）

拱架内侧碗扣支架立杆沿桩号方向2*90+60+2*90cm布置，纵距60cm，步距不大于120cm。

拱架外侧碗扣支架立杆间距90cm，纵距90cm，步距120cm，一侧搭设两排支架。

距地面20cm处设扫地杆，每三跨设6m剪刀撑，参看支架搭设及模板支固示意图。

3.2.3侧墙支固

侧墙模板支撑采用钢管斜撑，模板外每1.8m跨距，1.2米步距支撑一道。

侧墙内斜撑支固在碗扣支架上，外侧斜撑支固在基坑壁上，支撑牢固、稳定。

端头内侧用方木带拉杆支撑，与侧墙布置相同，外侧用钢管斜撑。

支架搭设及模板支固示意图

3.2.4砼浇筑

侧墙高6.5米，考虑砼浇筑高度及墙身稳定性等因素，施工分三次进行，第一次浇筑抹角及抹角以上30cm，第二次浇筑至侧墙4m处位置，第三次完成侧墙墙身浇筑。

第二次施工安装模板时，模板顶部纵坡与通道桥纵坡一致，砼浇筑完毕同时用铝合金刮板或木刮板沿模板上沿及时收面，防止施工缝出现波浪状凹凸不平，使下次浇筑时砼接缝在同一直线上，保证砼的外观平整、光洁，施工缝线条顺直。

第三次施工安装模板时，模板支固到拱圈底部，拱圈内模与拱圈钢筋同时加工安装，凿毛原浇筑砼表面，砼浇筑至侧墙墙身顶端。

侧墙模板加工时在模板顶端固定一条2*2cm的木条，木条上表面与模板平，木条表面平整光滑且在同一水平面上，砼浇筑到与模板上沿（木条上表面）平齐，待砼初凝后拆除木条，保证侧墙与拱圈接缝处砼的施工缝呈一条直线。

每次砼浇筑后及时凿毛，清洗后绑扎钢筋，支固模板。

砼浇筑注意事项：

a砼坍落度控制在10～12cm左右，每节通道桥浇筑60cm后浇筑下一节通道桥，循环浇筑，通道桥每节之间的浇筑高度不大于60cm。

b控制砼罐车的送料速度，先来二车，浇筑完一车后，通知来下一车，时间间隔20分钟。

c人员机械安排：

振捣棒6台，振捣工6人；护模工人4名，随时检查模板变形加固；摊铺工人2名，砼收面工人2名。

d铝合金刮尺2根，规格为2m长，2cm厚，10cm高。

3.3闭合拱架拱圈施工

拱圈内侧模板与墙身第三次浇筑模板同时支固，竹胶板纵向背楞为5*10cm方木，方木净距10cm，方木外侧横向背楞为弧形钢管，钢管间距90cm，弧形钢管外侧加2道纵向钢管背楞，间距40cm，与模板拉杆用蝴蝶扣紧固扣稳。

钢管与支架用扣件扣紧，形成一个整体。

拱圈外侧模板在墙身全部浇筑后支固，模板、背楞于拱圈内侧一致。

拱圈两侧每2.5米预留30×30cm浇筑孔。

拱圈拉杆设置与侧墙相同，纵向间距50cm，竖向间距40cm。

拱顶预留3米宽作业面。

拱圈外部模板支撑采用钢管与拱架外侧钢管支架用扣件扣紧的方式支固。

详见下图。

拱圈支架及模板示意图

拱圈箍片示意图

3.3.1预拱度的计算

3.3.1.1拱圈自重产生的拱顶弹性挠度值

按此公式计算

S——拱圈轴线长度；

=8.86m

R——拱圈轴线长度

=2.9m

L=拱圈的计算跨径=5.8m

——拱圈的计算矢高=2.9m

Hg——不计弹性压缩的拱圈横载水平推力

dd——拱圈的拱顶截面厚度=0.8m

E——混凝土弹性模量

经计算

=0

3.3.1.2拱圈因温度变化产生的弹性挠度值

=5.8*10*10-6*（20-15）=0.29mm

3.3.1.3墙身水平位移产生的拱顶弹性挠度值

对于高度不大于20米的实体墙身，可不计算顶面水平位移。

3.3.1.4砼拱圈收缩产生的拱顶下沉值

=0.29mm

3.3.1.5拱架和支架在受载后的弹性压缩

拱圈由侧墙、碗扣支架共同支撑

=6*0.1mm=0.6mm

3.3.1.6拱架的弹性挠度值

=0.4mm

3.3.1.7拱架和支架在受载后的弹性压缩

=2K1+3K2+2.5K3+2K4=0+0+0+2*2=4mm

=

1+

2+

3+

4+

5+

6=0.29+0.29+0.6+0.4+4=4.58mm

<[

]=L/400=14.5mm

由于预拱度

小于允许预拱度[

]，所以施工中不设预拱度。

3.3.2支架搭设

3.3.2.1脚手架设计

脚手架管采用外径φ48、壁厚3.5mm的钢管支架。

步距为1.2米，横桥向间距按2×90cm+60cm+2×90cm布置，纵桥向间距按60cm布置。

每二步三跨设一根连墙杆。

通道支架俯视图

支架内侧断面示意图

3.3.2.2基础处理

通道桥施工搭设扣件式钢管支架，基础为通道桥砼地板。

支架下垫10*10方木，立杆底设可调底托支于方木上。

3.3.2.3剪刀撑搭设

为保证脚手架整体稳定性，在支架每两步两跨设置剪刀撑。

剪刀撑采用外径φ48、壁厚3.5mm的钢管。

与地面的夹角在45－60度之间。

斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。

剪刀撑的一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在横杆端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2－4个扣结点。

所有固定点距主节点距离不大于15㎝。

最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30㎝内。

剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥100㎝，并用不少于2个旋转扣件固定。

（4）、沉降缝施工

沉降缝内预埋E12型止水带，填充沥青木丝板。

沥青木丝板用木条与拱架钢筋固定，止水带用钢筋卡于拱架钢筋固定，砼浇筑过程中防止偏位。

（5）、钢筋加工

5.1钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。

焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。

5.2操作班组应熟悉设计图纸，了解设计意图，根据图纸情况放实样。

核对图纸，计算下料长度。

5.3在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。

以使钢筋砼保护层厚度符合设计要求。

拱架钢筋箍筋与主筋绑扎牢固，浇筑砼过程中不允许主筋位置发生偏移。

在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。

5.4钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

所有焊渣清除干净。

5.5钢筋应符合下列要求：

5.5.1钢筋砼所使用钢筋，其钢号及规格均应符合设计的规定，钢筋的力学性能必须符合国标的规定。

钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净；

5.5.2钢筋进场时应有出厂证明书或试验报告单。

钢筋在工程中使用前应作力学性能及化学分析复验。

钢筋进场后，应根据钢筋的钢号、规格分别存放，不得混放。

5.5.3钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

5.6受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定。

对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率也应符合下表规定。

接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头型式

接头面积最大百分率（%