金切作业安全操作规程.docx
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金切作业安全操作规程.docx
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金切作业安全操作规程
金切作业安全技术操作规程
1.车削作业
1.1车工作业通则
1.1.1车工作业通则适用于金属切削作业人员(含车、镗、铣、磨、钻、刨、插、拉削作业和齿轮加工)。
1.1.2在操作前,正确穿戴好本工种所发放的劳保用品。
使用各种机械设备时,应严格按该设备“使用说明书”进行操作,执行该设备安全技术操作规程。
机床开动前先观察周围动态,开动后,操作者应站在安全位置上,避开机床运动部位和飞溅的铁屑,操作旋转机床时不允许戴手套,衣袖纽扣未扣好,严禁操作。
1.1.3机床开动后,不允许站在机床工作台上观察、测量工件。
机床操作台(室)升高后,应关上操作台(室)的门栏(室门);机床开动后,不允许接触运动着的工件、刀具和传动部分。
观察工件加工情况时,应至少距旋转、移动刀具、工件0.5m以上。
不允许隔着机床传递或拿取工具等。
1.1.4调整车床速度、行程、装卡工件和刀具、擦试机床时均应停车进行。
1.1.5机床导轨面、工作台上不允许放置工具和其它物品。
1.1.6应使用专用工具清扫,不允许用手直接清除铁屑。
1.1.7凡两人或两人以上在同一机床操作,应由一人负责安全,统一指挥,防止事故发生。
1.1.8装卸工件、工具时,应与吊车司机、挂钩工配合,防止伤及工件、机床和人员。
1.1.9检查皮带松紧时,不允许将手指插到皮带和皮带轮之间。
1.1.10出现异常情况.应立即停车,报请有关人员检查。
1.1.11不允许在机床运转时离岗。
因故离开,应停车并切断电源。
1.2普通车床
1.2.1装卸卡盘及大的工、夹具时,床面应垫木板,不允许在开车状态下装卸卡盘,装卸工件后应立即取下扳手。
不允许用手刹车。
1.2.2床头、小刀架、床面不允许放置工、量具或其它物品。
1.2.3装卡工件应牢固,夹紧时可用接长套管,不允许用榔头敲打,滑丝的卡爪不允许使用。
1.2.4加工细长工件应用顶针、跟刀架。
床头前面伸出部分不允许超过工件直径5倍,车头后面伸出超过300mm时,应加托架.必要时装设防护栏杆。
1.2.5用锉刀修整工件,应右手在前,左手在后,身体离开卡盘。
不允许用砂布裹在工件上进行修整。
应比照用锉刀的方法,成直条状压在工件上。
1.2.6车内孔时不允许用锉刀倒角。
用砂布修整内孔时,不允许将手指或手臂伸进去打磨。
1.2.7加工质量较大的偏心工件时,须加平衡铁,并应坚固牢靠,刹车不应过猛。
1.2.8攻丝或套丝应用专用工具,不允许一手扶攻丝架(或板牙架)一手开车。
1.2.9切大料时,应留有足够的余量,卸下后再砸断,以免切断时,料掉下伤人。
小料切断,不允许用手接。
1.3立车
1.3.1车床运转时,应将台面上的工、夹具和浮动的物件取下。
1.3.2工件、刀具应装夹牢固。
所用的千斤顶、斜面垫铁、垫块等应固定好,并经常检查以防松动。
1.3.3工件没夹紧前,只能“点动”校正工件,应注意人体与旋转体保持一定的距离,不允许站在旋转的工作台上调整工件和操作按钮。
1.3.4使用的扳手,应与螺帽或螺栓相符。
夹紧时,用力应适当,以防滑倒。
1.3.5夹装大部件时,其高度应低于横梁,其外形超出卡盘时,应设安全标志或栏杆。
1.3.6开车前应仔细检查工件,以免回转时发生碰撞刀架、工具现象。
确认安全后再以“点动”回转工作台进行复查。
1.3.7对刀应缓速进行。
自动对刀,刀头距工件40mm~60mm时,应停机,用手摇进给。
1.3.8切削过程中,不允许测量工件尺寸和变换工作台转数及方向。
不允许将头伸入工件与刀架间观察切削情况,不允许用手摸工件表面(验证表面粗糙度);不允许隔着回转的工件取东西或清理铁屑;不允许戴手套。
1.3.9发现工件松动,车床运转异常,进刀过猛时,应立即停车进行调整。
1.3.10加工偏重工件时,应加配重铁,保持卡盘平衡。
1.4数控机床
1.4.1不应用湿手触摸开关,不应去触摸变压器、电机、接线盒以及带有高压接线端子的控制盘等其它部位,防止电击。
1.4.2安装平旋盘时,平旋盘钥匙开关应旋至平旋盘位置,拆下平旋盘时钥匙复位。
1.4.3应有足够作业空间,地面应清洁、干燥。
1.4.4机床工作台应结实牢固,避免物件从工作台面上滑下。
1.4.5当电源部分出现故障时,应立即切断主电路开关。
1.4.6接通电源之前,将所有NC装置、操作盘和电气控制盘的门和盖都关上。
1.4.7机床主轴运转时,不允许搬动床头前的变速手柄,机床在空档位置时,不允许启动。
1.4.8送电时,应在操作盘上依次接通总送电开关、主电路开关和电源开关。
1.4.9大型工件应两人以上操作,吊具适宜,在关机后方可调整冷却液喷嘴、装卸工件、用刷子清理刀头上铁屑。
1.4.10在自动加工过程中,不应打开机床门。
1.5公用砂轮机
1.5.1砂轮机应设专人管理,按时更换和修整砂轮。
每天开动前应检查砂轮有无裂纹和松动,检查防护罩、托刀架是否完好。
1.5.2安装和更换砂轮时,应按以下规定进行:
1.5.2.1根据砂轮使用说明书,选用与砂轮机转数相符的砂轮;
1.5.2.2所用的砂轮应有出厂合格证或检验标志;
1.5.2.3对砂轮进行全面检查,发现砂轮质量、硬度、粒度、强度和外观有裂纹等缺陷时,不允许使用;
1.5.2.4安装砂轮的法兰盘,其直径应在砂轮直径的1/3与1/2之间,法兰盘与砂轮之间应垫衬垫;
1.5.2.5砂轮的孔径与主袖的配合应适当,不允许用锤敲打,应校正平衡;
1.5.2.6紧螺帽时,使用专用扳手,螺帽紧固应适当,不应用力过猛,防止滑倒;
1.5.2.7砂轮安装完后,应安好防护罩,试运转2分钟~3分钟,检查是否平衡。
1.5.3砂轮应设防护罩,防护罩开口不允许大于砂轮的1/3。
1.5.4砂轮机应设托刀架,托刀架与砂轮间隙不允许大于3mm。
1.5.5使用砂轮时,应站在砂轮的侧面,不允许站在砂轮正面,以防砂轮破碎伤人。
1.5.6使用砂轮时,首先将砂轮空运转,确认正常后,方可磨物件。
磨削时,不允许用力过猛,不允许磨笨重和手拿不住的小物件。
1.5.7一片砂轮,不允许两人同时使用。
不允许磨削木料、铜、铝、锡等软质物件。
1.6磨刀砂轮机(滚刀刃磨机)
1.6.1开动砂轮机前,应检查砂轮有无裂纹和松动,检查防护罩、托刀架、吸尘器是否完好,应将砂轮空运转1分钟~2分钟,确认无误后方可使用。
1.6.2使用砂轮时,应站在砂轮侧面,不允许站在正面,以防砂轮破碎伤人。
应戴好防护眼镜和口罩。
1.6.3一个砂轮片,不允许两人同时使用。
1.6.4使用砂轮时,不允许用力过猛,不允许磨笨重和手拿不住的小物件,不允许磨木料、铜、锡、铝等软质物件。
1.6.5检查所磨刀具上的刀片,焊接是否牢固,防止磨削中脱落,挤碎砂轮。
1.6.6安装和更换砂轮时,应按以下规定进行:
1.6.6.1根据砂轮使用说明书,选用与砂轮机转数相符的砂轮;
1.6.6.2所用的砂轮,应有出厂合格证或检验标志;
1.6.6.3检查后,如发现砂轮质量、硬度、粒度、强度、外观有裂纹等缺陷时,不允许使用;
1.6.6.4安装砂轮的法兰盘,其直径应在砂轮直径的1/3与1/2之间,法兰盘与砂轮之间应垫衬垫;
1.6.6.5砂轮孔径与主轴的配合应适当,不允许用锤敲打,应校正平衡;
1.6.6.6紧螺帽时,使用专用扳手,螺帽紧固应适当,不应用力过猛,防止滑倒;
1.6.6.7砂轮安装完后,应按好防护罩,试运转2分钟~3分钟,检查是否平衡。
2.镗削作业
2.1工作台放置工件应轻、稳,找正后用压板螺丝压紧把牢。
压板应平稳,支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多。
在装卡畸形大部件时,应用吊车吊住,待卡好后方可松开。
2.2开动机床时,应检查刀具和工件是否夹牢。
镗杆销子应与镗杆齐平,不允许突出。
安装刀具时,紧固螺丝不允许凸出镗刀回转半径。
2.3每次开车及开动各移动部位,应注意刀具及各手柄是否在所需位置上。
扳快速移动手柄时,应先轻轻移动一下,看移动部位和方向是否相符合。
不允许突然开动快速手柄。
2.4使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时,螺丝应上紧,不允许站在对面或伸头察看,以防刀盘螺丝和斜铁甩出伤人,应特别注意防止绞住衣服造成事故。
2.5对刀时,垂直快速送刀时,先距工件50mm以外,再用手摇近;水平快速送刀时,距工件20mm以外,再用手摇近;并应调整好送刀变速。
2.6调速、换刀、装卸工件、注油、擦拭机床时,应停车关闭电门后进行。
停车前应把刀从工件和铁屑中退出。
2.7机床开动时,不允许测量尺寸、对样板、用手摸加工面。
镗孔、扩孔时,不允许将头贴近加工孔观察吃刀情况,更不允许隔着转动的镗杆与花盘传递工具等物件。
2.8镗杆在运转中,不允许站在近镗杆和偏心盘伸出的侧面,不允许将头伸到工作台里边,看工件和走刀情况。
2.9不允许用手扶着花盘运转,在刀与工件未接触时,不能开快速。
2.10操作数控镗床时还应做到:
2.10.1两人以上操作的机床,应密切联系,互相配合,并由主操作人统一指挥;操作有关控制开关时,操作台处应有人,互相配合;
2.10.2装卸刀杆时应两人协调,一人扶好刀杆,另一人操作卡紧按钮;
2.10.3安装偏心盘和铣头时固定螺丝应把紧。
用机械手安装刀具时,对面不允许有人,以防机械手伸出伤人。
3.铣削作业
3.1铣削通则(含数控铣)
3.1.1高速切削时,应加防护档板,戴好防护眼镜。
铁屑应使用专用工具或钩子清理。
导轨面、滑动面不允许放东西。
3.1.2装卸立铣刀,台面须垫木板,不允许用手托刀盘。
装卸平铣刀,使用扳手扳螺母时,扳手开口选用应适当,用力不应过猛,防止滑倒。
3.1.3装夹卧铣刀杆时,应装支承架,并应平稳牢固。
3.1.4对刀时应慢速进刀,刀接近工件时,须用手摇进刀,不允许快速对刀。
正在走刀时,不允许停车,快速进刀时,应注意手柄伤人。
3.1.5吃刀不应过猛,自动走刀时,应拉脱工作台上的手轮,不允许突然改变进刀速度,有限位撞块应预先调整好。
3.2龙门、单臂铣床
3.2.1工件装夹应牢固,压板、垫铁应平稳。
工件及工夹具的高度,应低于横梁和刀架。
工件夹好后,开“点动”慢车检查是否安全通过。
3.2.2使用的扳手与螺帽相符,用力适当,使用一般的扳手不允许加套管,以防滑脱伤人。
3.2.3升降横梁和移动刀架时,松开固定螺丝,并注意防止机床各机构及工件相碰。
3.2.4装夹刀具应牢固可靠。
装卸铣刀时,台面须垫木板,不允许用手托刀盘,不允许用铁锤击打铣刀,应用铜锤或木锤轻打,防止刀片飞出伤人。
3.2.5单臂铣加工宽大或畸形工件时,除台面夹固外,伸出台面部分,应设活动支架托住,并应采取加防护栏杆或作安全标记等安全措施。
3.2.6切削各种工件,特别是粗切削时,开始应缓慢切削,一切正常后再加速。
3.3数控立式车铣中心
3.3.1检查稳压器电源输出电压是否正常。
3.3.2检查空气压缩机工作是否正常。
3.3.3检查液压油油位,润滑油油位,冷却液液位是否正常。
3.3.4系统上电。
在系统断电后重新上电应间隔30秒以上。
3.3.5在系统上电启动完成后,按“MachineOn”按钮启动。
根据主轴刀具状态,确认附件头及刀具模块夹紧状态。
宜在关机前将所有刀具放回刀库。
3.3.6回到数控轴参考点后,可操作机床加工。
3.3.7在工作台交换时,交换区域内不能有人,操作门应关闭。
在装卸工位找正工件时,工件旋转应先慢后快,确认工件夹紧。
3.3.8关注加工区域内的加工状态,但应注意安全。
3.3.9关机前,宜将所有刀具放回刀库,X轴开到中间位置,Z轴退回。
按“Reset”按钮结束所有循环,按“MachineOff”按钮,退出系统,关闭电源。
3.3.10在机床启动完成后,每天检查液压站各压力表,是否在正常范围(绿色区域)内。
3.3.11定期检查机床各滤网清洁,冷却液滤袋,润滑油及液压油冷却站滤网、液压油滤芯、空气滤芯、电器柜空调滤芯等。
3.3.12定期检查手工加油点,每1000小时(每季度)手动加油。
每5000小时(每年)更换油。
4.磨削作业
4.1磨削通则
4.1.1根据砂轮使用说明书,选用与机床主轴转数相符的砂轮。
4.1.2所选用的砂轮,应有出厂合格证或检验标志。
4.1.3检查砂轮,发现砂轮质量、硬度、强度、粒度、外观有裂纹等缺陷时,不允许使用。
4.1.4安装砂轮法兰盘应检查有无裂纹和变形,其直径应在砂轮直径的1/3和1/2之间。
4.1.5法兰盘与砂轮之间应垫衬垫。
4.1.6砂轮在安装之前应做好静平衡。
4.1.7砂轮的孔径与主轴的配合应适当。
4.1.8紧螺帽使用专用扳手,螺帽紧固应适当,不应用力过猛以防滑倒。
4.1.9砂轮安装后,安防护罩,砂轮侧面与防护罩内壁的间隙应保持在20mm~30mm以上。
4.1.10安装完成后,应经过5分钟~10分钟的试运转,试运转时,应先“点动”检查。
4.1.11干磨或修整砂轮时,应戴防护眼镜。
4.1.12砂轮正面不允许站人,操作者应站在砂轮的侧面。
4.1.13砂轮转数不允许超限,进给前选择合理的吃刀量,缓慢进给,以防砂轮破裂飞出。
4.1.14装卸工件时,砂轮应退到安全位置,防止磨手。
4.1.15砂轮未退离工件时,不允许停止转动。
4.1.16用金刚石修砂轮时,应用固定架将金刚石衔住,不允许用手拿着修。
操作时应戴好防护眼镜。
4.1.17干磨工件不允许中途加冷却液;湿式磨削,冷却液停止时,应立即停止磨削。
加工完毕应将砂轮空转5分钟以上,将砂轮上的冷却液甩掉。
4.1.18带有吸尘器的应保持完好有效,并充分利用。
4.2外圆磨床
4.2.1装夹工件时,应注意夹压方向,以免由于咬合点不正确而打刀伤人。
4.2.2搭配挂轮时,切记应关闭总电源。
挂轮之间啮合间隙应适当。
挂轮搭配好后,关锁齿轮箱防护罩和开关电门,应由一人去完成,并进行空车试验。
4.2.3进刀定位器,应准确好用,经常检查校正,防止因连续进刀造成事故。
4.2.4安装和更换砂轮时,应符合4.1的规定。
4.3内圆磨床
4.3.1装卸工件时,砂轮应退到安全位置。
工件装夹牢固。
使用三爪夹盘时,夹盘爪不允许超出卡盘直径。
4.3.2往复变向阀应灵敏,行程挡铁应根据工件磨削长度调整好,并紧固牢靠。
4.3.3砂轮转数不允许超限,进给前选择合理的吃刀量,应缓慢进给,以免撞碎砂轮。
4.3.4用塞规或仪表测量工件时,砂轮应退出工件,机床应停稳,砂轮与工件应有一定的安全距离。
砂轮未退离工件时,不允许停止砂轮转动。
4.3.5在磨削中砂轮破碎时,不应马上退出,应使其停止转动后再处理。
4.3.6安装和更换砂轮时,应符合4.1的规定。
4.3.7修整砂轮时,金刚石应用固定架衔住,不允许用手拿着修。
操作时应戴好防护眼镜。
4.3.8干磨工件时,应戴防护眼镜,首先开动吸尘器,然后再开动机床,不允许中途加冷却液;湿式磨削,冷却液停止时,应立即停止磨削。
4.4平面磨床
4.4.1装卸工件时,应将砂轮升到一定的安全位置,方能进行。
4.4.2磨削前,工件在磁盘垫放平稳;通电后,检查工件被吸牢后,才能磨削。
4.4.3一次磨多工件时,工件应靠紧垫好,并置于磨削范围内,周围用钢限制挡块挡住,以防工件倾斜飞出或挤碎砂轮。
4.4.4往复变向阀应灵敏,行程挡铁应根据工件的长度调整好,并紧固牢靠。
4.4.5砂轮转数不允许超限,进给前应选择合理的吃刀量,缓慢进给,不允许突然接触工件。
4.4.6磨削中砂轮破碎时,不应马上退出,应使其停止转动后再处理。
4.4.7修整砂轮时,金刚石应用固定架衔住,不允许用手拿着修,操作时应戴好防护眼镜。
4.4.8安装和更换砂轮时,应符合4.1的规定。
4.5无心磨床
4.5.1用手送磨削工件时,手离砂轮应在50mm以上,不应握得太紧。
用推料棒送料时,应拿牢推料棒,不允许用金属棒。
4.5.2调整磨削量时,试磨工件不允许少于3个。
工件在砂轮中歪斜时,应紧急停车。
4.5.3磨棒料时,要求托料架与砂轮、导轮之间的中心成直线,不允许磨弯料。
4.5.4工件没从砂轮退出时,不允许取出。
手接工件时,应迅速把工件握住,停止其转动。
4.5.5安装螺旋轮时,应戴手套,拿螺旋轮的端面内孔,不允许拿螺旋轮的外径。
4.5.6不允许将超过规格的大料加入。
发现大料时,应立即取出,以免发生事故。
4.5.7无心磨刀板的刃部应磨钝,以防割破手。
4.5.8修整砂轮时,金刚石应用固定架衔住,不允许用手拿着修,操作时应戴好防护眼镜。
4.5.9磨削中,砂轮破碎时,不应马上退出,应使其停止转动后再处理。
4.5.10安装和更换砂轮应符合4.1的规定。
4.6万能磨床
4.6.1装夹工件时,应牢固可靠,应将砂轮退离工件一定的安全位置,装卸较重工件时,应在床面上垫放木板。
4.6.2拆卸工件时,应使卡盘停止转动,并将砂轮退出后,方能进行拆卸。
4.6.3磨削用的胎夹具、顶尖应良好有效。
固定胎夹具、顶尖的螺丝应紧固牢靠。
磨削长工件时.应采取防弯措施。
4.6.4往复变向油阀门,应灵敏可靠。
行程挡铁应调整适当,并紧固牢靠。
4.6.5油压系统压力,不允许低于规定值。
油缸内有空气时,可移动工作台于两极端位置,排除空气,以防液压系统失灵造成事故。
4.6.6开动砂轮前,应将液压可动开关手柄放在“停止”位置上、调节速度手柄放在“最低速度”上、砂轮快速移动手柄放在“后退”位置上,以防开车时,突然撞击。
4.6.7不允许用外园磨床(无端面磨机构)进行端面磨削。
4.6.8砂轮转数不允许超限,进给前应选择合理的吃刀量,应缓慢进给。
4.6.9磨削中,砂轮破碎时,不应马上退出,应使其停止转动后再处理。
4.6.10修整砂轮时.金刚石应用固定架衔住,不允许用手拿着修。
操作时应戴好防护眼镜。
4.6.11检查测量工件时,砂轮应退出工件,机床应停稳,砂轮与工件应有一定的安全距离。
砂轮未退离工件时,不允许停止砂轮转动。
4.6.12安装和更换砂轮应符合4.1的规定。
4.7齿轮磨床
4.7.1砂轮转数不允许超限,进给前,应选择合理的吃刀量,应缓慢进给,以免撞击砂轮。
4.7.2在磨削时,不允许调整变速拉杆的限位器。
需要挪动时,应待分齿完后,把起动手柄扳回空位再进行;不允许扳动冲程变速手柄和粗精磨分档机构,以防损坏砂轮造成事故。
4.7.3手摇丝杠,应扳掉拉杆限位器和快速阀,发现磨头电机皮带松脱,应立即停车调整。
4.7.4冲程电机升降时,应由低到高逐级提高。
扳动粗精磨分档时,应把工作台摇到不工作的位置上。
4.7.5修整砂轮时,金刚石应用固定架衔住,不允许用手拿着修。
金刚石应尖锐,高度应与砂轮中心线一致,操作时应戴好防护眼镜。
4.7.6安装和更换砂轮时,应符合4.1的规定。
5.钻削作业
5.1钻削作业包含数控钻、台钻、立钻、摇臂钻、深孔钻床作业。
5.2夹装工件应牢固可靠。
钻小件时,应用工具夹持,不允许用手拿着钻。
在地坑钻大工件时,须搭好桥板,防止坠落伤人;钻长工件时,应垫稳把牢。
5.3使用自动走刀时,应选好进给速度,调整好行程限位块。
手动进刀时,一般应逐渐加压,以防用力过猛造成事故。
5.4钻深孔和大孔时,应经常提钻头清理断屑,防止钻头折断伤人,使用细长钻头时,应防止钻头甩弯伤人。
5.5精铰深孔,不可用力过猛,以免手撞在钻具上。
5.6不允许在旋转的钻具下,翻转、夹压或测量工件。
手不允许触摸旋转的钻具。
5.7校正工件、打洋冲眼、钻头折断、薄形工件随钻头转动、机床、钻、夹具发生故障、擦拭机床转动部分时均应停车。
5.8钻头上绕有长铁屑时,应停车清理,不允许用风吹、手拉,应用刷子或铁钩子清理。
5.9操作摇臂钻床时,横臂回转范围内不允许有障碍物,操作前横臂应卡紧。
横臂和工作台上不允许放浮动物件。
5.10操作数控钻床时,先按机床总电源按钮,再按数控柜总电源按钮,均显示正常后,方可开动各机构,机床发出警报应立即停车,并关闭总电源。
6.刨、插、拉削作业
6.1牛头刨床
6.1.1工件装夹应牢固,为增加虎钳夹固力,应用接长套管,不允许用手锤敲打扳手。
工件及其工具高度应低于滑枕。
6.1.2虎钳钳口除特殊情况外,应与床头行程垂直。
虎钳夹完工件后,应将扳手取下,放在工具架上或适当的地方。
6.1.3加工长大工件时,除虎钳或工作台夹紧固定外,其伸出虎钳的部分,应设活动支架托住,防止滑落伤人。
6.1.4工作台上,不允许放工具或浮动物件。
6.1.5刨刀应夹装牢固,不允许伸出过长,以防折断伤人。
6.1.6调整牛头行程时,刀具不允许接触工件,用手摇动经全行程试验,确认恰当后,将摇手柄取下。
滑枕前后不允许站人。
6.1.7刨削过程中,不允许将头、手伸到床头与虎钳之间观察工件或测量尺寸,不允许将手伸入工件的内孔触摸加工面。
6.1.8刨刀扎在工件切削面内,迫使机床停车时,应关闭开关,退刨刀,不允许强行送刀。
6.1.9测量工件尺寸、擦拭机床、清扫铁屑、离开工作岗位时均应停车。
6.2龙门、单臂刨床
6.2.1正式开车前,须将行程档铁位置调整适当并紧固,取下台面上的工具和浮动物件。
检查周围是否有人处在危险区域。
6.2.2工件装夹应牢固,压板、垫铁应平稳。
工件及其夹具的高度,应低于横梁和刀架,宽度不超过龙门宽度。
工件夹好后,“点动”慢车,检查工件和夹具是否安全通过。
6.2.3使用的扳手与螺帽相符,用力应适当,防止滑倒,扳手需加套管时,不宜太长。
6.2.4单臂刨床加工宽、长、大或畸形工件时,除台面夹固外,其伸出台面的部分,应设活动支架托住,并应采取加防护栏杆或安全标记等安全措施,防止撞伤人。
如台面无法夹压时,须在床体侧面设固定平台,将工件夹压牢固。
6.2.5刨刀应装夹牢固,不允许伸出过长,以防折断伤人。
6.2.6机床在运行时,不允许坐或站在机床台面及工件上,更不允许横越机床工作台。
不允许将头、手伸入龙门及刨刀前面,不允许从防护栏内通过。
6.2.7机床进行切削时,应将自动走刀的手柄取下,放在工具架或适当位置。
吃刀时,应试开一次慢车检查行程。
先由最高点吃小刀,然后扩大切削面。
6.2.8龙门、单臂刨前后两端,设安全桩、安全防护栏,防止行程档块机构失灵,床面脱落及伤人。
6.2.9装夹刀具、调整工件、测量尺寸、对样板、检查光洁度、清扫铁屑、机床运行不正常等,均应停车。
6.2.10机床周围,堆放的毛坯和半成品加工件,应保持距机床1m之外,保证安全运行。
6.2.11清除铁屑时,不允许用压缩空气吹扫。
6.3插床
6.3.1选好工件装夹基准面,压板、垫铁稳固,压紧力适当,确保切削中工件不松动。
6.3.2加工工件伸出台面过长的,伸出部分应设活动支架托住。
6.3.3直线运行(纵、横向)和圆周运转的工作台,不允许三项运行同时动作。
6.3.4不允许在运行中变换滑枕速度、滑枕行程和插程位置,滑枕调好后应锁紧。
6.3.5机床在运行中,操作者不允许将头伸入滑枕行程内观察加工件的划线和切削情况;插键槽时,不允许用手指触摸加工面。
6.3.6安换刀杆及插刀时,应停车进行,插刀不易伸出过长,防止折断伤人。
6.3.7发现机床有杂音、夹具松动、测量工件、检查工件光洁度、清理铁屑时,应停车。
6.3.8切削吃刀量不宜过大,以防插刀折断伤人。
如刀扎在工件的切削面内,应停车退刀,不允许强行送刀。
6.4拉床
6.4.1操作过程中,应集中精神,精心操作,仔细观察压力表、声音变化以及振动、爬行等现象,如发现问题,应对机床和刀具作调整或检查维修。
6.4.2拉削中,不允许用手直接接触拉刀刃部,以免割伤手;不
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