全员生产保养新TPM论.docx

全员生产保养新TPM论.docx

《全员生产保养新TPM论.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《全员生产保养新TPM论.docx（70页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

全员生产保养新TPM论

全员生产保养（新TPM论）

第1章新的TPM概论

1、架构：

新TPM（TEM）=TPM全员生产保养

+TEM全员设备管理

2、提倡新TPM的理由：

（1）TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是

对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。

建立全公司保

养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。

（2）TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能

偏废，因此两者不能只谈一项而已。

（3）鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新

制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。

3、新TPM的特征：

（1）建立一套完整的设备生涯纪录

（2）实施一套完整的设备（生涯）健康管理制度：

从设备的孕育设备计划

出生设备采购

運轉作業養護

預防保養

改良與保養預防

故障診斷分析

健康醫學

改善體質

醫療診斷

安全.省能源

品質改善

及生產力提升

做終生的管理

使用

（3）运用统计方法及P-D-C-A循环的管理

（4）以TPM为活动，在第二项所说的基础上加以实施

（5）以「预防和体质改善」为前提出发

（6）以「变异管制和信赖性工程」为手段

（7）以「全系统管理」来达成目标

（8）以「全设备」为对象实施TPM

4、新TPM的必要

1、TPM对白领阶级的设备管理的轻忽

虽然TPM是全部门、全员参加，但是实际上还是着重在设备之计划部门、生产

部门以及养护部门，在OA化、FA化下，真正过去的蓝领阶级很少，反之大部份为

白领阶级。

这些白领阶级的PM十分重要，虽然理论上也实施TPM但是尚有困难，而TPM

直到近来尚未有妥善的方法加以解决。

毕竟以PM为基础的制度化管理及活用有此

必要，因此必需加以纳入与溶合。

2、不应忘记以PM为基础的事实

当今的人只看到TPM的小组活动，就以为会非常有效、成功，这是错的。

真正

的TPM会有效与成功是包含过去PM制度的优点而改良的综合制度，而且不只是让

基层的TPM活动而已，或只是加上TOP参与及各层参与而已；换言之，TPM的

成功应包含全面设备的管理为基础。

3、不要忘记各层的任务、功能及整个系统的管理

TPM若敷浅的去看时，一般人常忽略了原来组织各层的PM任务、功能及整个

系统的管理，把TPM当做万灵丹是不对的。

4、更不要只是对生产的设备为对象而已

在我国许多人只重视或针对生产的设备为对象做TPM，这可能是因为重点与能力

问题，若为认知问题时就可说有偏差了。

5、为何要重视「全设备的保养与管理」？

良好的设备保养与管理有以下的益处：

1、减少设备劣化，延长设备寿命

2、维持或改进品质（产品或服务）

（安定化不良减少服务效率化形象提升）

3、减少损失

故障的损失

产量、工时、材料的损失

交货延迟的损失

品质不良的损失

信誉不良的损失

士气低落的损失

慢性的损失

4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）

5、促进安全

6、技术提升

＆减少设备劣化，延长设备寿命＆

設備的故障曲線

BathTubCurve

Wear-outperiod

老年期損耗期

INFANTMORTALITY

夭折期初期故障期

故障率

NormalD.

WeibullD.

Chancefailureperiod

ADULT

壯年期機率故障期

R（t）=e-指數分配

A

B

C

時間有效壽命期（UsefulLife；Longevity）

A.

主要原因：

1：

設計未成熟

2：

用料不當或不良料

3：

製造工程之疏失

B.

主要原因：

1.機率性故障

C.

主要原因：

劣化與性能降低

對策：

1：

老化處理（Burn-inorAging）

2：

剔劣（Debugging）

（統計分析非常重要）

對策：

1：

預防保養

2：

預知保養

3：

改良

對策：

1：

B+修理更新

設備劣化之圖解

（相对与绝对）（性能改变）（型式）（原因分类）

技術劣化

經濟劣化

使用劣化

自然劣化

意外劣化

磨損

破損

污損

相對劣化

性能降低型

突發故障型

劣化

相對劣化

新式設備之性能

改造後設備性能

相對劣化

絕對劣化

性能

時間

＆维持与改善品质＆

安定化：

设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理

才能顺利。

否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处

理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，「管理

力」会很差。

不良减少：

设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以

设备安定化，不良必可减少。

服务效率化：

良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使

交期顺畅服务的效率提高。

即使是服务业，设备可能不多，但是能

显现的效率也最直接可见。

形象提升：

经常故障停机，给人的印象就是「机器差劲」再来就是「管理差劲」，不论

原因何在，直接的受损就是「这个（公司）差劲」。

＆设备的六大损失＆

1.故障损失

＊突发故障损失

＊机能故障损失

2.准备、调整的损失

3.小故障损失

4.速度损失

5.工程不良之修理损失

6.起步生产率损失

負荷時間

運轉時間停止損失

純運轉時間速度損失

價位運轉不良損失

時間

六大損失

1.故障

2.佈署、調節

3.空轉、小停止

4.速度減低

5.工程不良

6.生產量下降

慢性损失图解：

突發故障損失

慢性損失

機能

100%

良品率

不良損失

時間

※慢性损失原因

◎无法采取对策

◎已采对策但好不了

◎未采取对策

◎不知它已发生

＆降低成本＆

设备使用效率提升

节省能源

节省人力，提高生产力

不良的下降

修理费的节省

单位产品设备投入减少

＆促进安全＆

整理整顿5S安全

系统管理安全

改善设备安全防护

作业安全化

＆技术提升＆

良好的制度，人才培育

良好的制度，技术累积

改良保养（CM）使技术提升

保养预防（MP）使设计规划能力提升

TPM使管理活动技能提升

＆结论＆

不要小看设备保养与管理

不要只重保养，还要重视管理

管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度

日本人与美国人（重点、细节着眼不同）

实践才重要

第二章TPM的发展与成长

1、TPM的发展原因

1.美国式PM为基础发展

PM=ProductiveMaintenance生产（性）保养

1.PM預防保養（PreventiveMaintenance）

為了預防故障或停機，對設備採取全面檢查、預防保養、修理的

措施，以確保設備能順利運轉的方法。

2.AR事後保養（AfteracidentRepare）

於故障與停機後（事後），才予以修理。

3.CM改良保養（CorrectiveMaintenance）

對設備性能或故障問題，加以改進，以防止再發生或提生其性能。

4.PM生產保養（ProductionMaintenance）

同時採取1.2.3.的措施，以降低成本，並將一部份責任由生產部門

承擔，實施配合生產的檢查、保養與修理。

5.MP保養預防（MaintenancePrevention）

保養預防（MP）

免保養MFree

易保養EzM

從新設備設計、購製就開始考慮保養

從改善後的開始

造成技術突破

（設備效能突破）

PM

2.从「预防医学—预防保养」的观点出发

預防醫學

早期治療

健康診斷

日常預防

防止劣化

消滅劣化

預測劣化

預防修理

（事前修換）

檢查

（診斷）

日常保養（加油.清掃

調整.點檢）

預防保養

3.企业经营环境恶劣

A：

产品多样化小批化制程（系统）短期化

B：

品质高度化零缺点零不良低成本高效率

C：

价格大众化

D：

交期缩短化

4.自动化（OA化FA化）

A：

技能改变PM水准提升

B：

结构改变OperatorPM化

C：

高速化没有机会等修理，不能故障

D：

慢性损失扩大化

5.QCC.小团队活动的促发

A：

小团对活动的成功

B：

自主管理的必要

2、日本人所谓的TPM与PM的关系

PM

MP

PM

（ＰＭ—--）

２．全面系統設備管理

（賺錢的）

１．經濟性之追求

（小團體活動）

３．操作者之自主改善

TPM之特色

生產保養特色

預防保養特色

3、日本TPM的实施概况

1.PM优秀事业场奖

1971年PM优秀事业场奖日本电装株式会社

1972年PM优秀事业场奖三菱重工业

1973年PM优秀事业场奖丰田合成（株）

1975年PM优秀事业场奖富士工业（株）

1976年PM优秀事业场奖川崎制铁丰田合成

1977年PM优秀事业场奖住友金属工业（株）

1978年PM优秀事业场奖中央发条

1979年PM优秀事业场奖爱王工业丰田合成

1980年PM优秀事业场奖日本爱和钢铁

1981年PM优秀事业场奖安程电机松下电器

1983年PM优秀事业场奖久保田精密东海电化

1984年PM优秀事业场奖不二越

1985年PM优秀事业场奖日本大和电化

效果：

附加价值生产力50%以上

突发故障件数1/100件

设备运转率50%

工程不良率1/10

客诉1/4

保养费30%

库存品50%

保养灾害公害到0%

2.日本TPM的普及程度

TPM普及程度—1983年日本

事后保养

预防保养

生产保养

TPM

JIPM

9%

40%

23%

28%

非会员

26%

45%

20%

9%

营种别TPM普及状况

加工

组合

装置

汽车汽车零件70%

家电

钢铁

化学30%

汽车汽车零件

电子工程

钢铁食品医药

化学石油纸浆印刷

水泥窑业

得PM奖者

最近导入者

营业别TPM之目的

营业别

生产形态

TPM目的

制造业

食品纤维

纸浆化学

石油橡胶

非铁etc

连续生产

蒸馏

蒸解

制造

连续生产日数之延长

停止运转之减少

工程效率化

提高产量节省能源

综合效率损失

六大损失之减少

品质保证

断续生产

分批生产

制造

压延

包装

加工组合业

机械金属

电器机器

汽车精机

etc

返复批量

生产

冲压

自动连续

加工

自动组合

同上

手工作业之

生产

手工

加工

检查

组合

作业效率化

现场5S

物流改善

设备精度管理

作业效率化

现场5S

物流改善

个别生产

重电机

造船

塔槽类

3.日本TPM的目的

以人與設備之體質改善來促進

企業的體質改善

設備體質改善

1.依據現有設備的體質改善與效率化

2.新設備之LCC設計與垂直起立

人的體質改善

操作人員：

自主的養護能力

養護人員：

機器設備的保養能力

生產技術者：

免保養之設備計劃能力

第三章何谓TPM

1.TPM的定义

TPM=TotalProductiveMaintenance中文称为：

「全员生产保养」就是：

「上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养」。

2.为什么要TPM

A：

自动化、精密化的发展要求

B：

品质、成本、交期的要求

C：

安全的要求

D：

工作环境维持与改善要求

E：

效率、产量的要求

F：

业绩与工作价值的要求

3.设备管理的一些错误观念：

（现阶段国内PM的现象）

新设备不需保养

保养即是修理

生产导向的PM

只见表象（未对原因管理）

技术本位主义

技术私有主义

杀鸡取卵、不顾未来的方法

以为「有组织、有制度」就行

本位（单位）主义作祟

未做经济性衡量的PM

未重视人性及条件的PM

4.传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：

加强宣导自主管理、自主养护的观念TPM的必要

连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）

◎1.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责

◎3（OR4-5）级保养，全面性者、专业者才由PM部门做

5.新TPM全面生产保养的特征

設備和人的體質的改善，最高效能的使用

目的

方法

全員生產保養+品質工程+安全信賴

特點

1.健全的组织

2.综合的PM

3.品质.安全.信赖

TPM

信賴性的管理

從５Ｓ到安全衛生

ＱＣ方法的運用

設備生涯管理

ＬＣＣ的管理

保養預防

生產保養

預防保養

各部門協力

推行委員會

小組活動

全員參加

6.TPM与PM发展

PM的发展史美国日本我国

自己保养的时代

保全部门（者）的兴起，专业人

制度化保养的开始

预防保养PM1950年代开始19511955

（PreventiveMaintenance）

生产保养PM`改良保养CM

（ProductiveMaintenance）19571960

保养预防MP19601970

（MaintenancePreventive）

全员生产保养TPM19701980

（TotalProductiveMaintenance）

全面设备保养与管理TEMs1980

（TotalProductiveMaintenance）

新TPM1990

7.TPM与LCC的PM比较：

Terotechnology

TPM

追求LCC的經濟條件

實現最高的設備效率

目的

計劃保養PM

生產保養PM

方法

修理費

故障損失

設備生涯管理

一般性綜合管理

上司財務技術的參與

保全性信賴性設計

以６Ｓ為基礎

小組活動

預知保養

全員參加的活動

各部門的協力

設備生涯管理

條件

的總管

重視人性及條件

追求LCC的經濟性為企業的生命

思想

（源自日本）（源自英国）

TPM=TotalproductiveMaintenanceL.C.C=LifeCycleCost

8.设备综合使用效率的计算：

讲到这里，本章以「设备综合使用效率的计算」，请大家反省并做为结论，也希望大家

因此下定决心，开始实施TPM吧！

突发故障的损失很容易看到

慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。

如果你的开工率—设备使用率，能够达60%就很好！

不然请下定决心，开始实施TPM吧！

綜合使用效率=時間運轉率性能運轉率良品率

性能运转=速度运转率纯运转率

A：

一日实勤时间=60分8=480分

B：

一日之计划停止时间（含生产停止、养护、朝会及管理）=20分

C：

一日之负荷时间=480-20=460分

D：

一日之停止损失时间（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分

E：

一日生产量400个

H：

良品率98%

I：

标准或基准周期时间0.5分／个

J：

实际周期时间0.8分／个

G：

实加工时间=JF=0.8400=320分

T：

M：

N：

L：

※：

第四章TPM的实施步骤

一、实施TPM的四大步骤

1.导入TOP对TPM的决心

TPM的导入教育与文宣

建立TPM组织

TPM方针与目标的设定

展开TPM的计划设定

2.初期实施设备的5S及教育训练（自主养护的七大步骤中的1-6项）

示范的TPM小组组成

建立自主养护体制

3.活动期自主养护体制的实施（QCC的TPM体制）

设备效率化的个别改善与整体改善

操作与养护技术的提升

表扬与奖励

4.成熟化TPM的完备化（新TPM化）

向PM奖挑战

性能与生产力之提升化

二、导入期的方法

1.TOP的TPM决心宣示

列入公司经营方针

公开在员工或干部会议（文件）上宣示

向员工宣导

2.TPM的导入教育与文宣

举办干部TPM的教育训练（分层）

观摩或学习他人的实际经验

加强与工会或其他部门的沟通，建立自主养护的共识

3.建立TPM的推行及实践组织

董事長

推行組織

TPM委員會及總幹事

分別設於公司TQM委員會

及各廠的TQM委員會中

實際組織

總經理

TQM委員會

TQM本部

TPM總幹事

TPM委員會

各生產廠

各處或部

TQM委員會

各部

TPM總幹事

（同左）

TPM幹事

各課

（各責任區）

==QCC組織

（或QIT組織）

各股或現場

（各責任分區）

機台或工作區

負責人

＆推行组织的任务＆

以专业的立场【PM分业】分担TQM任务

以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达成TQM目标

拟定TPM的长期方针、目标与计划（包括$预算）

拟定TPM的年度目标与计划（包括$预算）

推动设备

观念实践

效率改善全部门、全员的PM

零故障自主养护小组活动

自主养护PM-PM-CM-TPM

计划养护的完整活动

TEM（制度）设备最高效率使用

品质保全设备生涯管理

举办发表、交流、表扬、奖励的活动

协助解决下层、各层的困难

4.TPM的方针与目标设定

（基本方針）

（內部情勢）

（外部壓力）

1.以人性為基礎的管理體制

確立各種活動或作業方法

達到最高效率的運作

（人性與效率）

2.必迎接時代的挑戰並站在

領先的觀點

（前瞻性）

3.以人與設備的體質強化與

改善，繁榮企業

4.零不良零災害零故障

5.管理制度系統化

公司理念

品質需求

生產方針

養護需求

瓶頸與困難

要突破的

弱點要強化的

文化上應改進

的（管理點）

眼前的未來的

效率化趨勢

（自動化）

（FA化）

（OA化）

省能源化

省資源化

價格競爭

高品質化

短交期化

OneTouch化

無人化

目標指標

工时次数%

总合效率提升停工工时降低停工时数减少

故障工时减少故障次数减少

小修工时减少小修次数减少

运转工时提高调节次数减少

产量提高不良品下降

良品率提高

机能改善（同上）

管理力提升每人可操作工时提高机台数↑

单位产品工时下降单位产品产量↑

成本下降单位产品PM费设备费↓

制度完备TPM的完备化

安全的改进零故障零缺点

士气的提升提案改善件数

技术的提升省能源省资材技术建立新技术的开发

5.展开TPM的计划设定

年间活动计划

年间活动目标日程计划活动举办

∮TPM教育訓練

∮TPM改善協助

∮TPM總點檢

∮5S競賽

∮TPM巡查ORAudit

∮TPM發表會

QCC的PM展開

ORTPM小組活動

分析改善提案

實施與計錄

成果與比較

發表與表揚

三、初期的方法

6.设备的5S教育训练

设备的5S

1.目的：

A.全员参加，自主管理与改善

B.对设备有爱，致力于故障的对策

C.使设备达到最高效率的使用

D.整备工作环境，建立一个值得付出的现场

E.图谋企业的永久发展

2.由来：

A.5S常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的

B.早期发现问题须从5S着手，设备更为需要

C.5S是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的5S、TPM才落实

3.5S的定义与设备5S

5S设备5S

整理区分要和不要的，把不要的拿走，机台中必要的东西是什么

Seiri把要的整理？

不要的是什么？

整顿安顿有序，要者立即可取用放在一定的场所，随时

Seiton可取、可用

清扫把不要、脏污的弄走，使之清洁油污、脏的物品、地面…

Seiso等，都是目标

清洁保持干净、整洁、清爽状态工作服、光、电、油、

Seiketsu点、环境…….

教养身体力行，正确的方法遵守，方法S.O.P的遵守，

Shitsuke成为习惯报告法，防护具，衣服

鞋子……

4.设备的点检要点（CHECKLIST法）

5.推行设备5S的方法

A.初期大扫除

B.发生源对策

C.个所对策（困难）

D.维持管理

7.示范的TPM小组组成

原则：

依行政编组，编成「工作责任区」编组（最小区域为机台）

8.建立自主养护体制

*****观念先改过来*****

分級保養制→TPM+PM

自主養護的七大步驟

◎職別的指導

1.初期清掃

◎培養成長為

「能自主保全的人」

◎\

2.發生源困難個所對策

3.清掃及行動基準的作成

◎內容包括5S在內

4.總點檢

5.自主點檢

◎熟知設備構造與機能

6.整理整頓

◎熟練日常保全的技能

7.目標的貫徹

自己的設備自己維護

自主養護的開始，QCC的PM活動

9.实施TPM小组活动

題目選定

MP化

CM

剩餘問題

目標設定

要因分析

設備分析

日常化

定著化

點檢表

ＰＭ化

統計分析

點檢OR

測定

對策計劃

設備改