印刷厂各工序检验标准.docx
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印刷厂各工序检验标准
***印刷有限公司
各
工
序
检
验
标
准
1目的
在顾客未提出特别要求时,明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准,明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。
2.范围
本标准适用于本公司原材料采购、产品生产(含生产工序委外加工)、储存和运输等过程的质量控制,适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验,适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考,适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制,适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验,适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。
本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。
3.定义
质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目,应达到的水平。
检验标准:
质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时,在进行现场巡查或抽查时,所依照的质量标准、有关的条款或数值。
产品:
在生产过程中指成品或半成品,在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。
半成品:
指生产过程中各工序加工后的工序产品,但成型加工工序后的产品除外。
4.引用文件
GB13024-91箱纸板
GB13023-91瓦楞原纸
QB1011-91单面涂布白板纸
ZBY32024-90白卡纸
GB/T10335-1995铜版纸
GB7705-1987平版装潢印刷品
GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品
GB/T6544-1999瓦楞纸板
GB6543-86瓦楞纸箱
GB2828-1987逐批检查计数及抽样表
GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法
GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法
GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法
GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法
5原辅材料质量标准
5.1.1原纸进货质量标准
a)箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况,将箱纸板分为4级:
高档箱纸板(一等)、普通箱纸板(二等)、普通箱纸板(三等)、挂面纸(四等)。
进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份,具体技术指标见表一。
b)瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况,将瓦楞原纸分为3级:
高强瓦楞纸(一等)、普通瓦楞纸纸(二等)、普通瓦楞纸纸(三等)。
进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份,具体技术指标见表二。
c)单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测,并按技术指标进行判定,见附表三。
.
d)白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测,并按技术指标进行判定,见表四。
e)铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。
f)对原纸纸色的要求:
在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间,不会产生明显的原纸变色(在800mm距离观察)。
g)各种原纸须符合环保要求,由供方提供定期型式试验的检测报告,每年至少1次。
5.1.2原纸进货检验抽样及判定
5.1.2.1抽样方式:
a)箱纸板、瓦楞原纸:
1~25件抽2件;26~150件抽5件;
b)单面涂布白板纸:
1~25件抽3件;26~90件抽5件;
c)白卡纸:
1~25件抽3件;26~90件抽5件;
5.1.2.2对一批原纸的抽样进行各个项目检测后,如果检测得出的某一个项目平均值达不到技术指标要求,即判定该原纸进货批不合格。
5.1.3原纸在生产过程中质量标准
a)在生产过程中,所有原纸不能有造成产品不合格的外观质量缺陷。
b)在生产过程中,每卷原纸不允许出现造成停机的拉断现象,每卷原纸中的断纸部位应当是连接可靠的并且接头数量≤3个。
5.1.4钉线质量标准
a)在现有生产工艺流程中、在规定成品库存期间,不会产生锈蚀。
5.1.5油墨质量标准
a)在现有生产工艺流程中、在成品库存期间,不会产生变色(在800mm距离观察)。
b)在规定的磨擦状态下,不发生脱色。
5.2平印产品生产质量标准
5.2.1PS版制版质量标准
5.2.1.1修版质量标准
a)必须要在彩色、印版规格尺寸、编排等方面严格按照原稿或客户要求误差≤0.05mm。
b)严格对照原稿要求对阳图进行必要的修正。
c)单版图具备各种规格线,如拼版十字线、角线、复切线以及必要的啤线、摺页线等。
d)所有规格线的尺寸不允许误差,编码不允许有错漏。
所有规格线不得打进产品规格尺寸之内。
e)单版阳图网点层次2%不消失。
50%网点正负值在3%以下,95%网点不糊瞎。
f)网点不允许有脏点、烂点,底片不允许有划痕、摺痕及粘附灰尘。
所有规格线都必须使用标准规格线,粗细在0.05~0.1mm之间。
凡交晒版、打样及印刷的单版阳图必须放置信号条或标准色标。
5.2.1.2拼版、拷版质量标准
a)拼、拷版必须按照客户来样及工单要求的规格尺寸进行,误差≤0.05mm。
b)拷版网点层次高调要达到2%网点不丢失,中调网点还原要控制在±3%,低调95%不糊瞎。
拼成的大版必须具备各种适合晒版印刷加工的规格线,即对版、校版十字线、复切线、切线以及必要的啤线、摺页线。
各种规格线都要使用标准规格线,线的粗细在0.05~0.1mm之间。
拼成的大版各规格线及画面套叠误差≤0.05mm,各种规格线必须打在成品规格尺寸之外。
e)拼、拷好的大版应反差强烈无灰翳,版面干净、无脏点、烂点、花痕、摺痕等现象。
拼成的大版片基必须在规格线外,预留10mm空位。
g)打大格前应先打好定位孔,不用打大格直接晒版的底片片边必须大于晒版需要的定位孔,并统一打好定位孔再交下工序晒版。
5.2.1.3晒版质量标准,
a)晒版的PS版必须具备校版十字线、切线、角线、规格线等辅助线。
所有辅助线都必须在成品规格尺寸之外。
b)实地版网纹版都必须要有色标。
c)网点还原率要控制,使3%以上(含3%)网点不丢失,中调网点变化范围±2%,低调网点变化范围±4%(用十倍放大镜观测信号条3%网点可见、50%网点碰角)。
d)大面积平网版网点再现要均匀,在500mm视距下观测不允许有明显的深浅现象。
e)实地版要求密实,用十倍放大镜观测不露版底线条、文字清晰、无断线、糊瞎,除特殊情况另有要求外,晒出的PS版必须还原底片。
f)晒版必须定位,晒好的整套印版必须咬口来去一致。
e)PS版寿命(印刷数次)不低于50000次。
5.2.2彩盒模切版质量标准
a)做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸,以游标卡尺检验,允许误差32开以下±0.2mm,32开以上±0.4mm。
b)所有要求直角的啤线都必须90°,所有按要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样,左右对称弯位圆滑。
c)所有啤线接口都要符合要求,不露空位。
d)图案对称,插口处要有足够的间隙插入。
e)模切版寿命(模切数次)不低于300000次。
5.2.3平印产品生产工序质量标准
5.2.3.1开纸工序产品质量标准
a)一开大纸必须按工单的开纸尺寸,对开误差≤2mm,三、四开误差≤1.5mm,四开以下误差≤1mm。
b)开好的纸应成90°,斜角对开误差不大于2mm,四开及四开以下不大于1.5mm。
c)开大纸不允许有凹凸肚,对开、三开纸凹凸肚≤1.5mm,四开及四开以下凹凸肚≤1mm。
d)刀口应光洁、无崩口及起毛。
e)底面纸应干净、无刀痕。
切好的纸纸面统一,堆放整齐。
5.2.3.2平印工序产品质量标准
5.2.3.2.1产品的墨色
a)必须按客户的色样或签样的墨色进行印刷。
b)印张墨色必须均匀,同色密度偏差精细产品<0.05DS,一般产品<0.07DS。
c)实地印刷要求同批同色色差符合:
当L>50mm时,△E<5.00,当L≤50mm时,△E<4.00(用进口密度仪检测)。
5.2.3.2.2产品的套印
a)精细产品主要部份套印误差≤0.2mm,次要部份套印误差≤0.4mm。
b)一般产品主要部份套印误差≤0.3mm,次要部份套印误差≤0.6mm。
e)套印要求高的产品或套印小量误差即误字意和影响设计意图的不受a和b限制,应根据签样。
5.2.3.2.3产品的规格线
a)印刷的产品规格线应与咬口平行和垂直,符合模切成品的要求。
b)印张画面必须满足产品规格尺寸的全部要求,不得遗漏贴位、唇位、出血位或其他任何部位。
5.2.3.2.4产品的网线、文字、色块
a)网线、文字、色块印刷应清晰、结实、无缺损、小字包括外文、拼音不误字意。
b)网点还原率要控制,使4%网点不丢失,50%网点扩大值<5%。
c)条形码可读、数值正确。
5.2.3.2.5产品的油墨耐磨性及干燥
a)油墨附着力好,用手指轻擦不脱色。
b)一般产品的干燥时间须4~8小时;墨层较厚的实地产品、外观较高要求的产品,干燥时间应不少于24小时。
c)一般情况下,没有达到干燥要求的时间,不能把产品移交给下工序;特殊情况下,需要向下工序移交时,须由技术人员、质检员进行专门验证确认。
5.2.3.2.6产品的印油
a)印油规格尺寸必须严格按签样和客户要求并与印刷套准,允许偏差±1mm。
;b)印油层厚薄适中,光油层能对印刷图文起复盖保护作用,不露纸底、不起珠。
c)印油后产品必须干透、无粘连,无拖花,纸底无光油。
d)印油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。
e)印刷后耐磨擦-来回50次/35秒,无明显掉色或达到客户要求。
5.2.3.2.7产品的洁净
a)精细产品主要部位在500mm视距下目测无脏污,一般产品主要部位在500mm视距下目测无明显脏。
b)精细产品次要部位在500mm视距下目测无明显脏污,一般产品次要部位在500mm视距下目测无影响字意及设计意图的脏污。
c)产品无油脏、手印、脚印等脏污。
5.2.3.3上光、磨光工序产品质量标准
a)上光应均匀,在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
b)光层厚薄要适中,能对全张纸起复盖作用,不露纸底、不起珠、起路。
c)上光后产品必须干透、无粘连。
d)上光产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染,纸底无光油。
e)磨光产品光洁度要高,无磨不到的斑点,并在任何可见光源下都能反射光。
f)磨光时注意温度和压力,不允许有烧油、起痕现象。
g)磨光后的产品注意散热,不允许有拉起光层、墨层的现象。
h)产品必须干净,无污染。
5.2.3.4过底油、过UV油工序产品质量标准
a)底油均匀,在500mm视距下目测无厚薄不匀现象。
b)光层厚薄要适中,能对全张纸起复盖作用,不露纸底、不起珠、起路。
c)过底油后产品必须干透、无粘连。
d)过底油后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染、纸底无底油。
e)UV层光洁度高,无较明显的条痕及不反光处。
f)UV层附着牢固,用手刮无UV层脱落。
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g)过UV后产品抗撕拉、抗磨擦性能好。
用胶粘带撕拉较大面积的油层和墨层剥离,磨擦试验50次/35秒无较明显的油墨掉色现象。
h)过UV后产品必须干净、不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。
5.2.3.5复膜工序产品质量标准
a)过胶的P.P.或P.E.膜不得有起皱。
b)复膜后产品的主视面不允许有直径0.3mm的气泡、杂点1处,其它可视面不超过2处。
c)复膜后半小时均匀慢速撕拉膜能扯起墨层。
d)复膜后产品必须干净,不允许由于油墨被溶解造成的污染及其他污染。
5.2.3.6平印产品的模切质量标准
a)模切好的产品刀线要啤断,不披口、不砂口、无毛刺。
b)暗线要明显,压力适中、弯摺顺利、能起直角而且纸面纸底不爆色、不爆线。
c)模切尺寸正确,成品允许误差32开以下±0.5mm,32开以上±1.0mm。
d)排废要彻底,不得撕破产品规格以内的任何地方,排废后发现有砂口、披口、毛刺等现象要打磨光滑。
e)图案对称,插口处要有足够的间隙插入。
f)模切与印刷套准误差:
彩盒按±1mm。
g)产品干净,无拖花、无污染。
5.2.3.7压电化铝工序产品质量标准
a)电化铝附着要牢固,用进口胶粘带粘贴快速撕拉不掉金(不含小型空白字部位)。
b)电化铝压迹要清晰,无花烂、缺损、糊瞎。
c)烫印温度适中,不允许有起泡和烫焦变色现象。
d)套印准确,主要部位误差≤0.1mm,次要部位误差≤0.2mm。
5.2.3.8压凹凸工序产品质量标准
a)压力均匀,图案饱满、鲜明。
c)压力适中,图案不爆裂。
d)套压准确,套压误差≤0.2mm。
5.2.3.9粘合工序产品质量标准
a)胶水适量,不允许有胶水内渗或外渗现象。
b)粘合牢固,粘合后10分钟撕开粘合处可见撕裂纤维。
c)胶路要直,离边2~3mm,以保证粘合牢固,不离口。
粘合后产品不允许有拖花、拖脏现象。
d)粘合后产品成型方正,不允许有较明显的一头大一头小现象。
粘合形成的开槽尺寸为1±1mm。
5.2.3.10平印全检工序质量标准
a)首检:
无用纸错误、印刷内容正确、规格尺寸正确、套印准确、模切套准≤1mm、耐磨擦、粘合牢固(粘贴位85%有纤维撕裂)等。
b)逐个检查:
印刷颜色正确——符合色标或签样;
有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠
版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。
表面质量情况——表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢;
成型质量情况——无皱纸、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、摇盖与前盒壁间隙≤0.4mm等。
5.2.3.11包装工序质量标准
a)按规定数量入箱/打包,不允许有混版/混装现象。
b)包装时按要求放好衬纸和垫板,保证箱内产品平整受保护。
c)外包装上必须牢固贴上标签或直接填写在箱上,标签或箱上内容包括检验员代号、顾客名称、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期,字迹要清晰、牢固。
.
e)堆码符合规定要求,保证箱内产品完好。
5.3瓦楞纸箱质量标准
5.3.1柔版质量标准
a)文字、实地图案印版深度≥2.3mm,网纹印版深度≥1.8mm。
b)图文表面光洁、平整,无划痕、沙眼等弊病。
c)整块柔性版平整、光滑,无波纹、折痕、凸起、划伤。
d)各色版片位置的起始基准一致,网点比例符合客户要求。
e)柔版厚度、硬度符合印刷质量要求。
f)版片粘贴要保证牢固、图案位置符合图纸尺寸要求且偏差或偏斜≤2mm。
柔版的寿命(印刷次数)≥300000次。
彩箱和纸箱的模切版质量标准
5.3.2.1激光制模切版质量标准
A做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸,允许误差±1mm。
b)所有要求直角的啤线都必须90°,所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求,左右对称的应对称、弯位应圆滑。
c)所有模切线接口都要符合要求,不露空位,刀片不允许有松脱现象。
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d)图案对称,插口处要有足够的间隙插入。
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e)模切版寿命(模切数次)≥300000次。
5.3.2.2自制模切版质量标准
a)做模切版时必须严格按照工单及客户来样的规格尺寸,允许误差±1.5mm。
b)所有要求直角的模切线都必须90°,所有要求是弯位、牙刀、花纹的必须依照来样或按图纸要求,左右对称的应对称、弯位应圆滑。
所有模切线接口都要符合要求,不露空位,刀片不允许有松脱现象。
图案对称,插口处要有足够的间隙插入。
模切版寿命(模切数次)≥100000次。
5.3.3瓦楞纸箱生产工序产品质量标准
纸板质量标准
双瓦楞纸板厚度AB坑≥7mm,单瓦楞A坑纸板厚度为4.5~5mm,C坑纸板厚度为3.5~4mm,B坑纸板厚度为2.5~3mm,E坑纸板厚度为1.1~2.2mm,F坑≥0.8mm。
b)瓦楞纸板粘合牢固,其脱胶部分面积之和≤20cm2/m2。
c)瓦楞纸板表面平整、不塌坑、不起泡、不露坑、不缺材、不薄边。
d)瓦楞纸板表面清洁,无裂纹、折痕,纸板弯曲≤20mm/m。
e)瓦楞纸板切边整齐,刀口光洁、无毛刺,切断口表面裂损≤8mm。
f)纸板生产线温度适中,压线后摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。
g)压线宽度单瓦楞≤12mm,双瓦楞≤17mm,压线折线居中、无爆裂。
h)压线、纵向切边尺寸符合图纸或工单要求,允许偏差±1mm。
i)横向切边尺寸符合图纸或工单要求,允许偏差±1.5mm。
j)瓦楞纸板的边压强度、耐破强度、粘合强度、含水率符合GB/T6544-1999瓦楞纸板,其中纸板生产的在线水份为(14±2%),交付给后工序时纸板的水份为(8±2%)。
k)以打样瓦楞纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的,须降低10%作为下限值进行控制,纸板生产时的在线水份按(14±2%)控制,交付给后工序时纸板的水份为(8±2%)。
5.3.3.2纸箱裱纸质量标准
a)裱成的瓦楞纸板边缘要求面瓦或面芯对齐误差≤5mm。
b)裱纸压力适中,保证瓦楞不变形,不露坑。
c)表面清洁,无粘连、粘花。
d)浆涂布适量均匀,生产时的裱后纸板在线水份按14±2%控制。
e)粘合牢固,裱层干燥后撕开,能撕烂85%纤维。
5.3.3.3纸箱印刷质量标准
a)文字图案清晰、标志正确,内容与图纸或样箱一致,须注意有无改版。
a)图案颜色正确,色彩深浅按样箱或色标控制。
b)条形码可读、数值正确。
c)图文位置尺寸偏差:
印刷横向(一般为纸箱成型后水平方向)按±2mm,
印刷纵向(纸板移动方向,一般为纸箱成型后垂直方向)按±3mm;
d)图文长度≤500mm时,每100mm倾斜≤1mm;图文长度>500mm时,每100mm倾斜≤0.5mm。
)
e)各色版套印误差,精细印刷品≤1.5mm,,一般印刷品≤2mm。
f)印刷压力适中,不允许存在纸板、网点、坑型的较明显变形,不允许存在较明显的条杠,无积墨糊版,纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差≤0.2mm。
g)印刷实地平整,距离800mm目视无露底、露色现象。
h)叠色效果好,距离800mm目视无发虚、露底色现象。
i)箱面整洁,无脏污、图案文字无缺损。
j)印刷时油墨粘度用3#杯检测,并须控制在10±2秒范围内。
k)油墨附着力好,用手指轻擦不掉色。
5.3.3.4纸箱分纸、压线、开槽、切角质量标准
a)开槽、切角刀口光洁、无毛刺,切断口表面裂损≤8mm。
b)须注意压线深浅,确保压线明显,折线居中,摇盖先向内折90°再向外折90°,开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。
c)压线宽度单瓦楞≤12mm,双瓦楞≤17mm。
d)箱片互成直角,对角误差±5mm。
e)压线、开槽、切角的尺寸偏差,要保证成箱后的纸箱规格尺寸偏差范围(即三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm)。
f)开槽切角后的产品两摇盖离缝≤3mm,摇盖参差≤7mm,并且摇盖不可超出箱体。
g)开槽产品保证成箱后箱角漏洞≤5mm。
h)搭接舌的宽度30~50mm,切角口低于压痕中线3~4mm。
5.3.3.5纸箱模切质量标准
a)模切尺寸准确,允许误差±2mm(包括开孔、冲耳仔)。
b)箱片互成直角,对角误差±3mm。
搭接舌宽30~50mm。
c)模切与印刷套准误差:
彩箱按±1.5mm,纸箱按±3mm。
d)切口光洁,无毛刺,切口表面裂损≤8mm。
e)压痕线、刀线符合图纸或样箱。
f)模切压力适中,压线明显,摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。
g)模切后的产品弯曲变形≤15mm/m,保证成箱后箱角漏洞≤5mm,摇盖离缝≤3mm,摇盖参差≤7mm,且摇盖不能超出箱体。
h)纸箱无污渍,箱壁不允许有多余的压痕线。
5.3.3.6纸箱粘箱质量标准
a)粘合剂品种须符合工艺要求,涂胶符合工艺要求或均匀适量,无胶水内溢或外渗现象。
b)粘合牢固,粘箱30分钟干燥后撕开,能撕烂85%纤维。
c)纸箱无粘花、粘连、粘烂的现象。
d)粘箱对线,保证纸箱成型后粘合边无超边现象,粘合E、F坑纸箱形成的开槽尺寸为4±2mm,粘合A、B坑纸箱和组合坑纸箱形成的开槽尺寸为6±4mm。
e)纸箱粘合成型后,摇盖合拢的离缝≤3mm。
5.3.3.7纸箱钉箱质量标准
a)箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。
b)箱钉外平内扣牢固,无叠钉、翘钉。
c)箱钉排列整齐,距离均匀,双钉钉距<80mm,单排钉钉距<60mm,误差不超过10mm。
d)钉排偏斜<5mm,钉箱对线,无超边现象,边缘缩进≤3mm。
e)双钉之间距离4~8mm,头尾双钉距底及面压痕边线6~20mm。
5.3.3.8纸箱全检工序质量标准
a)首检:
无用纸错误、摇盖开合180°3次面纸和底纸无爆裂、印刷内容正确、规格尺寸偏差范围:
三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm;套印准确、模切套准≤2mm、耐磨擦、粘合牢固(粘贴位85%有纤维撕裂)等。
b)逐个检查:
印刷颜色正确——符合色标或签样;
有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠
版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。
表面质量——刀口光洁、表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢
成型质量——无离层、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、钉粘箱无超边现象、钉线表面无损无锈。
粘合边缩进≤3mm,钉箱边缘缩进≤3mm。
图文位置尺寸——图文位置偏差≤5.0mm;
图文长度≤500mm时,每100mm倾斜≤1mm。
图文长度>500mm时,每100mm倾斜≤0.5mm。
图文套印尺寸——套印误差精细产品≤1.5mm、一般产品≤2.0mm等。
5.3.3.9纸箱包装质量标准
a)按规定数量要求打包,不允许有混版/混装现象。
b)包装时按要求放好衬纸和垫板,保证产品平整受保护。
c)外包装上必须牢固贴上标签,标签上内容包括检验员代号、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期,字迹要清晰、牢固。
d)堆放高度符合规定要求,保证产品完好。
5.3.4瓦楞纸箱/纸板物理性能质量标准
a)瓦楞纸箱/纸板的边压强度、耐破强度、戳穿强度、粘合强度、含水率符合GB6543-86瓦楞纸箱
b)以打样瓦楞纸箱/纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的,须降低10%作为下限值进行控制,纸箱的含水率须控制在14%以下。
5.4生产工序检验抽样及判定(详见《检验控制程序》)
5.5成品检验抽样及判定
5.5.1平印产品采用附录A《彩印检验抽样方案》检验,作出成品批是否不合格的判定。
5.5.2瓦楞纸箱成品不良严重程度分为“严重不
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