桩板墙施工方案.docx

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桩板墙施工方案

桩板墙施工方案

1.编制依据

1）新建衢州至宁德铁路站前工程福建段路基施工图及配套路基参考图集；

2）国家、中国铁路总公司现行的法律、法规、设计规范、验收标准、规则和规章制度；

3）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）；

4）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；

5）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设（2010）241号）；

6）《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）；

7）《铁路工程基桩检测技术规程》（TB10218-2008）；

8）我单位拥有的科技成果、工法和现有的管理水平、劳力、设备、技术能力，施工经验。

2.适用范围

适用于衢州至宁德铁路站前工程QNFJZQ-5标段宁德北站及仓西站路基桩板墙施工。

3.工程概况

宁德北站站场路基LHDK3+115.64～LHDK5+571.694，工点全长1683.919m，其中有4段设置桩板墙防护。

LHDK3+350～LHDK3+497.25段左侧设置桩板墙及锚固桩进行防护，共计63根锚固桩，其中I-1型33根，V型30根桩，I-1型桩桩截面2.5m*2.25m,桩间距5m（中对中），桩长18m。

LHDK3+560～LHDK3+612.25段左侧设置桩板墙进行防护，共计11根I型桩，桩截面2.5m*2.25m,桩间距5m（中对中），桩长20m。

LHDK3+875～LHDK3+952.25段左侧设置桩板墙进行防护，共计17根锚固桩，其中I型桩6根，III型桩1根，III-1型桩1根，II型桩9根，I型桩桩截面2.5m*2.25m,桩间距5m（中对中），桩长20m，II型桩桩截面2.5m*2.25m,桩间距5m（中对中），桩长15m，III型桩桩截面2.5m*2.5m,桩间距5m（中对中），桩长18m；III-1型桩桩截面2.5m*2.5m,桩间距5m（中对中），桩长15m。

LHDK4+120～LHDK3+315段左侧设置桩板墙进行防护，共计40根IV型锚固桩，桩截面2.25m*2.0m,桩间距5m（中对中），桩长15m。

锚固桩桩身采用C40混凝土浇筑，护壁采用C15钢筋混凝土，基坑坑口设置C15钢筋混凝土锁口，锁口高出地面0.2m，厚0.3m，桩孔分节开挖，护壁分节高度1.0m。

I、I-1、II、III、III-1、IV桩之间采用预制C40钢筋混凝土槽形板防护，版型为A、B、C型板A型板长*厚*高=3.15m*0.2m*0.5m；B型板长*厚*高=3.025m*0.2m*0.5m；C型板长*厚*高=3.4m*0.2m*0.5m。

仓西站站场DK383+217.56～DK384+283.5，工点全长1065.94m。

DK384+043.88～DK384+241.13段左侧设置桩板墙防护，共计40根I型桩，桩截面2.5m*2.25m,桩间距5m（中对中），桩长22m。

锚固桩桩身采用C50混凝土浇筑，护壁采用C15钢筋混凝土，基坑坑口设置C15钢筋混凝土锁口，锁口高出地面0.2m，厚0.3m，桩孔分节开挖，护壁分节高度1.0m。

桩之间采用预制C50钢筋混凝土槽形板防护，版型为A型板（长*厚*高=3.15m*0.2m*0.5m）。

4.施工方案

4.1施工准备

（1）施工前对锚固桩平面位置进行定位。

对边坡地质情况进行复核，若与设计不符，应及时上报监理及设计单位。

（2）准备锚固桩作业过程中所需要的设备、仪器，并对设备及仪器的性能进行检测及标定。

（3）确定施工过程中水泥砂浆及混凝土的配合比，并上报监理单位同意。

（4）对施工过程中所需要的钢筋、声测管送检，检测合格后上报监理单位。

（5）对现场管理人员及工人进行安全培训，考试合格后方可上岗。

（6）在施工前，根据设计图纸、相关文件规定、施工现场调差质量及本工程特点针对性的对作业队进行技术交底。

4.2桩板墙施工工艺

4.2.1桩板墙施工工艺流程（见下图）

桩板墙施工工艺流程

4.2.2施工方法

4.2.2.1测量定位

根据设计图纸定位出锚固桩的四个角点及高程，用木桩钉钉子准确标示桩位，测设每个桩位标高，并在抗滑桩施工影响范围外做好护桩。

4.2.2.2挖孔

锚固桩采用跳桩开挖，土质开挖采用短镐、铲、锹人工开挖，开挖循环深度控制在1.0米内，具体位置详见锚固桩平面位置布置图。

孤石或基岩,须进行放炮,在滑动面以下土质坚硬的地方,为加快施工进度,可采用爆破松土，爆破时要注意眼孔布置和装药量。

采用中空直眼掏槽，中空掏槽眼孔深100cm，其他孔深80cm。

炮眼布置见下图（括号内数值为当锚固桩断面尺寸为2.5×2.5m时采用的数值）：

1）装药量计算

（1）炸药单耗q：

q=1.5～2.0kg/m3，具体单耗由试爆确定；

（2）单个药包药量计算

中空掏槽眼装药量Q：

Q中心孔=qabL=2.0×0.212×0.212×1.0=0.09kg

Q掏槽孔=qabL=2.0×0.97×0.3×1.0=0.58kg

第二排孔装药量Q：

Q二排=qabL=1.5×0.95×0.45×0.8=0.51kg

边孔装药量Q：

Q边孔=qabL=1.5×0.75×0.43×0.8=0.38kg

实际药量，由现场试爆并优化确定。

2）锚固桩开挖钻爆参数表

锚固桩开挖钻爆参数表

炮眼名称

炮眼类型

掏槽炮眼

第二排炮孔

边孔

炮眼个数（个）

8

8

16

炮眼深度（m）

1.0

0.8

0.8

每孔装药量（kg）

0.09及0.58

0.51

0.38

小计装药（kg）

2.68

4.08

6.08

起爆顺序

1～3段

5段

7段

共计装药量

12.84（kg）

炮眼总数

32（个）

开挖断面面积

7.8（m2）

比耗药量

2.1（kg/m3）

在爆破区域和被保护建筑之间构筑立体保护体系，具体设置在锚固桩施工过程中，在爆破前，将锚固桩锁扣位置进行加固，锁扣位置预埋22钢筋，制作16的钢筋网片，并将朝井口一侧将竹板密集固定在钢筋网上，将钢筋网与锁扣预埋钢筋固定，确保放炮过程飞石不飞出井口。

出碴：

采用铁桶装载，卷扬机垂直起吊方式运输碴土，碴土先集中堆放在指定地点，待方量达到一定数量后，采用自卸汽车运输到指定弃碴场堆放，弃碴不能随便堆放，以免以后影响周围农田耕种。

护壁施工：

锚固桩井口设置锁口，锁口高出地面0.3m，厚0.5m，锁口混凝土强度等级不低于C20，锁扣与护壁配套设置，长1.2m，锁口施工示意图如下图：

锁口施工示意图（单位cm）

锚固桩开挖时，开挖循环进尺不得大于1.0m，在开挖后及时施工钢筋混凝土护壁进行支护。

桩护壁采用C15钢筋混凝土现浇，厚0.3m，土石分界和滑动面处不能分节。

锚固桩在开挖一个循环时，对上一环护壁底端进行凿毛并清理夹泥，对桩底浮土进行清理。

需要安装钢筋网的地方，先在锚固桩孔外按段节绑扎好护壁钢筋网，在每节挖完并检查合格后，吊入洞中进行安装。

锁口钢筋为φ12HRB400钢筋，采用铁丝绑扎，钢筋搭接长度为30cm，钢筋网片在底端适当弯折，为与下一环护壁钢筋网连接预留适当的长度，护壁钢筋网需要在水平方向上用钢筋固定好，防止灌注混凝土的时候，护壁钢筋过度偏移，达不到钢筋保护层需要厚度。

锚固桩护壁内模安装时需要在模板底部外侧预埋方木，为下一环护壁混凝土的灌注预留槽口，内模模板顶下20cm处及底下20cm处在纵、横向方向各设置三道水平支撑，水平支撑可采用方木或者钢管，为保持水平支撑的稳定性，在水平支撑的垂直方向上安装竖向支撑，间距视实际情况选定。

护壁模板设计见下图。

护壁浇筑示意图

护壁模板安装完成后，检查结构尺寸及垂直度，经检验合格后，即可进行护壁混凝土灌注。

混凝土采用拌和站统一配送，铁桶盛装，卷扬机吊运至工作面，人工将混凝土倒入溜槽，通过架在上一环预留槽口上的溜槽灌注砼，砼捣固采用小直径插入式振动棒，从预留槽口插入模板内捣固混凝土。

基坑排水：

基坑在施工过程中的渗水，在基坑离坑壁不小于30cm的适当位置设置集水坑，采用高扬程潜水泵抽出洞外，通过孔外排水沟排入沉淀池，经沉淀过滤后，排入自然河沟。

基坑通风：

经常检查孔内气体情况，人员下孔前，应先用鼓风机向孔内通风，置换孔内空气；当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有毒气体的检测，一般宜用仪器检测，也可用简易办法，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查鸽子生态正常后，方可下孔作业。

井壁塌方处理：

在施工过程中,若因土层较弱、松散、地下水作用，或因放炮作用引起塌方面积较小时，必须严格控制井内及邻近孔的放炮，立即进行护壁支护，在塌空处填充块石，护壁适当加筋，浇灌砼未达到设计强度70%前不宜拆除模板顶撑。

当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续塌坍时，必须加强观察，清除危石及悬土，在塌方处搭制托梁暗柱，并用木楔、长钉加固钉牢，里面用块石或废木填充，以阻止土石继续坍塌。

并立即支护，适当加密塌方处钢筋，浇灌砼未达到设计强度70%前不能拆除模板顶撑。

需拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁间需先用砂浆找平在铺设宝丽板，以利拆除及使桩身平整美观。

基坑护壁，当桩周岩土ф≤45°时，采用C15钢筋混凝土现浇，厚度0.3m；围岩较松软、破碎或有地下水时，适当加厚；当桩周岩土55°>ф>45°时，采用C15素混凝土现浇，厚度0.2m；当桩周岩土ф>55°时，采用C15素混凝土现浇，厚度0.15m。

护壁节长1m,土石分界和滑动面处不能分节。

锚固桩井口设置锁口，锁口高出地面0.2m,厚0.3m，采用C15混凝土浇筑。

4.2.2.3成孔检测

挖至设计标高后，需对其深度、垂直度及结构尺寸进行检测，经监理工程师验收合格后，方可进入下一道工序施工。

4.2.2.4钢筋笼安放

根据钢筋笼的设计长度，将钢筋笼分成2节，在洞外加工成型，采用25吨以上吊机逐节整体吊装入坑，节与节之间在吊机的配合下进行焊接相连。

钢筋笼加工过程中主筋加长时采用双面焊缝搭接焊，焊缝长度大于5d（d为钢筋直径），箍筋与主筋采用绑扎或者点焊的方式连接。

同一截面上（两焊接接头、机械连接接头在直径35倍范围且不小于50cm以内或两绑扎接头1.3倍搭接长度范围且不小于50cm范围以内均视为同一截面）钢筋接头不得超过一个；焊接接头面积在受拉区占受力钢筋总截面面积不得大于50%；绑扎接头面积在受拉区占的比例不得大于25%，在受压区不得大于50%。

钢筋笼加工过程中，钢筋间距、长度、规格数量必须满足设计要求，加工发生的偏差控制在规范要求范围内。

边坡防护锚固桩配筋如下图所示：

配筋截面示意图（不同桩配筋不同）

注：

a、箍筋间距为30cm。

b、迎土侧Ф28主筋需要制作成钢筋束。

钢筋笼在吊放入坑前必须先检查桩孔结构尺寸及孔底标高，达到要求后才能吊入安装。

为防止钢筋笼在搬运和安装过程中变形，每节钢筋笼加设直径Φ42mm焊接钢管骨架，钢管骨架纵向间距2米。

钢筋笼就位后，其与护壁的间隔每2米加设8个砼垫块，每面2个垫块，与主筋绑扎，以保证钢筋砼保护层及稳定钢筋笼。

4.2.2.5混凝土浇筑

（1）根据现场实际地质情况，孔桩底部不会存在大量渗水现象，故拟定采用干灌法；若出现大量渗水，另采取水下砼浇筑工艺。

（2）混凝土浇筑前应对桩底进行清理干净，必须做到孔底无松渣、泥、沉淀土、积水，且要凿平。

岩石用水清洗后，再用纱布将水吸干。

（3）桩身混凝土由搅拌站提供。

按设计标号的砼等级配合比，由砼搅拌站集中搅拌，砼罐车运输至锚固桩洞口，通过串筒灌注砼，分层浇筑，插入式捣固棒捣固。

（4）混凝土灌注采用串筒传送，串筒底部与已浇筑混凝土面的自由高度不超过2m。

浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度根据拌制能力，运输条件，浇筑速度，振捣能力和结构要求决定，一般为30cm。

（5）振捣混凝土时，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。

（6）砼灌注应及时连续不间断浇灌，避免形成相对软弱截面，认真做好施工及灌注记录。

（7）混凝土每100m3取1组试件（不少于一组）进行强度检查。

（8）当锚固桩桩截面为2m×2m及以上时，采用声波透射法进行检测，桩身须埋设不少于4根声测管（声测管应采用金属管，内径不小于40mm，壁厚不小于3.0mm；声测管下端封闭、上端加盖，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水）。

声测管底部安放至距桩底5cm，上端露出桩顶不少于10cm，且各声测管管口高度宜一致。

声测管的规格和质量应满足《铁路工程桩基检测技术规程》TB10218-2008的要求，为保证声测管的接头质量，可采用钳压式接头。

（9）孔桩混凝土浇筑示意图见下页图：

4.2.2.6桩基检测

桩基养护至设计强度后，委托有资质的检测单位进行桩基无破损检测，经检测合格后才能进行下道工序施工。

4.2.2.7槽形板预制

桩板墙桩板采用C４0或Ｃ５０钢筋混凝土，桩板型号分为A、B、C三种型号；模板采用钢模板。

模板采用定型钢模板与桩板尺寸对应的型号为A、B、C、三种型号，模板在使用前需在施工现场进行拼装，确定模板尺寸及模板接缝符合设计要求；模板使用前打磨后涂脱模剂，随后用干净棉纱擦掉模板表面多余的油脂，再涂脱模剂，并擦干，最后立模。

具体顺序为：

打磨-涂油-擦干-涂油-擦干-立模。

模板打油或立模后如不能急时浇筑砼，应用塑料膜进行覆盖，防止灰尘污染模板影响砼外观。

钢筋加工在加工中心加工好检测合格后，运到现场后就地进行绑扎，钢筋贮存于地面以上0.３米的平台或枕木支垫上，并使其不受机械损伤,也不致于由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损；钢筋存放期间应加以覆盖保护，防止灰尘污染钢筋，存放的钢筋须无灰尘、无锈蚀、无松散锈皮、无油漆其他杂质；所有钢筋须准确安设，浇砼前，不低于混凝土强度的砼垫块将钢筋垫好,以保证钢筋有足够的保护层厚度。

钢筋须牢固地绑扎在一起，不允许在浇筑砼过程中安设或插入钢筋。

混凝土集中混凝土拌合站统一加工。

采用罐车运至现场，砼运输到现场后要及时进行浇筑，以免时间过长引起砼泌水或初凝。

预制挡土板的尺寸误差：

长度为+10mm～-5mm，宽度和厚度为±5mm，且外观平整无蜂窝麻面。

4.2.2.8拆除护壁砼

桩基检测合格后，应对侧沟平台以上部分进行护壁拆除作业。

桩身周围的土方采用机械开挖人工配合。

护壁混凝土采用人工凿除。

4.2.2.9槽形板安装及反滤层施工

预制挡土板应待其混凝土强度达到设计值的75%以上方可进行运输与吊装。

运输和吊装时应当避免强烈震动，防止挡土板破损。

槽形板和锚固桩间连接应牢固，并符合设计要求。

槽形板安装的同时，应在槽形板后设置ＰＦＦ整体式复合反滤层（岩质路堑采用０.３ｍ厚袋装砂砾石）。

5.施工注意事项

5.1施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。

5.2锚固桩施工尽量安排在旱季，跳桩开挖基坑，护壁及时跟进。

桩身混凝土应及时连续不间断浇筑，避免形成相对软弱截面。

滑坡地段开挖桩群应从两端向滑坡主轴间隔开挖

5.3开挖桩孔如遇地下水，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施，以避免造成塌孔。

6.劳动力组织及机械配置

6.1配置的现场管理人员如下表

劳动力组织表

工种

数量

备注

负责人

1人

负责整个施工流程

安全、质量、试验人员

3人

负责工程安全、质量、试验

工班长

1人

开挖

2人

混凝土工

3人

钢筋工

2人

其中技术人员、安全、质量、试验人员必须由正式职工担任。

6.2机械配置

每根锚固桩施工机具配备

机具名称

数量

机具名称

数量

电动提升架

1套

振捣器

2台

手推车

1台

钢丝绳

1卷

YT28风钻

2台

安全活动盖板

1个

风镐

2台

防水照明灯

1个（低压36V,100W）

锹

2把

电焊机

1台

吊桶

4个

潜水泵

1台

活动爬梯

1个

汽车

1辆

吊车（25T）

1台

砼罐车

2台

鼓风机

1套

模板

1套

抽水机

2台

串筒

1套

7.质量控制

7.1质量保证措施

（1）配齐防护人力资源，特别是施工队必须有防护施工经验。

（2）严格执行质检工程师制度。

项目部设质检工程师，作业队设专职质检员，班组设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。

质检工程师、专职质检员有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规则、规范及技术交底施工，使用材料半成品及设备不符合质量要求者，有权制止，必要时下停工令，限期整改并有权进行处罚。

（3）进行施工前岗位培训和质量意识教育，实行三级技术交底制度，开工前，工程技术人员应进行现场示范性交底。

（4）坚持质量检查制度，按制度进行日常、定期、不定期检查，发现问题及时纠正，并对结果进行验证。

项目总工、工地试验室主任、工程部长对所管项目质量进行日常巡检，从中发现和解决问题，指导现场施工。

质量检验工程师对所管区段内各工序施工质量逐一进行检查验收，作业队长监督质量现场落实。

（5）认真执行质量管理制。

把施工图审签制，技术交底制，测量复核制，质量自检、互检、专检“三检制”，隐蔽工程检查签证制，质量检查评比奖罚制，验工计量质量签证制，分项工程质量评定制，质量事故（隐患）报告处理制等行之有效的质量管理制度，贯穿到施工全过程，并落实到工班，严格质量控制。

（6）做好生产班组自检、互检、交接检工作，施工前对原材料严格检验，报请监理工程师审批后方可使用。

施工中实行工序交接单制度，上道工序验收合格后才能交接进入下道工序施工。

否则质量问题由下道工序的班组负责。

对工艺流程的每一步工作内容认真进行检查，使施工作业标准化。

（7）在施工中，对每道工序、每个工种、每个操作工人，做到质量工作“三个落实”，即：

施工前，每个施工操作人员明确操作要点及质量要求；施工过程中，施工管理人员必须随时检查指导施工，制定工序流程图，确定关键工序和特殊工序的关键点，进行连续监控，对比分析质量偏差，及时纠正质量问题，把质量隐患消灭在施工过程中；每道工序施工结束后，严格执行质量自检制度，自检合格后，按质量管理程序报检。

（8）完善质量经济责任制，质量优劣与奖金挂勾，责任制逐级落实到工班，责任到人。

（9）施工人员全过程监视施工现场制度，只要有施工现场，就要有施工员。

（10）实行挂牌上岗，对工程施工现场实行标志牌管理。

（11）严格遵守监理程序。

充分做好质量自检工作的同时，由专职质检工程师积极配合监理工程师和业主对工程进行质量监督检查。

自检合格后，及时通知监理工程师检查签证，隐蔽工程覆盖前必须经监理工程师签证认可。

7.2质量验收标准

　7.2.1锚固桩断面尺寸及位置

断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度。

桩孔位中心位置、断面尺寸、孔底高程、垂直度允许偏差如下表：

序号

项目

允许偏差

施工单位检查数量

检验方法

1

中心位置

纵向±100mm，横向+100～-50mm

纵一处，横一处

全站仪、尺量

2

断面尺寸

不小于设计尺寸

6处

尺量孔上、中、下三个断面纵、横向

3

孔底高程

±50mm

1点

水准仪、尺量

4

桩孔垂直度

1%

1处

吊线、尺量

7.2.2钢筋及钢筋骨架

1）钢筋安装

安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力钢筋排距

±5

尺量两端、中间各1处

2

同一排中受力钢筋间距

基础、板、墙

±20

柱、梁

±10

3

分布钢筋间距

±20

尺量连续3处

4

箍筋间距

±10

5

弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）

30

尺量

6

钢筋保护层厚度C

C≥30mm

+10～0

尺量两端、中间各2处

C＜30mm

+5～0

注：

表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。

2）钢筋骨架

钢筋骨架安装就位后应有确保钢筋骨架混凝土保护层厚度的措施。

钢筋骨架的规格、数量、形式及钢筋连接方式应符合设计要求，竖向主筋接头应避开土石分界和滑动面，布置符合规范要求，钢筋接头符合规范要求。

混凝土强度等级应符合设计要求。

钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验标准

序号

项目

允许偏差

施工单位检查数量

检验

1

钢筋骨架长度

±100mm

全验

用钢尺量

2

主筋间距

±5mm

15点

用钢尺量

3

钢筋骨架直径

±20mm

15点

用钢尺量

4

箍筋间距

±20mm

20点

用钢尺量

5

钢筋骨架垂直度

2%

全验

吊线尺量

7.2.3混凝土

灌注混凝土前应清除孔底松散土石、抽干积水，混凝土灌注时，应连续不间断浇灌，避免形成相对软弱截面。

桩身混凝土所用水泥、粗细骨料、外加剂等原材料的品种、规格、质量应符合规范要求，桩身混凝土强度等级应符合设计要求。

锚固桩混凝土表面应平整，不得有露筋、蜂窝、空洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

混凝土原材料每盘称量允许偏差

序号

项目

允许偏差（%）

1

水泥、矿物掺和料

±1

2

粗、细骨料

±2

3

外加剂、拌和用水

±1

8.安全保证要求

8.1锚固桩井口设置锁口，锁口高出地面30cm，锁口厚50cm，锁口砼强度等级不小于C20。

8.2锚固桩基坑开挖过程中采取跳桩开挖的顺序，护壁及时跟进。

8.3上班用工具时上下基坑必须放在吊斗内运输。

上班时先送工具后送人入井，下班时，先送人后吊工具出井。

工作人员上下井时，必须空手扶稳钢筋梯。

严禁借用起吊绳索或吊斗上下。

8.4施工期间，井口必须设专人值班看守防护，不准任何料具、小石块落入井内伤人。

8.5出碴过程中，碴土不能超出装土容器的80%，防止碴土在运输过程中坠落伤人。

8.6上下班及施工过程中加强对起吊架子、安全栅、绳索、滑轮、辘轳、机具的检查，发现问题及时处理。

8.7加强对已成形支护护壁的观察，发现有严重变形、开裂等异常情况，应立即撤出工作人员，并报告有关部门。

对已形成的护壁上沿口边上残留的碴土进行及时清扫。

8.8孔顶出土机具应有专人管理，并设置高出地面的围栏，孔口周围5m范围以内不得堆积渣土及沉重机具；作业人员的出入，应设上下梯子；夜间作业应悬挂示警红灯；挖孔暂停时，孔口应设罩盖及标志。

8.9孔口设置警铃，井下工人可通过拉响警铃预报险情，以便进行洞内施救。

孔内挖土人员的头顶部位设置安全护盖。

取土吊斗工作时，挖土人员应在护盖下面工作。

相邻两孔中，一孔进行砼灌注时，另一孔的人员应撤出孔外。

8.10浇筑桩身混凝土时，工人下孔时必须带安全帽，带绝缘手套，穿绝缘鞋。

8.11施工现场的临时用电电力系统严禁利用大地做相线或零线；相线、N线、PE线的使用应符合要求；保护零线必须采用绝缘导线；接零保护系统的设置，应符合规定要求；当施工现场与外电线路共用同一供电系统时，按规定操作。

每台用电设备必须由各自专用的开关箱；动力配电箱与照明配电箱应分别设置；其设置及操作应符合规定要求。

8.12经常检查孔内气体情况，人员下孔前，应先用鼓风机向孔内通风，置换孔内空气；基坑内二氧化碳浓度超过0.3%时，应采取通风措施。

对浓度虽不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，应采取通风或换班作业等措施。

当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有毒气体的检测，一般宜用仪器检测，也可用简易办法，