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冲压模具
冲压样卷
一、填空题
1、冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。
2、物体在外力的作用下会产生变形,如果外力取消后,物体不能恢复到原来的形状和尺寸这种变形称为塑性
变形。
3.从广义来说,利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。
它包括冲孔、落料、切断、修边、等工
序。
但一般来说,冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。
4.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成
5、减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法有:
尽可能采用合理间隙的下限值保持模具刃口的锋利、合理选择塔边值
、采用压料板和顶板等措施。
6.冲裁凸模和凹模之间的间隙,不仅对冲裁件的质量有极重要的影响,而且还影响模具寿命、冲裁力、卸
料力和推件力等。
7.所选间隙值的大小,直接影响冲裁件的断面和尺寸精度。
8.间隙过小,模具寿命会缩短,采用较大的间隙,可延长模具寿命。
凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性,制造周期短,便于成批生产。
其缺点是模具制造
公差小、模具制造困难、成本较高。
9?
材料的利用率是指冲裁件实际面积与板料面积之比,它是衡量合理利用材料的指标。
将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率,形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。
10、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。
11、板料塑性弯曲的变形特点是:
(1)中性层内移
(2)变形区板料的厚度变薄(3)变形区板料长
度增加(4)对于细长的板料,纵向产生翘曲,对于窄板,剖面产生畸变。
12、拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变形的冲压工艺。
13、拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值,m越小,则变形程度越大。
14、拉深时,凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。
15、拉深凹模圆角半径大,允许的极限拉深系数可减小,但过大的圆角半径会使板料悬空面积增大,容易产
生失稳起皱。
16、对于大中型和精度要求高的冲压件,冲压时一般选用闭式压力机。
17、对于大中型或较复杂的拉深件,常采用双动拉深压力机
18、其它冲压成形是指除了弯曲和拉深以外的冲压成形工序。
包括胀形、翻边、缩口、旋压和校形等冲压工序。
19、成形工序中,胀形和翻孔属于伸长类成形,成形极限主要受变形区内过大的拉应力而破裂的限制。
缩口和外缘翻凸边属于压缩类成形,成形极限主要受变形区过大的压应力而失稳的限制。
二、判断题(正确的打√,错误的打×)
1、物体的塑性仅仅取决于物体的种类,与变形方式和变形条件无关。
(×)
2、冲裁间隙过大时,断面将出现二次光亮带。
(×)
3、冲裁件的塑性差,则断面上毛面和塌角的比例大。
(×)
4、金属的柔软性好,则表示其塑性好。
(×)
5、模具的压力中心就是冲压件的重心。
(×)
6、冲裁规则形状的冲件时,模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。
(×)
7、在级进模中,落料或切断工步一般安排在最后工位上。
(∨)
8、压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时,上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。
(×)
9、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。
(×)
10、冲压弯曲件时,弯曲半径越小,则外层纤维的拉伸越大。
(∨ )
11、拉深过程中,凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下,产生切向压缩与径向伸长变形而
逐渐被拉入凹模。
(×)
12、拉深系数m恒小于1,m愈小,则拉深变形程度愈大。
(√)
13、由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态,所以变形区的材料不会产生破裂。
(×)三、选择题(将正确的答案序号填到题目的空格处)
1、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了___A________。
A、光亮带B、毛刺C、断裂带
2、模具的合理间隙是靠___C________刃口尺寸及公差来实现。
A、凸模B、凹模C、凸模和凹模D、凸凹模
3、落料时,其刃口尺寸计算原则是先确定____A_______。
A、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差
4、弯曲件在变形区的切向外侧部分____A____。
A、受拉应力B、受压应力C、不受力
5、弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生____C____。
A、变形B、回弹C、裂纹
6、需要多次弯曲的弯曲件,弯曲的次序一般是____C____,前次弯曲后应考虑后次弯曲有可靠的定位,后次弯曲不能影响前次已成形的形状。
7、拉深时出现的危险截面是指_____B_____的断面。
A、位于凹模圆角部位B、位于凸模圆角部位C、凸缘部位
8、_____D_____工序是拉深过程中必不可少的工序。
A、酸洗B、热处理C、去毛刺D、润滑E、校平
9、有凸缘筒形件拉深、其中______A____对拉深系数影响最大。
A、凸缘相对直径B、相对高度C、相对圆角半径
10、利用压边圈对拉深坯料的变形区施加压力,可防止坯料起皱,因此,在保证变形区不起皱的前提下,应尽量
选用_____B_____。
三、问答题
1、影响金属塑性和变形抗力的因素有哪些?
影响金属塑性的因素有如下几个方面:
(1)、化学成分及组织的影响;
(2)、变形温度;
(3)变形速度;
(4)、应力状态;
2、什么是冲裁工序?
它在生产中有何作用?
利用安装在压力机上的冲模,使板料的一部分和另一部分产生分离的加工方法,就称为冲裁工序。
冲裁工序是在冲压生产中应用很广的一种工序方法,它既可以用来加工各种各样的平板零件,如平垫圈、挡圈、电机中的硅钢片等,也可以用来为变形工序准备坯料,还可以对拉深件等成形工序件进行切边。
3、普通冲裁件的断面具有怎样的特征?
这些断面特征又是如何形成的?
普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域,如图2.1.5所示,既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。
圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段(即弹性变形阶段)主要是当凸模刃口刚压入板料时,刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形,使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。
光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段(即塑性变形阶段),当刃口切入板料后,板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面(冲裁件断面光亮带所占比例越大,冲裁件断面的质量越好)。
断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段(即断裂阶段),刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面,这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。
毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期,凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时,刃尖部分呈高静水压应力状态,使微裂纹的起点不会在刃尖处产生,而是在距刃尖不远的地方发生。
随着冲压过程的深入,在拉应力的作用下,裂纹加长,材料断裂而形成毛刺。
对普通冲裁来说,毛刺是不可避免的,但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。
4、什么是最小相对弯曲半径?
板料在弯曲时,弯曲半径越小,板料外表面的变形程度越大。
如果板料的弯曲半径过小,则板料的外表面将超过材料的变形极限而出现裂纹。
所以,板料的最小弯曲半径是在保证变形区材料外表面不发生破坏的前提下,弯曲件的内表面所能弯成的最小圆角半径,用rmin表示。
最小弯曲半径与板料厚度的比值rmin/t称为最小相对弯曲半径,它是衡量弯曲变形程度大小的重要指标。
5、在哪些冲压生产中必须采用精密级进模?
在大批量的冲压生产中,材料较薄、精度较高的中小型冲件,必须使用多工位精密级进模。
对于较大的冲压件适用于多工位传递式模具的冲压加工。
6、拉深变形的特点?
拉深件的变形有以下特点:
1)变形区为毛坯的凸缘部分,与凸模端面接触的部分基本上不变形;
2)毛坯变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下,产生切向压缩和径向拉伸的“一拉一压”的变形。
3)极限变形参数主要受到毛坯传力区的承载能力的限制;
4)拉深件的口部有增厚、底部圆角处有减薄的现象称为“危险断面”(底部的厚度基本保持不变);
5)拉深工件的硬度也有所不同,愈靠近口部,硬度愈高(这是因为口部的塑性变形量最大,加工硬化现象最严重)
7、什么是胀形工艺?
有何特点?
胀形是利用压力将直径较小的筒形件在直径方向上向外扩张使其直径变大的一种冲压加工方法。
胀形的特点是:
1、胀形时,板料的塑性变形区仅局限于一个固定的变形范围内,板料不向变形区外转移,也不从变形区外进入变形区。
2、胀形时板料在板面方向处于双向受拉的应力状态,所以胀形时工件一般都是要变薄。
因此在考虑胀形工艺时,主要应防止材料受拉而胀裂。
3、胀形的极限变形程度,主要取决于材料的塑性。
材料塑性越好,延伸率越大,则胀形的极限变形程度越大。
4、胀形时,材料处于双向拉应力状态,在一般情况下,变形区的工件不会产生失稳或起皱现象。
胀形成形的工件表面光滑、回弹小,质量好。
冲压模具基础知识
冲裁 冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工(序)件或废料分离的一种冲压工序。
冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。
切开 切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。
切边 切边是利用冲模修边成形工序件的边缘,使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。
切舌 切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被局部分离的材料,具有工件所要求的一定位置,不再位于分离前所处的平面上。
切断 切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序,被分离的材料成为工件或工序件。
扩口 扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。
冲孔 冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,在材料或工序件上获得需要的孔。
冲缺 冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,敞开轮廓形成缺口,其深度不超过宽度。
冲槽 冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,敞开轮廓呈槽形,其深度超过宽度。
冲中心孔 冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序,背面材料并无相应凸起。
精冲 精冲是光洁冲裁的一种,它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。
连续模 连续模是具有两个或更多工位的冲模,材料随压力机行程逐次送进一工位,从而使冲件逐步成形。
单工序模 单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。
组合冲模 组合冲模是按几何要素(直线、角度、圆弧、孔)逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。
平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。
压凸 压凸是用凸模挤入工序件一面,迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。
压花 压花是强行局部排挤材料,在工序件表面形成浅凹花纹,图案、文字或符号的一种冲压工序。
被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。
成形 成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。
光洁冲裁 光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。
扭弯扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。
卷边 卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
卷边圆形的轴线呈直线形。
卷缘 卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
拉延 拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序,曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。
拉弯 拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形,使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。
胀形 胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。
剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。
校平 校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。
起伏成形 起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。
起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的,即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的,不是设计指定的要求。
弯曲 弯曲是利用压力使材料产生塑性变形,从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。
凿切 凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。
凿切并无下模,垫在材料下面的只是平板,被冲材料绝大多数是非金属。
深孔冲裁 深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。
落料 落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序,被分离的材料成为工件或工序件,大多数是平面形的。
缩口 缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。
整形 整形是依靠材料流动,少量改变工序件形状和尺寸,以保证工件精度的一种冲压工序。
整修 整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料,从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。
整修工序一般也同时提高尺寸精度。
翻孔 翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。
翻边 翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。
拉深 拉深是把平直毛料或工序件变为空心件,或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。
拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。
连续拉深 连续拉深是在条料(卷料)上,用同一副模具(连续拉深模)通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。
变薄拉深 变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸,意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。
反拉深 反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。
差温拉深 差温拉深是利用加热、冷却手段,使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度,从而提高变形程度的一种拉深工序。
液压拉深 液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体,代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。
压筋 压筋是起伏成形的一种。
当局部起伏以筋形式出现时,相应的起伏成形工序称为压筋。
一、判断题
1、全立式冷压室压铸机压铸过程是先加料后合模。
(√)
2、巴顿认为:
充填过程的第一阶段是影响铸件的表面质量;第二阶段是影响铸件的强度;第三阶段是影响铸件的硬度。
(×)
3、压铸压力有压射力和胀型力。
(×)
4、硅在铝合金中能改善其高温时的流动性,但降低合金的抗拉强度和塑性。
(×)
5、压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取,在满足使用要求的前提下,尽可能选用较高的精度等级。
(×)
6、确定公差带时,待加工的尺寸,孔取正值,轴取负值。
(×)
7、压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度。
(√)
8、压铸件表面有表面层,由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。
(√)
9、同一压铸件内最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:
1。
(√)
10、铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。
(√)
11、要提高薄壁压铸件的强度和刚度,应该设置加强肋。
(×)
12、肋厚度要均匀,方向应与料流方向一致。
(√)
13、液压曲肘式合模机构在压铸模闭合时是利用“死点”进行锁紧的(√)
14、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。
(√)
15、压铸生产过程中,压射的第一阶段是低速压射,第二、第三阶段是高速压射。
(×)
16、常用的高熔点压铸合金有锌合金、铝合金和镁合金。
(×)
17、选择浇注温度时,应尽可能选择较高的温度浇注。
(×)
18、压铸完成后,开模时应尽可能使铸件留在定模中。
(×)
19、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。
(×)
20、推出机构一般设置在定模中。
(×)
21、巴顿提出的三阶段充填理论,勃兰特提出全壁厚理论。
(√)
22、金属液充填端部为矩形的型腔时受到的阻力比端部为圆形的小。
(×)
23、压铸生产中,胀模力应大于锁模力。
(×)
24、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。
(×)
25、硅是大多数铝合金的主要元素。
(√)
26、镶拼式结构分为整体镶块式和组合镶块式。
(√)
27、压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。
(√)
28、确定公差带时,不加工的配合尺寸,孔取负值,轴取正值。
(×)
29、厚壁压铸件,其壁中心层的晶粒粗大,易产生缩孔、缩松等倾向。
(√)
30、压铸件厚壁与薄壁连接处可以突扩或突缩。
(×)
31、肋应该布置在铸件受力较小处,对称布置。
(×)
32、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。
(√)
33、选择浇注温度时,应尽可能选择较高的温度浇注。
(×)
34、同一压铸件上嵌补的嵌件不得多于两个。
(×)
35、压铸机合模后的模具总厚度应小于压铸机的最小合模距离。
(×)
36、压铸件表面约有0.8~1.2mm的表面层由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。
(√)
37、铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。
(√)
38、压铸生产过程中,压射的第一阶段是低速压射,第二、第三阶段是高速压射。
(×)
39、压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取,在满足使用要求的前提下,尽可能选用较高的精度等级。
(×)
40、冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的,其压室的工作条件比热压室的好。
二、填空题
1、高压和高速是压铸时金属液充填成型过程的两大特点。
2、开模后,使压铸件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。
3、压铸生产的三要素是压铸机、压铸合金和压铸模具。
4、连接直浇道和内浇口的通道称为横浇道。
5、根据抽芯力来源的不同,抽芯机构分为机动抽芯、液压抽芯、手动抽芯三种。
6、压铸机型号为J1516表示的是立式冷压室压铸机,合模力为1600KN。
7、压铸生产中,胀模力应小于锁模力。
8、常用的低熔点压铸合金有锌合金、锡合金、铅合金;常用的高熔点压铸合金有铝合金、镁合金、铜合金。
10、消除压铸件内应力的方法是退火、时效处理。
11、成型零件在结构上可分为整体式和镶拼式两种。
12、导向机构的作用是导向和定位。
13、熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道称为浇注系统。
16、压铸模由动模和定模两部分组成。
三、定义
1、压铸。
压铸是将液态或半固态金属浇入压铸机的压室中,金属液在运动的压射冲头作用下,以极快的速度充填型腔,并在压力的作用下结晶凝固而获得铸件的一种铸造方法。
2、压射比压。
比压是压室内金属液单位面积上所受的力,即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比。
充填时的比压称为压射比压。
3、半固态压铸。
半固态压铸就是在金属液凝固过程中进行搅拌,使固体质点成为颗粒状悬浮在金属液中,用这种金属浆料进行压铸的方法。
4、抽芯机构。
阻碍压铸件从模具中沿着分型面方向取出的成型部分,都必须在开模前或开模过程中脱离压铸件。
模具中,使这种阻碍压铸件脱模的成型部分在开模前脱离压铸件的机构称为抽芯机构。
7、推出机构。
开模后,使压铸件从成型零件上脱出的机构称推出机构,也有称脱模机构、顶出机构的。
推出机构一般设置在动模部分。
8、分型面。
将模具适当地分成两个或两个以上可以分离的主要部分,可以分离部分的接触表面分开时能够取出压铸件及浇注系统,成型时又必须紧密接触,这样的接触表面称为模具的分型面。
9、浇注系统。
浇注系统是熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道。
四、简答
1、简述卧室冷压室压铸机的工作原理。
答:
压室与压射机构处于水平位置。
压铸过程中,金属液从加料口浇入压室,压射冲头向前运动,推动金属液使之经浇道充填模具型腔。
金属液在压力下冷却凝固,然后开模,取出带着浇注系统和余料的压铸件,完成一个压铸循环。
4、分型面选择的原则。
答:
(1)分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处。
(2)选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模。
(3)分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量。
(4)分型面应尽量设置在金属液流动方向的末端。
(5)分型面选择应便于模具加工。
5、溢流槽一般布置在哪些位置?
答:
溢流槽一般布置在如下的位置
(1)金属液流入型腔后最先冲击的部位。
(2)受金属液冲击的型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂的部位。
(3)金属液最后充填的部位。
(4)型腔温度较低的部位。
(5)内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的“死角”部位。
(6)其他需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷的部位。
6、抽芯机构中的“干涉现象”指的是什么?
如何避免“干涉现象”的产生?
答:
在斜导柱抽芯机构中,若推出机构采用推杆(推管)推出,复位杆复位,有可能出现滑块比推杆先复位,而使活动型芯与推杆相碰撞的情况,这种现象为干扰现象。
(1)、模具设计时应尽量不在型芯投影范围内设推杆或推管
(2)、楔紧块斜角应大于斜导柱的倾斜角3~5度。
(3)、采用预复位机构。
7、简述立式冷压室压铸机的工作特点。
答:
立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。
它有切断、顶出余料的下油缸。
结构复杂,维修困难,金属液充填流程长转折多,能量损失大。
但它的压室内空气不易随金属液进入型腔,便于设置中心浇口,提高模具有效面积的利用率。
9、横浇道的设计原则有哪些?
(1) 答:
横浇道截面积应大于内浇口截面积,否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。
(2)为了减少流动阻力和回炉横浇道,横浇道的长度应尽可能地短,转弯处应采取圆弧过渡。
(3)金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小,保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。
(4)横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。
10、简述推出机构的组成。
答:
(1)推出元件推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。
常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。
(2)复位元件复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后,在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。
复位元件一般为复位杆。
(3)导向元件导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动,有时还承受推板等构件的重量。
(4)限位元件限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置,起到止退、限位作用。
常用的限位元件有档钉、挡圈等。
(5)结构元件使推出机构各元件装配、固定成一个整体的元件为结构元件,如推板、推杆固定板、连接件等。
11、分流锥的作用有哪些?
哪些压铸机的直浇道要设置分流锥?
答:
分流锥的作用是防止金属液进入型腔时直冲型壁;避免直浇道底部聚集过多金属;使金属液在转角处流动平稳以及可以利用分流锥尺寸变化来调整直浇道末端面积。
立式冷压式压铸机及热压式压铸机的直浇道要设置分流锥。
12、内浇口的作用是什么?
常用的内浇口大致可分为哪几种形式?
答:
内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。
内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小,以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。
常用的内浇口大致可分为下列几种形式:
侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口和点浇口
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