人行天桥钢箱梁施工方案.docx

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人行天桥钢箱梁施工方案

西南政法大学人行天桥工程

钢箱梁施工组织设计

编制：

审核：

批准：

编制单位：

重庆建工第二市政工程有限责任公司

钢结构分公司

2012年3月

一、编制依据……………………………………………………………3

二、工程概况……………………………………………………………3

三、钢钢箱梁加工制作方案……………………………………………3

四、各项管理技术措施…………………………………………………11

五、安全生产及交通安全保证措施……………………………………12

六、保证工期措施………………………………………………………13

七、钢管架搭设方案……………………………………………………13

八、钢构件运输方案……………………………………………………14

九、钢栏杆加工安装………………………………………………15

十、质量保证体系………………………………………………18

十一、安全施工保证体系……………………………………………19

十二、消防措施………………………………………………30

十三、环境保护措施…………………………………………33

钢箱梁制作施工方案

一、编制依据

1、西南政法大学人行天桥工程施工图

2、钢结构工程施工质量及验收规范（GB50205－2001）

3、公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50－2011）

4、城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）

5、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923－88）

6、建筑钢结构焊接技术规范（JGJ81—2002）

7、低合金高强度结构钢（GB/T1591—2008）

8、碳素结构钢（GB/T700—2006）

二、工程概况

本天桥位于重庆西南政法大学校门口。

桥面宽：

4米，梯道宽：

2.5米，桥下净高：

≥5米。

设计荷载：

人群：

2.5kN/㎡

横坡：

双向排水，坡度为1％

栏杆扶手高度：

≥1.2米

地震设防类别：

根据《中国地震烈度区划图（1990）》，《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），场地地震基本烈度为6°（7°构造设防）。

设计基本地震加速度值为0.05g。

三、钢钢箱梁加工制作方案

一）制作方案的布置

1）、钢箱梁为分1段倒装制作施工全部在公司加工车间内制作完成，整体成型后。

运至现场吊装，现场搭设钢管架4m*4m*4.3m。

加工车间面积约4000m2，设5t行车六台，月加工能力600t，预拼装及装车采用两台80t汽车吊进行吊装，主梁及钢梯在车间内制作可充分发挥车间内半自动切割机，自动埋弧焊机的优势，能保质、保量完成主梁的制作。

2）、钢梯道由于单重小，长度较长，且焊接基本上为手工焊，故也在车间加工，完全可满足梯道的加工制作要求，且梯道可与主梁制作同步进行，对工期要求更加有保证。

3）、钢桥制作顺序为：

施工准备→钢梁制作→钢梯道制作→除锈刷油→检查验收。

4）、制作工艺流程：

施工准备→备料→放样、下料→切割及开坡口→拼接→焊接→焊接检查→局部整改→组装→组装焊接→焊接检查→外观及尺寸检查→除锈刷油漆→编号→验收出厂→运输。

5）、制作加工设备及工机具：

序号

名称

型号

数量

1

电焊机

BX-500

20台

2

埋弧自动焊机

MZ-100

2台

3

行车

5t

6台

4

摇臂钻床

φ50mm

2台

5

汽车吊

80t

外租

6

龙门吊

10t

1台

7

汽车

80t

外租

8

半自动割机

G1-100

15台

9

卷板机

20mm

1台

25mm

1台

10

剪板机

14mm

1台

11

空压机

0.9m3

4台

12

Co2气保焊机

NZC－500－1

20台

13

油漆喷涂设备

2套

14

焊条烘干箱

6KW

1台

15

角向磨光机

φ120

6台

φ100

4台

二）、制作工艺

1、材料

1）、本桥所用钢材主梁及梯道梁为Q345B钢和Q235B钢两种，其技术条件及机械性能应符合（GB/T1591－1994）和（GB/T700-1998）的要求。

2）、各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行复检、抽检，复检合格后报监理、业主认可后方可使用。

3）钢材应放于干燥的专用场地，不允许露天堆放。

4）、钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于（GB/T709-2006）规范，其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

２、放样、下料

1）、钢板在下料前应合理排料、配料，尽可能降低损耗。

2）、放样要考虑预留焊接收缩余量，切割余量及坡口加工余量，由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往人行天桥施工经验，在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量，宽度方向加放3－4mm余量，其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量，宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。

3）、钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行，切割前应将线附近50mm范围内的铁锈、油污清除干净，切割时，应选用合适的工艺参数，保证切割后表面质量达到规范要求，切割后断口上不得有裂纹、夹层，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。

切割表面质量要求

项目

等级

1

2

备注

表面粗糙度Ra

25μm

50μm

崩坑

不容许

1m长度内容许有1处1mm

超限应修补,按焊接有关规定

塌角

圆角半径≤0.5mm

切割面垂直度

≤0.05t,且不大于2.0mm

气割允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0.05t,且不应大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割面厚度

机械切割的允许偏差值（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

4）、对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件，在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切，剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应打磨边缘上的毛刺。

矫正后的刚才表面的凹痕或损伤。

零件矫正后允许偏差应符合下表。

零件矫正允许偏差

项目

允许偏差（mm）

钢板平面度

每米

1.0

钢板直线度

L≤8m

3.0

L＞8m

4.0

型钢直线度

每米

0.5

角钢肢垂直度

全长范围

0.5①

角肢平面度

连接部位

0.5

其余

1.0

工字钢、槽钢腹板平面度

连接部位

0.5

其余

1.0

工字钢、槽钢翼缘垂直度

连接部位

0.5

其余

1.0

3、主桥钢梁制作

1）、主桥钢梁由于尺寸大，制作和加工都较复杂，必须严格按工艺要求进行，钢结构焊接的焊缝处，其顶板、底板、腹板、应错开焊接。

钢板的对接、拼接，焊缝为一级。

腹板于上盖板为连续焊缝，下盖板为一块，腹板与下盖板有两条连续焊缝，以上焊缝等级为一级。

横向隔板与上盖板、腹板为间断焊，焊缝等级为二级。

钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T字形”接头，采用“T字形”时两交叉点距离应大于300mm；底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内，且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝尽量错开300mm以上，主梁腹板不宜设纵缝。

2）、根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验，主桥钢梁宜采用倒装法施工，即先制作梁顶板，然后在其上安装横隔板，两侧腹板及纵向加劲肋，待上述焊接完成后，再安装梁底板，最后焊接成型。

3）、钢梁顶板制作时主要保证板面不变形，因此要按照一定的焊接顺序施工，钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊，未施焊的拼接缝先不点焊，让钢板自由收缩，对于焊接变形处应首先采用火焰校正矫正，或用配重施压校正，一般不宜采用锤击校正，充分利用钢摸夹具等方法减少焊接残应力及变形，焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。

4）、顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板，腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行，将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋，最后焊接。

5）、为控制焊接变形，在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板，考虑到焊接收缩变形，设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径，主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊，焊接顺序先焊横隔板，再焊纵向加劲肋，最后焊腹板，腹板焊接宜两边同时施焊，焊接工艺一致，防止桥面扭曲变形。

6）、上述焊接完成后经过检查，确认合格后请监理进行隐蔽验收，然后组装底板。

底板在组装前应按设计要求在两侧板边各50mm范围内。

底板在组装前最好用卷板机辊压一道，这样即可以使底板具有一定弧度，又可以消除底板焊接中的残余变形和残余应力，底板组对好后将梁整体翻面，并在梁中部设置垫板，保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。

4、梯道制作

1）、梯道梁均为箱形截面，其组装顺序先制作面板，然后组装侧板，待焊接完后再组装底板并焊接。

2）、梯道梁较单薄，在起吊及翻面时应绑扎钢管进行加固，焊接时要搁置平稳，防止产生变形。

3）、梯道梁的焊接按照组装顺序进行，即先面板再加劲板及横隔板，然后焊两侧侧板，最后焊底板，施焊时应从中心向四周施焊，侧板应对称施焊，防止扭曲变形，梯道梁需开塞焊孔进行焊接。

5、焊接工艺要求

1）、焊接所用焊接材料应与所焊钢材相符合，选用ER50-6型焊丝。

E43型焊条为组装点焊使用。

对焊接方法进行焊接工艺评定，根据评定结果确定焊接工艺。

2）、钢板焊缝对接缝应符合一级焊缝要求，角焊缝应符合二级焊缝要求，对接焊缝及组合焊缝均应按要求开坡口，焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，手工焊引出板长度应大于25mm，自动焊引出板长度应大于50mm。

3）、主梁钢板的拼接缝均采用CO2保护焊进行，其坡口形式为：

焊接时正面用CO2保护焊打底、盖面，反面气刨清根，用CO2保护焊焊接，以保证溶透，焊接规范如下：

焊接方法

焊丝直径

（mm）

焊接电流

（A）

焊接电压

（V）

正面CO2保护焊

φ1.2

110～350

18~32

反面CO2保护焊

φ1.2

110～350

18~32

4）、钢桥组装焊接采用手工焊进行，其焊接顺序及焊接工艺严格按照制作工艺和相应规范要求进行，装配焊接时点焊长度宜大于40mm；间距500－600mm，点焊焊肉上不得有气孔和裂纹，如发现必须清除干净后重新点焊。

5）、所有焊缝焊接完毕后均应按规定进行检查，对接缝必须用超声波探伤仪对焊缝内部进行无损检测，设计文件一级焊缝探伤结果应符合GB50205－2001的Ⅱ级焊缝要求，对接缝与角焊缝还应进行外观检查，检查结果应符合相应焊缝等级的要求。

7、除锈、刷油

1）、钢构件制作完并检查合格后即可除锈，除锈采用手工或动力方式，清除钢板表面铁锈，松散锈皮，油污或油脂及其它外来杂质。

2）、除锈完后应立即涂刷底漆，防止返锈，内部表面除锈后采用无机富锌底漆，漆膜厚度75цm。

天桥外部，无机富锌底漆，厚度75цm。

中涂环氧云母氧化铁中间漆100цm。

面漆为聚合硅氧烷面漆，厚度125цm。

3）、下列地方不得涂漆：

（1）主桥钢梁上表面

（2）现场安装焊缝50mm范围内

（3）钢柱底板与砼基础连接处

（4）完全密闭的构件内表面

4）、构件油漆涂刷完毕后应在构件上标注构件的编号，另外主梁还应标注重心位置，中心线及在底板上标注安装定位标志，墩柱还应标注标高控制线、构件中心线、柱底板上的安装轴线，梯道应标注安装方向，构件顺序号，以便于现场安装。

8、预拼装

1）、组装好后的主梁及梯道按要求进行预拼装，以检验其尺寸精度及偏差，为安装调整提供依据。

2）、主梁预拼装在厂外开阔处进行，利用两台80t汽车吊进行拼装，拼装时应设置拼装胎具及工作夹具，主梁间伸缩缝按图纸要求设置，主梁在胎架上进行，调整使之符合设计图纸所要求的形式，对超差部位进行修正、调节，使之符合规范要求，预拼装时应做好拼装记录，以作为安装时参考。

9、钢构件验收

1）、钢构件制作完成后，应按照施工设计图和《公路桥梁涵施工技术规范》的规则进行验收。

2）、钢构件出厂时应提供产品合格证书，施工图和设计变更文件、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或材料复验报告、焊缝无损探伤报告，主要构件验收记录，预拼装记录、构件发运和包装清单。

三）、制作质量保证措施

1）、设立三级质量控制制度，严格控制各工序质量，通过班组自检、互检、质检员专检来保证每道工序都处于受控状态，不合格工序不得转入下一道工序施工。

２）、参加制作加工的操作人员应熟悉图纸及工艺要求，对所要求的质量标准做到心中有数并在制作中严格执行，对关键工序应做好技术交底工作。

3）、所有施焊人员必须持有焊工合格证上岗施焊，焊工施焊应严格按焊接工艺进行，不得随意更改焊接工艺，焊接完毕后应在规定部位打上钢印号，并对焊接质量的好坏实行相应的奖罚制度。

4）、设置一把长度检验标准尺，并和监理工程师、土建施工人员所用的量尺统一，制作时所用计量器具、仪表必须是经检定合格后方可使用。

四）、安全措施

1）、参加制作的人员必须熟悉并严格执行本工种的安全操作规程，特种人员必须持证上岗，施工时严格按工艺要求进行制作。

2）、设立专职安全检查员，每天进行班前安全技术交底，安全员应随时注意各种安全隐患，提醒并及时制止各种违章操作，杜绝安全事故的发生。

3）、钢桥主梁尺寸较大，自重较重，因此在起吊前必须认真检查起吊用钢丝绳、索夹具，确认安全合格后方可使用，起吊时构件下方严禁站人，吊运过程中严禁构件从施工人员上方经过。

4）、构件在吊运及翻转过程中设置的临时吊耳应能满足起吊强度要求，防止构件在翻转时偏心而损伤构件本身,并不得使构件产生过大变形。

5）、电焊工施焊时要穿戴好安全防护用品，电焊机要可靠接地，防止漏电伤人，电焊机接地线不得从构件上经过。

6）、打磨飞溅时要戴好防护眼镜。

四、各项管理技术措施

切实贯彻执行（GB/T19000-ISO9000）的标准，依据GB/T19002—2008《质量体系，生产、安装ISO9001-2008》发行标准文件，做到执行手册和文件全员化、程序化和记录化。

严格按照“质量第一、顾客满意、持续改进、遵信守约”十六字方针，把好质量关。

一、工程质量保证的一般措施：

项目部成立质量管理小组，由项目经理亲自挂帅，技术负责人主管，成员由项目经理、技术、质检、物资供应负责人组成。

提高工地内控标准，一律按“优良”等级施工检查验收。

严格执行“三检制”层层把关，各道工序不验收合格，不进行下道工序施工。

对连续作业的工作，实行交接班制度，做好交接班记录。

制定切实可行的质量奖罚制度，并按各分项工程验收予以兑现。

确保钢材、焊条等进厂后有质量保证书，保证资料齐全，对进厂材料进行复验检查，试验合格后使用。

加强对焊工的技能教育。

分工分责，奖优罚劣。

在施工中严格把守质量，上道工序不验收，下道工序不施工。

不同厂家提供各种规格的钢材，对其进行一组以上试件的材质化学成分和机械性能检验。

钢材进厂后，堆入棚内，避免雨淋、水泡等现象，小构件存放库内并采用防潮措施。

对接对口处平整。

焊缝表面无裂缝、气孔、夹渣和残留飞溅物等缺陷。

焊接完毕后进行无损探伤检验，每位焊工至少检验一条焊缝，对经无损检验不合格的焊工，取消焊工资格，关键部位焊缝进行百分之百无损检测。

返工后焊缝进行百分之百的无损探伤检测。

吊件安装轻吊、轻放。

无损检测：

每个焊工都必须具有有效的焊工证书，方可进行施焊，并保证每个焊工都有焊缝被探伤检查，确保焊缝质量达到规定标准。

1）、质量保证措施

创建优良，工程强化质量管理是我公司永恒的目标和主题。

为此，我们提出如下保证质量的措施：

２）、全面推行项目法管理，按GB/T19001—2008—ISO9001:

2008国际标准，公司质量体系程序文件之规定要求运行。

并定期进行部门对口检查和对项目部质量体系运行情况进行内审，根据运行状况的优劣予以奖罚，使质量体系持续有效的运行。

３）、认真落实项目部各岗位质量责任制，执行公司质量管理标准GB/T19001—2008—ISO9001:

2008国际标准，责、权、利明确一致。

４）、钢结构加工的关键工序、特殊工序施工前编制详细的施工作业设计，分级进行质量技术交底；制订质量通病防治措施；严格按图纸、工程技术规范标准及施工组织设计要求施工。

５）、施工测量、材料检验、质量检查（三检制）各环节必须严格跟踪把关，实行质量否决权。

６）、用于本工程的各类材料必须有厂家的出厂质量证明以及复检、抽检、复验等合格证，并报监理、设计人员认可后方可使用。

７）、按照设计图及规范要求，编制相应的钢结构制作工艺；应使用经计量检定合格的计量器具，设置一把标准尺，对现场测量桩点应进行保护、监测。

８）、钢结构制作时的拼接、放样号料、切割、矫正和成型、边缘加工、制孔、组装、焊接、摩擦面处理等必须符合《钢结构工程及验收规范》GB50205－２００１中的允许偏值和有关规定，加强各工序的监督检查。

９）、结构除锈与涂装应符合GB8923－88的规定；调制的涂料应立即使用，当风、温度及大气污染对涂料性能不利时，不得涂刷；涂装应均匀，无明显起皱、流坠，附着良好。

１０）、构件制作后，必须在工厂预拼装并作详细记录，并经监理认可后方可进行下道工序，并符合设计和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）中的规定。

１１）、钢构件运输和吊装过程中应采取相应的加固措施，以防止构件变形和外表损伤；同时应对风力、温差、日照等外界环境影响和焊接变形等影响，采取相应的调整措施，栏杆制作安装应严格按设计要求下料、放样、装配、打磨、校正，并与钢结构尺寸相吻合。

五、安全生产及交通安全保证措施

１、建立以项目经理为首的项目部安全监察小组，进行巡回检查，各施工队应设专职或兼职安全人员，跟班监督。

２、施工现场安全防护设置，必须做到安全可靠，并有人随时进行维护、检查。

３、施工电源必须架空敷设，并设置总闸、分闸及相应的漏电保护；施工电箱必须统一使用安全漏电保护电箱。

4、现场施工人员必须在规定的隔离区，严禁超越；并设置标志。

5、夜间施工必须加强照明；施工区域应挂警示灯或夜光标志。

6、结构吊装临时封道时，应在市交管部门的协助下在适当位置设置警戒标志（夜光牌、夜光锥斗等）；吊装区域内应有专人统一指挥，并及时疏散过往行人。

临时封道必须在规定的时间、区域内进行，严禁逾越。

7、现场施工人员必须严格遵守市交通规则及国家地区颁布的有关安全规定。

六、保证工期措施

一、管理措施

1、抓住工程开工前“时间差”，积极开展本项目所需人员，设备、材料的准备工作，按期完成施工进场和开工准备。

2、全部工程项目实行网络化管理，合理安排工序，一切服从工序，确保工程有计划地进行。

及时与架设施工单位进行协商，按架梁顺序要求，保证进度。

3、严格形象进度，做到奖罚分明，在保质量、保安全的前提下围绕整个长期形象进度，制定各项工序的短期（季）进度计划，计划到月、到旬、到日、每项工作要围绕工期安排来实现。

在施工过程中据此进行操作，保证各生产班组和施工队令到即行。

确保生产计划的严肃性，狠抓旬、日作业计划落实。

保证节点计划和总体计划的完成。

4、在项目实施过程中，每天总结当日工程进度情况，如实际进度与计划出现差异，应会同各有关人员分析原因，及时调整进度计划。

5、调遣精兵强将，投入足够资源，搞好施工动员，要求各施工队伍进场快、安家快、开工快，抓住有利季节，迅速掀起施工高潮。

6、搞好职工上岗前的培训，提高工人的技术及操作水平，使每个职工都能熟悉施工工艺，精心施工；加快工程进度，确保工期实现。

7、做好物资保障工作，加强物资供应、运输组织，根据合同和工序安排工程进度，按照工程进度要求，及时组织外定货进场和材料进场工作，现场不出现停工待料现象。

编制批次物资采购计划。

及时对材料进行清点和验收，做好材料复验，保证有一定的材料准备，保证做到供应及时，确保工期。

8、做好机械设备的供应和调配工作，加强设备投入，特别要保证重点工程机械设备的投入，确保工程进度。

9、强化协调指挥，保证风、水、电、气、氧的正常供应。

保证运输的及时配合。

10、合理安排各工序、各工种配合穿插，不留施工间歇。

11、利用不利气候进行工程备料和设备维修保养，确保施工期间的材料供应和设备出勤率。

利用雨天和施工间隙，组织职工、合同工进行生产技术和技能的学习，提高劳动技能和生产效率。

12、通过狠抓工程质量，杜绝质量事故及其隐患，一次交验合格率100%，将返工返修缩小到最低程度，确保工期。

采取有效成品保护措施，减少返工修补工期。

13、搞好安全生产，避免由于发生安全事故而影响工程的施工进度。

14、项目部认真建立健全各项规章制度，提前做好各项准备工作。

 项目部各职能部门职责划分明确，并实行目标管理，以免由于职责不清而降低工作效率。

每周一次项目部班子会，综合进度、质量、安全情况，确保正常施工。

二、技术措施

1、按时做好图纸、工艺编制和工装设计，为顺利开工创造条件。

2、根据生产工单排产顺序配套配料，缩短材料配套时间。

3、根据设计图纸变更、材料供应等准备情况，及时调整技术文件，做到先具备条件先开工，减少施工间断。

4、技术人员深入现场及时进行技术服务和指导。

5、做好技术保障工作，加强试验和施工技术管理，及时调整各工序的施工方案，以提高劳动效率为宗旨使施工方案优化、科学、可靠。

6、采用先进的施工工艺，保证工程在高速、科学的情况下进行，确保工期。

按施工部署，整座桥梁的构件制作、预拼装及运输、吊装（安装）为本工程的关键线路；而构件制作和预拼装为该工程的关键工序；构件加工及预拼必须按每天2－3班制作业，严格做到“占满空间、时间连续”。

七、钢管架搭设方案：

钢管架搭设布置示意图如下：

共设置16个碗扣式钢管支撑架，支撑架规4m*4m。

搭设高度≥4.5m与钢箱梁地板齐平（根据实际地面标高为准），支撑架底部设置地托、顶部设置天托方便细微调整支撑架高度。

在天托上安装木方使其支撑架均匀受力。

八、钢构件运输方案

1）、运输线路情况：

从华岩加工厂经内环高速到现场运距离约40km。

沿途路面较宽，路面状况较好，转弯半径大，但交通繁忙，车辆较多，故在运输过程中要进行必要的交通维护和夜间23点后运输。

2、运输方案

1）、根据构件尺寸及重量，运输主梁拟采用两台大型平板拖车进行，保证主梁吊装顺序及工期。

2）、主梁在运输前进行分类编号做好标识，确保钢箱梁接口正确。

主梁运输时在车箱上设置枕木，主梁搁在枕木上，设置枕木时应使主梁尾部高于头部，而且主梁尾部不应悬挑太长，应控制在6m范围内，为防止主梁侧向移动，还应在主梁两侧与车箱之间加焊连接板，使主梁固定在车厢上不能产生位移，然后将主梁用倒链与车厢绑紧。

3）、主梁运输在夜晚进行，由于主梁超长、超宽，因此在运输时应设置信号灯，运输前应将运输方案报交管局审查，运输时请交管局协助开道、引车及封路，以保证主梁安全，及时运到现场。

3、运输中成品保护

1）、钢构件在装车及运输过程中应采取必要措施进行成品保护。

2）、钢梁在运输过程中应支承牢固，防止产生变形，钢梁支承点应垫置纸板或胶皮，防止油漆损伤，对临时加固的焊点在安装前应及时打磨及刷油，封车钢丝绳与主梁接触处也应加放胶皮，防止油漆损伤。

3）、梯道运输时应放置平稳，构件与构件之间应设置方木，并用倒链将构件固定，防止运输中碰撞损伤油漆