T梁首件方案.docx
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T梁首件方案.docx
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T梁首件方案
一、工程概况
我公司承建的路基第合同段,起讫桩号为,路线全长6.086公里。
合同段内主线主线设大桥1座——,设置1处互通立交——。
殷家汇枢纽互通立交共设置分离立交9座,本次设计含一期的6座分离立交桥。
本合同段IK0+341.5匝道桥和FK1+109.5匝道桥的T梁预制工程,共48片。
预制T梁分为边跨边梁、边跨中梁、中跨边梁和中跨中梁,设计有7条湿接缝。
本次首件为T梁预制是IK0+341.5匝道桥2-2#T梁。
2、编制依据
1、第八合同段合同协议书、投标文件、招标文件。
2、安徽省交通规划设计研究总院提供的有关《两阶段施工图设计文件》及其它设计资料。
3、《公路工程技术标准》(JTGB01-2014)
《公路工程施工安全技术规范》(JTGF9-2015)
《公路工程质量检验评定标准(土建工程)》(JTGF80/1-2004)
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
《工程测量规范》(GB50026-2007)
3、施工部署
1、施工计划
我标段T梁首件拟定IK0+341.5匝道桥2-2#T梁,具体设计参数如下:
梁号:
2-2#T梁梁长:
13m梁翼板宽:
1m梁高:
0.75m
砼等级为:
C50砼设计砼用量:
5.23m3
设计钢筋用量:
φ10钢筋226.24Kg,Φ12钢筋250.6Kg,Φ22钢筋154.15Kg,
Φ25钢筋1348.3Kg。
计划开工日期:
2016年10月2日计划完工日期:
2016年10月13日
计划工期为12天
2、施工准备
2.1、13mT梁预制台座的浇筑及验收。
2.2、13m预制T梁存梁台座的浇筑及验收。
2.3、首片T梁砼采用我部拌合站生产的C50砼。
拌合站已标定,C50混凝土已批复。
2.4、钢筋、模板及支座钢板已进场。
2.5、各项技术及安全准备:
开工前已对图纸进行了仔细审核,图纸设计无误。
开工前已对项目部施工、技术、安全及特种作业相关人员进行了技术交底和安全交底,能够从技术、施工、安全角度保证施工正常进行。
3、项目组织机构
为保证首片T梁施工的顺利进行,项目部根据本项目特点,已选派多年参与高等级公路工程施工并满足招标文件资质要求的专业管理人员组成项目管理机构,施工现场由经理部统一指挥,全面负责工程的综合管理。
4、人员、材料及机械设备
4.1、人员安排:
为保证首片T梁施工施工的顺利进行,项目部已安排有丰富施工经验的管理、技术及劳务人员进场到位,具体任务安排如下表所示。
具体人员安排表
人员
序号
姓名
职务
职责
管
理
人
员
1
项目经理
总体协调控制
2
+
项目总工
技术指导及质量控制
3
生产副经理
生产施工总负责
4
结构工程师
负责桥梁的技术管理工作
5
试验室主任
生产用料质量控制及检测
6
质检工程师
质量控制、自检及协调
7
何森
专职安全员
安全检查及控制
8
试验员
原材料检测及配比控制
9
施工队长
现场施工控制及协调管理
劳务人员
1
钢筋工
15人
钢筋加工及成型
2
模板工
10人
模板安装及拆除
3
泵工
6人
砼浇筑及养护
4
张拉工
2人
张拉及注浆
4.2、机械设备安排详见主要设备机具一览表。
主要设备机具一览表
名称
单位
数量
备注
5T龙门吊
台
1
120T龙门吊
台
1
100T运梁车
辆
1
混凝土运输车
辆
6
预制T梁模板
套
2套
2套外模+2套内模
张拉设备
套
1
压浆设备
套
1
电焊机
台
8
弯筋机
台
3
断筋机
台
2
发电机
台
1
200KVA
变压器
台
1
500KVA
四、施工工艺
施工工艺流程:
预制场建设→钢筋绑扎→模板加工、清理、涂脱模剂→梁肋钢筋及预应力安装→安装端模、侧模→翼缘板钢筋安装→检查签证→混凝土浇筑→混凝土养护→预应力筋张拉→压浆、封端→移梁至存梁台座。
1、钢筋加工安装
1.1、钢筋下料及成型在钢筋棚和绑扎台座上进行。
钢筋分为两部分,一部分为梁肋钢筋,另一部分为翼缘板钢筋,两部分钢筋分别在预制台座整体成型。
1.2、钢筋原材按设计图纸钢筋数量及规格分批进场,每批材料进场后由材料员会同质检员按规范要求对其进行分批检验,包括规格、等级、数量、质量、生产厂家和标志等。
保证钢材表面无锈蚀、油污、油漆、弯曲、裂缝、结疤和折叠鳞片、刻痕等现象。
严禁手续不齐的钢筋进场,在储存过程中,还应避免锈蚀和污染。
并报试验室及监理现场取样试验,待取样试验合格后方可使用。
1.3、钢筋下料时,根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短,统筹安排,采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
1.4、主筋钢筋连接采用搭接焊的方式,接头按规范规定数量抽取试件作冷弯和抗拉试验,合格后方可使用。
1.5、为保证波纹管定位准确,波纹管直线段每100cm设置一道定位网,波纹管曲线段每50cm设置一道定位网。
1.6、当梁肋及翼缘板钢筋绑扎完成后,波纹管安装分别在梁肋与翼缘板钢筋绑扎台位上进行。
在绑扎台位上测量放样出梁体中线、高程控制点等位置,之后进行骨架绑扎,波纹管的安装按照图纸坐标放样于台座上并进行检查,如有偏差进行整改,调整后满足设计要求。
1.7、波纹管须保证平顺,波纹管与钢筋相碰时,可适当移动梁体构造钢筋。
1.8、定位网钢筋应与腹板箍筋焊接在一起。
定位网的网眼净尺寸应比波纹管外径大5~8mm。
1.9、保护层垫块采用等强度的混凝土垫块。
垫块按照钢筋直径制成圆型状,进场后的混凝土垫块按要求进行试压,合格后方可使用。
1.10、保护层垫块的设置要求如下:
垫块呈梅花形布置,每平方米不少于4块。
1.11、湿接缝预埋钢筋在翼缘板钢筋绑扎台座上与翼缘板钢筋一起绑扎成型,绑扎时严格控制预埋钢筋位置。
1.12、钢筋安装时分2次安装,先安装梁肋钢筋,再安装翼缘板钢筋。
1.13、钢筋骨架在分阶段安装完后应及时调整保护层垫块的位置,并检查保护层厚度。
保护层厚度必须满足设计及规范要求。
1.14、钢筋绑扎时扎丝必须朝向砼内侧。
2、模板施工
2.1、模板的设计、制造原则及要求
①T梁模板既要易于控制梁体形状和尺寸的准确性,又要便于梁体钢筋的安装、金属波纹管安装和混凝土浇筑。
模板由底模、侧模和端模构成,均采用钢模,结构形式为侧模包底模,侧模包端模。
②模板结构有足够的强度、刚度和稳定性,能够承受混凝土的重量、侧压力和施工中可能产生的荷载。
保证梁体结构尺寸及预埋件位置准确,且能多次反复倒用。
③模板构造避免复杂,特别是拼装接头简单化,减少接头,以提高安装拆卸速度,加快模板周转使用。
④为防止模板锈蚀,模板均采用油漆防护。
⑤结构表面外露的模板挠度不超过模板构件跨度的1/400;结构表面隐蔽的模板挠度不大于模板构件跨度的1/250。
钢模板的面板变形不大于1.5mm。
⑥为保证台座的强度和刚度,本预制场台座设置混凝土扩大基础,混凝土基础上设置型钢底模,台座预留侧模对拉筋孔。
2.2、模板的安装
①T梁底模板采用混凝土基础上设置型钢底模。
侧模为桁架钢模,纵向分为5节,长度为2.12m、4.13m、1.5m,节段之间采用法兰连接,模板安装及拆除采用吊机配合人工施工。
②侧模拼装时底口利用Φ20精轧螺纹钢对拉杆固定于混凝土台座基础上,模板顶口用Φ20精轧螺纹钢对拉杆对拉。
③梁肋钢筋安装后安装端模,端模在梁段外露钢筋处开孔,安装端模时将梁段外露钢筋从端模开孔处穿过。
④端模安装时波纹管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入,穿进时应缓慢平稳,端模两侧同步移动,不得强行推进,以免波纹管变形。
⑤端模安装完成后,检查梁长及梁宽,锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。
⑥模板在拼装接缝处粘贴双面胶将模板间缝隙填实,确保模板不漏浆。
模板安装尺寸允许偏差表
序号
检查项目
允差(mm)
检查方法
1
模板全长
±10
尺量
2
底模高低差
≤2
用1m尺量
3
模板高度
±5
尺量
4
厚度
+10、-0
尺量
5
翼缘板厚度
+10、-0
用水平仪测量
6
上缘内外侧偏离设计位置
+10、-5
经纬仪定中线后挂线测量
7
腹板中心线在平面上偏离设计位置
10
定中线测量
8
腹板厚度
+10、-0
尺量
9
模板垂直度(每米)
±3
吊线检测
10
表面平整度
2
2m直尺:
每侧面每10m梁长一处
11
预应力孔道
中心偏差
纵向
±3
尺量
横向
±5
尺量
2.3、模板施工注意事项
2.3.1作业前的检查
检查各部件是否齐全、完好无损,模板有无变形,焊缝有无开裂,连接件有无松脱。
2.3.2模板拆卸
①模板的拆卸均按先端模后侧模的顺序进行,作业现场由专人指挥。
②当混凝土强度达到2.5MPa时可拆除端模板,混凝土强度达到设计强度的75%之后可拆除外侧模板。
拆下的端模应平放,各支点支撑稳固,受力均衡,立放时应靠放在专用支架上,支撑稳固,防止滑移。
③模板吊装时,应对各吊索同时调试,或对各索按多次调整,使各点受力均衡,无偏载现象,符合设备吊装安全规定,以免起吊造成模板变形或损坏模板。
④侧模脱除后对梁体设置可靠的支撑,以防倾覆。
3、混凝土浇筑
混凝土振捣时配备熟练的混凝土工人5名及1名班长,3套振捣设备。
振捣工人须经过培训上岗。
3.1在钢筋和模板检查合格后,开始混凝土浇注,混凝土拌合好后,用混凝土运输罐车运到待浇梁处,使用5T龙门吊吊住的方法浇筑。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。
灌注的原则是“先梁肋、后翼缘板,从两端到中间,分层连续灌注成型”。
每层浇注厚度不超过30cm,下层混凝土未振捣密实,严禁再下注混凝土,分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位,同时每层的接头应相互错开。
灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。
3.2在浇筑梁肋的同时应避免把混凝土散落在翼缘板上,散落的混凝土应及时清理。
3.3翼缘板砼浇筑采取一端向另一端浇筑方式进行,浇筑完毕后应收浆拉毛。
3.4搅拌机、泵机、振捣器械、电源、运输工具都留有备用以保证浇筑的连续性。
3.5混凝土质量必须设置双控系统,即搅拌机出盘质量控制与现场入模前的质量控制。
现场与搅拌站要有畅通的通讯手段,以便随时调整浇筑速度及混凝土质量。
3.6浇筑时应有专人检查预应力孔道情况并负责及时修整。
3.7梁体混凝土进行整孔一次性灌注成型。
3.8在梁体混凝土灌注过程中,指定专人值班检查模板、钢筋,如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧,漏浆处应及时堵严,钢筋和预埋件如有移位,及时调整保证位置正确。
3.9混凝土振动时间,应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。
混凝土振捣应有专人指挥、检查,振捣应定人定点分片包干、责任到人。
3.10梁实、平整、坡度顺畅,因此除应按规定进行振动外,还必顶面混凝土应确保密须执行两次收浆抹平,以防裂纹和不平整,梁顶面收平应留有2%的横坡。
3.11、混凝土养护
①预制T梁混凝土在制梁台座上采用洒水养护。
②混凝土浇筑完成,在收浆后尽快、及早予以覆盖和洒水养护,覆盖时不得损伤和污染混凝土面。
T梁模板拆除前始终保持模板面湿润,模板拆除后及时对拆除混凝土面进行洒水养护。
混凝土洒水养护的次数以保证混凝土面湿润为度。
③混凝土强度达到1.2MPa前不得在其上踩踏;强度达到2.5MPa之前,不得使其承受行人、运输工具等荷载。
④预制T梁混凝土养护时间不短于7天。
(16)浇筑混凝土施工中应注意的问题
①混凝土开盘前必须检查是否有足够的原材料(即:
水泥、石子、砂、外加剂及水源),同时必须有备用搅拌机械和电源。
②混凝土现场要有合理的照明布置,并有备用电源、备用振捣器械及熟练的模板工、钢筋工。
施工人员轮班时要做好交接。
③混凝土浇筑前必须进行浇筑方案交底,特别是振捣人员要对振捣质量及孔道保护两方面负责。
要划分清楚各个振捣人员的界限,挂牌负责。
④浇筑时应有专人负责预应力孔道、预埋件的保护。
4、预应力施工
4.1、钢绞线
4.1.1钢绞线按设计图纸数量及规格分批进场,进场后应分批验收。
验收时,应检验其质保单、材料数量、规格、包装方法及标志内容是否齐全、正确。
并按批报试验室及监理现场取样进行抗拉强度、伸长率及弹性模量试验,同时还必须有锚具与钢绞线的配套试验,待取样试验合格后方可使用。
钢绞线离地存放于特定仓库中,以防雨水的浸蚀。
钢绞线使用前,必须进行外观检查,表面无裂纹、毛刺、机械损伤或不得有降低钢绞线粘结力的润滑剂、油渍等物。
4.1.2结合设计图及施工方案要求进行下料,下料长度必须满足用于永久性工程和工作长度要求,确保施工质量满足设计及规范要求。
4.1.3钢绞线下料采用砂轮切割机切割,不得采用氧焊割断。
4.2、锚具及配件
4.2.1锚具产品所使用的材料必须符合设计要求,并有机械性能、化学成份合格证明书,质量保证书或验收试验报告,外购锚具须有生产厂家合格证。
每批产品的数量是指同一类产品,同一批原材料,用同一种工艺一次投料生产的数量。
4.2.2物资部门应对锚具进行外观检验,外观检验抽取10%,且不少于10套,硬度检验抽取5%,且不少于5套,夹片每套至少抽取5片进行硬度检验。
4.2.3锚具领用根据当天的生产进度由专人从仓库领出,现领现用。
使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库手续,报废的锚具须集中另行保管不得混淆。
4.3、穿束
预应力束在穿束之前要做好以下准备工作:
4.3.1清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。
4.3.2穿索前检查钢绞线是否有锈蚀、油污等。
4.4、施加预应力
预施应力前应作好如下准备工作:
◆检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求,否则不允许预加应力。
◆张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。
4.4.1预应力张拉千斤顶吨位配置:
根据预制T梁预应力张拉情况,配备张拉千斤顶2台,为张拉5Φ15.2及7Φ15.2使用。
4.4.2待T梁混凝土达到设计强度的90%后,且混凝土龄期不少于7天,方可张拉,且张拉龄期不大于14天,钢束采用单端张拉,先张拉N1钢束,后张拉N2钢束。
4.4.3预应力张拉均要按应力及伸长量双控。
即以张拉控制应力为主,并以钢绞线伸长量校核,实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%,当伸长量超过±6%时停止张拉,查明原因。
4.4.4张拉设备必须事先经过校验,并有校验报告结果。
校验报告结果应注明千斤顶编号号、油表编号,给出顶力与油表的关系线。
4.4.5采用智能张拉设备进行张拉作业,对操作人员进行专门培训,确保熟练操作智能张拉设备,具备处理张拉过程中出现问题的能力。
预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行张拉,千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致,垂直于锚垫板。
张拉控制程序除特殊要求外,一般为0→0.1σk→0.2σk→1.0σk(持荷2min)→锚固。
每分级张拉张拉完成后,立即对钢绞线伸长量进行测量,根据测量的结果计算出最后的钢绞线伸长量。
4.4.6安装锚具及智能千斤顶时必须保证锚板、锚环、智能千斤顶均在一条直线上。
在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁,合格后方可安装,安装时必须使夹片外露部分平齐,开缝均匀。
4.4.7当使用锚具时应注意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志,以免用错,造成内缩量过大或增加锚口损失。
纵向束锚具安装时,应保证压浆孔、出浆孔位置正确,避免出现压浆管堵塞。
4.4.8张拉完成切割多余钢束,必须使用砂轮进行切割。
4.4.9张拉锚固后应及时压浆,水泥浆配制及压浆工艺按设计要求或现行规范执行。
5、孔道压浆
采用智能压浆设备进行孔道压浆,施工前对操作人员进行培训,确保其熟练操作设备。
智能压浆系统工作流程及技术特点:
5.1精确调节和保持灌浆压力,自动实测管道压力损失,以出浆口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值,保证沿途压力损失后管道内仍满足规范要求的最低压力值。
5.2按施工配合比数量自动加水,准确控制加水量,从而保证水胶比符合要求。
5.3灌浆过程由计算机程序控制,不受人为因素影响,准确计量加水量,实时监测灌浆压力、稳压时间、浆液温度、环境温度各个指标。
5.4张拉完毕后应尽快压浆,其间隔时间不得超过48h。
5.5单端张拉预应力束孔道在预应力锚固端埋设压浆排气管,排气管采用内径20mm塑料管,排气管一端伸入预应力孔道内,并在孔道出口位置将孔道密封严实避免漏浆;排气管长度满足从预应力孔道内引出混凝土面以外,压浆时排气孔必须有浓浆流出时封闭排气管保压2min。
5.6纵向预应力孔道压浆在孔道出口及入口处安上密封阀门,将真空泵连接在非压浆端上,压浆泵连接在压浆端上。
以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来,其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。
5.7压浆前关闭所有的排气阀门(连接真空泵的除外),启动真空泵抽真空,使压力达到-0.1MPa。
在真空泵运转的同时,启动压浆泵开始压浆,直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆,打开压浆三向阀门,当阀门口流出浓浆时关闭阀门,继续压浆并在0.7MPa压力下保压2min。
5.8预应力孔道压浆采用专用高性能压浆料配置的浆液,所用压浆料符合《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)的要求,压浆材料进场使用前进行材料检验,由项目部试验室进行压浆浆液试配、生产配合比验证,并将试验成果报送监理工程师,获得批准后方可使用。
5.9压浆人员详细记录压浆过程,包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。
5.10压浆后及时抽查压浆的密实情况,如有不实及时进行补压浆处理。
5.11压浆后及时进行养生,水泥净浆强度未达到规定强度时不得吊装移运T梁。
预应力孔道压浆浆液性能指标
项目
性能指标
水胶比
0.26~0.28
凝结时间(h)
初凝
≥5
终凝
≤24
流动度(25℃)(s)
初始流动度
10~17
30min流动度
10~20
60min流动度
10~25
泌水率(%)
24h自由泌水率
0
3h钢丝间泌水率
0
压力泌水率(%)
0.22MPa(孔道垂直高度≤1.8m时)
≤2.0
0.36MPa(孔道垂直高度>1.8m时)
自由膨胀率(%)
3h
0~2
24h
0~3
充盈度
合格
抗压强度(MPa)
3d
≥20
7d
≥40
28d
≥50
抗折强度(MPa)
3d
≥5
7d
≥6
28d
≥10
对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀
6、封锚作业
6.1、锚头封堵使用真空帽的方式密封。
封堵前必须对锚头用防锈漆涂刷防锈处理,并将锚头杂物清理干净。
6.2、梁端封锚时,采用定型钢模板支设,并加强混凝土振捣。
封锚时,严格控制梁板长度,确保伸缩缝宽度。
梁端伸缩缝预埋钢筋位置、高度、角度要符合设计要求,保证伸缩缝与预埋钢筋良好连接;模板支设牢固、不变形、不跑模;否则,必须返工处理。
封锚混凝土的强度符合设计要求。
6.3、封锚完成后,用环氧树脂在梁端贴上1块200×200×20mm的减震橡胶块。
五、质量保证措施
我公司已按ISO9001-2000标准建立了质量体系,包括质量控制组织机构及质量控制程序,并通过了认证。
为确保工程质量达到优良标准,我项目部将采取以下具体措施:
5.1、建立本项目内部质控体系
成立以本项目总工为首的项目内部质控体系,独立行使质量监督权并有质量否决权。
结合本项目技术规范,对施工全过程进行质量控制和监督,并制定创优规划。
5.2、建立质量责任制,按ISO9001-2000标准进行现场管理:
从材料进场到工序质量和成品质量控制,严格按公司的质量控制程序进行,项目实施期间由项目经理部按质量手册、程序文件和作业指导书进行内部质量体系的管理、审核。
对关键工序、主要部位,根据情况填写工程质量责任卡,明确责任。
5.3、加强质量教育:
在本工程准备施工阶段,由项目总工负责组织技术人员、施工人员、材料和试验人员等有关人员,学习技术规范,使全体参与本项目施工的人员熟悉此工程的工程特点、技术要求、施工要点及验收标准,为确保工程质量指标打下良好基础。
5.4、按自检工作程序进行管理:
由项目经理部具体制定工程质量自检工作程序,使工作制度化、规范化并严格执行。
5.5、坚持工程技术交底制度:
根据工程的进度安排,由项目总工负责分阶段向各施工组进行技术交底。
在技术交底的同时下达质量指标,使工程施工从一开始就处于严格的质量管理中。
5.6、实行工序负责制及工程任务单制度:
由施工管理人员将施工员、机械操作员、试验员、测量员每天的工作内容、地点、部位、工作量等开出工程任务单,然后由质检员签字生效。
由计统工程师归纳上报有关部门,以便查找原因,责任到人。
5.7、严格执行监理程序:
从开工到施工,要严格遵循监理程序,做到每一工序都要得到监理工程师的验收和批准,才能进行下一工序,随时听取监理工程师的意见、指示,并积极采取措施、认真落实。
5.8、建立质量奖惩制度:
建立与行政管理相配套的经济管理制度,根据质量责任制的量化指标,按工序进行考核兑现,体现出优质优价。
5.9、建立施工过程中的质量检查和验收制度:
工程质量检查从工程最初工序开始,逐工序进行质量检查,发现问题及时纠正处理,未经处理,不得进入下道工序。
中间检查是施工质量管理的重点,对于重点工序,质检人员要坚持现场监督。
由质检负责人王启生负责对本工程的质量控制、自检及协调工作。
附人员详细资料。
5.10、加强工地试验室的工作:
充分发挥试验室的试验、检测等职能,对外购材料的材质进行检验工作,对不符合本合同段工程用材质量标准的材料禁止使用,坚持按技术规范规定的检测频率,现场取样、抽检并反馈抽检技术参数,用以指导施工。
5.11、严把材料关:
材料供应管理人员的质量意识直接影响到工程用材料的质量,因此,材料人员要做到充分了解本工程的特点,掌握工程用材料的特点、性质、品种、规格,必须坚持取样检验合格报经监理工程师后才批准进货,并且要严把进货验收关。
5.12、建立质量管理例会制度:
项目经理部每周召开质量管理例会一次,听取各施工组和质检工程师的工作情况汇报,研究解决发现的问题。
六、安全体系及安全保证措施
6.1、安全体系的目标与方针
环境、职业安全健康方针:
以人为本,提前预防,遵纪守法,持续改进,实现社会和员工满意的环境、安全健康绩效。
职业安全健康目标:
提高人员安全意识;完善安全操作制度检查制度;杜绝职业病和重大伤亡,轻伤率控制在12‰以下。
环境管理目标:
提高人员环境意识;完善环境管理和检查制度;
实现固体废弃物的分类存放;
最大限度减少扬尘,基本上做到目测无尘;
最大限度降低噪声等扰民事件,做到无投诉;
提高废物回收利用率。
6.2、安全施工保证措施
6.2.1、严格按照职业安全健康管理体系标准要求进行安全生产管理,推行安全生产责任制。
6.2.2、项目经理部成立以项目经理为组长的安全生产文明施工领导小组,全面负责安全生产工作;明确一名副经理分管安全生产;项目部设立专职安全员;各施工班组、机械、材料、拌合站等部门配置兼职安全员,由主要负责人担任,具体负责本单位的施工安全管理工作。
6.2.3、推行安全生产责任制,项目经理为安全生产第一责任人,明确各级人员责
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