火车站C1出入口施工组织设计方案.docx
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火车站C1出入口施工组织设计方案
火车站C1出入口施工组织设计方案
一、编制依据
1)《某市轨道交通二期3号线3101标段工程施工组织设计》
2)某市地铁3号线工程红岭站附属C1出入口围护结构、主体结构施工图
3)某市轨道交通二期3号线3101标段红岭站工程《岩土工程勘察报告》
4)国家、广东省及某市现行的技术标准和规范
(1)地下铁道工程施工及验收规范(GB50299-1999)
(2)地下工程防水技术规范(GB50108-2001)
(3)地下防水工程施工质量验收规范(GB50208-2002)
(4)钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003)
(5)混凝土强度检验评定标准(GBJ107-87)
(6)混凝土质量控制标准(GB50164-92)
(7)混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002)
(8)工程测量规范(GB50026-93)
(9)建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)
(10)地下铁道、轻轨交通工程测量规范(GB50308-1999)
5)我公司现有的施工技术、机械配套能力及类似工程的成功经验。
二、工程概述
2.1工程概况
红岭站C1出入口位于红岭路/红荔路东北角,切该路段车流量较大,交通繁忙。
出入口东西向长55m,南北宽7.2m~10.4m,出入口北侧距园岭新村1栋最小间距为2米左右。
C1出入口围护结构设计采用Ф800mm、Ф600mm钻孔灌注桩,共计65根。
设计桩长为9.5m~14.1m,桩间采用Ф500mm旋喷桩止水。
主体采用地下一层现浇钢筋混凝土矩形框架结构,采用明挖法施工,基坑开挖深度约为10.23m。
2.2工程地质及水文地质
站址属冲洪积平原地貌,地势平坦,地面标高一般9m~10m。
地下水主要赋存在松散覆土及基岩的裂隙中。
本段地处闹市区,无地表水系流过。
已建场地位于含水量W≥20%的强透水层与含水量W≥30%的弱透水层共存的湿润区,地下水主要为赋存与风化基岩中的裂隙潜水,主要受大气降水的渗透和侧向补给,地下水位、水量随季节变化明显,水量丰富。
根据业主所提供的红岭站岩土工程勘测资料(铁道第二勘察设计院),按成因、岩性、状态划分,将场地岩土分层简略描述如下表:
地层代号
岩土名称
岩性描述
层厚(m)
<1-1>
素填土
灰黄色、褐黄色、由砾质粘土组成,可塑~硬塑状,稍经压实
厚1m~5m,局部厚达7.3m
<3-2>
淤泥质砂、细砂
褐黑色、灰褐色,潮湿~饱和,松散,含约40%的淤泥
厚0.5m~1.3m,埋深3.2m~7.8m
<3-3>
中粗砂
灰褐色,单粒结构,分散构造,潮湿,中密,场地内呈透镜体状分布
厚0.4m~2.6m埋深2.5m~7.3m
<6-1>
粉质粘土
褐红、褐黄色等,可塑,局部硬塑,质地不均,含15~25%的石英砾,由下伏花岗岩残积而成
厚1.0m~8.8m,埋深5.6m~23.2m
<6-2>
粉质粘土、粘土
褐红色,褐黄色夹灰白色,硬塑,质地不均匀,含较多石英砾,由下伏花岗岩残积而成
厚1.90m~13.60m,埋深2.0m~12.80m
<12-1>
全风化花岗岩
褐红色,褐黄色夹灰白色,岩石风化强烈,组织结构可辨析,岩芯呈坚硬土柱状,遇水软化
厚1.0m~18.20m,埋深8.9m~19.90m
<12-1-2>
全风化花岗岩
褐黄色,岩石风化强烈,岩心呈砂土状为主,风化不均匀,夹约5%角砾状强风化碎石,手可折断,遇水软化
厚0.7m~14.10m,埋深12.0m~32.80m
<12-2>
强风化花岗岩
褐红、褐黄色,岩石风化呈半岩半土状及碎块状,岩芯呈坚硬土夹碎块状,碎块用手难折断,遇水易软化
厚0.50m~6.50m,埋深起伏很大,14.0m~33.50m
2.3主要工程数量
序号
工程项目
单位
数量
备注
1
开挖土方
m3
1892.1
2
钻孔桩混凝土
m3
446.201
3
钻孔桩钢筋
T
63.49
4
钢支撑
T
20.197
5
混凝土支撑
m3
20.94
6
混凝土支撑钢筋
T
6.018
7
旋喷桩
m
1104.912
8
冠梁钢筋
T
3.981
9
冠梁混凝土
m3
43.2
10
结构混凝土
m3
848.89
11
结构钢筋
T
153.366
12
防水卷材
m2
357.4
三、施工部署
3.1施工组织机构设置
为了安全、优质、按时完成本项施工任务,我部成立了红岭站C1出入口施工指挥部,负责项目的总工、生产经理、技术人员、试验人员等现场管理人员均选派有相关经验的专业人员组织管理。
现场施做也是安排有施工经验的作业班组进行施工。
组织机构见图:
3.2劳动力及设备配置
1)劳动力配置
C1出入口的施工划分为六个施工作业组:
钻孔桩作业组、旋喷桩作业组、土方开挖作业组、钢支撑作业组、钢筋混凝土作业组、防水施工作业组,根据施工的工序衔接累计共拟投入45人。
在施工中根据进度和施工情况动态调整劳动力配备并统一指挥。
其主要人员配备如下:
序号
班组名称
人数
备注
1
现场管理人员
2
现场施工、技术、材料管理
2
钻孔桩作业组
5
负责C1出入口钻孔桩施工
3
旋喷桩作业队
6
负责C1出入口旋喷桩施工
4
土方开挖作业组
10
负责C1出入口土方开挖施工
5
钢支撑作业组
2
在土方开挖时,对基坑进行钢支撑安装
6
钢筋砼作业组
18
负责C1出入口结构钢筋、混凝土施工
7
防水施工作业组
2
在主体结构施工前,负责防水卷材施工
2)主要机械设备
表3.2-1红岭站C1出入口土建机械设备表
序号
机械设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率(KW)
生产能力
备注
一
围护结构
1
旋挖钻机
SDW-15
1
湖南
2
地质钻机
ZJ-300
1
100m
3
空压机
1
10m3
4
锚杆钻机
DK-50
1
φ50~70
二
起重设备
1
汽车起重机
QUT25
1
福建
2002
25t
三
钢筋、砼施工设备
1
钢筋弯曲机
GJ7-40
4
陕西
2004
3
φ4~φ40
2
钢筋调直机
GT4-10
2
陕西
2004
φ4~φ40
3
钢筋切断机
GQ40A
2
陕西
2004
φ4~φ40
4
交流电焊机
BX3-500
2
陕西
2004
38
6
插入式振捣器
ZN50
2
陕西
2006
1.1
7
变压器
1
山西
2005
630KVA
8
变压器
1
山西
2005
315KVA
9
发电机
200GF
1
江苏
2005
200
3.3工期计划
红岭站C1出入口采用明挖法施工,即先施工围护结构,再开挖基坑、浇筑结构,地下结构施工完成并达到设计允许强度后进行土方回填。
根据设计图纸要求,C1主体结构与车站主体结构的地下一层相连,土方开挖对车站基坑及车站主体结构有一定影响。
根据施工进度安排,确定附属C1出入口施工关键节点工期如下:
1)围护结构2011年5月30日—2012年3月20日完工;
2)土方开挖2012年3月25日—2012年4月15日完成;
3)主体结构施工2012年4月15日—2012年7月15日完工。
3.4总体施工进度计划安排
见【总体施工计划见附图】
3.5施工计划
围护结构→土方开挖→浇筑垫层混凝土→铺设底板防水卷材→浇筑底板混凝土→铺设侧墙防水卷材→浇筑侧墙混凝土→浇筑顶板混凝土→顶板防水卷材施工→土方回填
3.6施工准备
1)施工现场平面布置图
见【附图1施工场地平面布置图】
2)用水、用电
1、施工用电:
根据红岭站施工机械和设备需要,在科学宫北侧安装630KW,同时考虑临时停电可能会影响施工,在荔枝公园北门安放一台200KW的发电机一台作为备用电源。
2、施工用水:
根据本工程的需要,项目部从市政管网引出一个给水口,位于基坑南侧,水质为引用水,能够满足工程使用的要求。
2)管线保护措施
见【C1出入口管线悬吊保护方案】
四、施工方案
4.1施工工艺流程
测量放线→围护结构施工(含冠梁)→基坑土方及钢支撑施工→底板垫层、防水保护层→底板结构施工→侧墙防水→侧墙结构施工→顶板结构→顶板防水及保护层→基坑回填
4.2围护结构施工
C1出入口围护结构施工包括钻孔灌注桩施工、桩间旋喷止水桩施工及围护结构的内支撑施工。
围护结构均采用Φ800mm和Φ600mm的钻孔桩,桩间距分别100mm、50mm,桩间加Φ600mm旋喷桩止水,第一道支撑为600*600钢筋混凝土支撑,第二道支撑为Φ600,t=12钢管撑,围檩采用I45a双拼工字钢。
4.2.1钻孔灌注桩施工
(1)钻孔灌注桩施工方法
基坑围护钻孔桩采用反循环钻机或冲击钻机成孔,钻孔灌注桩在平面上采用跳跃作业(在相邻桩混凝土达设计强度70%以上时施做相邻桩),即“三一”跳挖桩法,先施工完成第1批,然后施工第2批,最后施工第3批,作业顺序如【图1—钻孔灌注桩作业顺序图】所示。
图1钻孔灌注桩作业顺序图
(2)钻孔灌注桩施工工艺流程
测量定位→钻机就位→钻孔至设计深度→提升钻机→安放钢筋笼→插入导管→清孔→灌注水下混凝土→拔出导管。
(3)钻孔灌注桩施工工艺要求
1)施工准备
A.施工之前应准确、详细查明地下管线,做好管线改移、悬吊及保护工作,在不影响安全使用的情况下,方可进行基坑的施工,基坑外侧应设安全护栏,确保施工安全。
B.平整场地,测量定位。
C.钻机就位:
根据测量放线点位移动成孔设备,偏差不大于2cm。
钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。
2)泥浆护壁、清孔
本工程钻孔桩采用旋挖钻,旋挖钻机钻头旋转钻井过程中形成自制泥浆,起到泥浆护壁和清孔的作用。
3)钢筋笼制作与放置
钻机钻至设计孔底设计标高后,将钻头提到孔口,测定孔深,孔深符合桩长后吊放钢筋笼。
钻孔桩钢筋笼在现场加工场制作,成型后的钢筋笼进行挂牌标示,钢筋笼通过专用的平板车运至孔口安装。
钢筋笼制作采用架力环筋成型法,架力环筋设置在主筋内侧,同时为确保钢筋笼位置及保护层厚度,在钢筋笼主筋外设置垫块。
制作过程中箍筋与主筋间焊接牢固,同一截面上主筋焊接接头数不得多于主筋总数的50%。
在运输吊放过程中严禁高起高落,以防止弯曲变形。
钢筋笼入孔时应对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁。
钢筋笼应焊吊筋,以控制钢筋笼的标高,钢筋笼应固定牢固,提升导管必须防止钢筋笼被拔起。
浇注混凝土时,必须采取措施,以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动。
在桩孔内放入钢筋笼骨架后,应尽快不间断的连续浇注混凝土。
5)灌注水下混凝土
水下混凝土采用导管灌注,导管直径为250mm,导管两端法兰盘用螺栓连接,导管先下到孔底,然后再将导管提高离孔底40cm左右。
导管在使用前做密闭试验,同时在下导管过程中逐节检查导管,保证不漏水,并作好每节长度记录。
灌注水下混凝土前检查沉碴厚度,符合要求后,开始下浮球灌注混凝土。
在灌注中,导管的埋置深度不得大于6m,也不得小于1.5m,防止钢筋笼上浮和断桩。
水下混凝土灌注到高出设计桩顶0.3~0.5m,以便清除浮浆,确保桩身混凝土质量。
钻孔灌注桩施工工艺
场地平整
测量放线
定桩位
钻机就位
下一循环
局部护壁拆除
开挖桩孔土方
到达设计深度
检查持力层、清底验收眼
钢筋笼吊装、定位
钢筋笼报验
砼灌注
质量验收
钢筋笼制作
4.2.2旋喷桩施工
1)施工工艺
旋喷桩采用双管高压喷射法施工,利用高压水泥浆作用在喷嘴形成高速射流切割土体、砂层,喷嘴作360°旋转并匀速提升,形成具有一定直径的旋喷桩。
图2旋喷桩施工工艺图
2)主要施工方法
(1)施工准备
根据前期管线探查成果有针对性地在桩位处人工挖坑探明地下管线情况。
若桩位处有地下管线,则将桩位沿纵向小范围适当调整避让管线。
否则应迁改该处地下管线。
施工前,应平整施工场地,砌筑泥浆沟、储浆池、泥浆循环池。
对施工场地进行硬化。
材料设备进场后及时检修调试,合格后向监理工程师申请报验。
(2)测量放线
测量组按照施工桩位坐标进行实地放线,按照一种放样方法,多种检验方法对每一桩位进行复核,并逐桩埋设护桩标出桩心位置,并书面向作业班组交底该桩桩号、地面实际标高、设计桩顶标高、设计桩底标高、设计柱顶标高等施工所需数据。
(3)钻机就位
地质钻机采用枕木将机体垫实平稳,确保钻机平稳,钻进中不产生位移或沉陷。
调平对中,使转盘面保持水平,转盘中心、桩位中心必须在同一铅垂直线线上。
符合要求后,将钻机固定。
(4)钻孔施工
A.泥浆制备与循环
泥浆原则上采用原孔造浆,在开孔及钻进过程中及时补充高塑性粘土块,为使泥浆具有较好的技术性能,适当掺入碳酸钠、碳酸氢钠等分散剂,其掺入量为加水量的0.5%左右,制备泥浆的性能指标如下表:
表1泥浆性能指标选择
序号
项目
性能指标
一般地层
易坍地层
1
比重
1.05~1.20
1.20~1.45
2
粘度(Pa.s)
16~22
19~28
3
含砂率(%)
4~8
4~8
4
胶体率(%)
≥96
≥96
5
失水率(ml/30min)
≤25
≤15
6
泥皮厚度(mm/30min)
≤2
≤2
7
静切力(Pa)
1.0~2.5
3~5
8
酸碱度(PH)
8~10
8~10
泥浆护壁采用正循环法施工。
施工现场设置储浆池、沉淀池和泥浆沟。
采用3PNL砂石泥浆泵抽取储浆池内新鲜泥浆,再通过钻杆和钻头压入孔底。
孔口返出的泥浆经泥浆沟流入沉淀池,沉淀后排入储浆池。
沉淀池与储浆池之间均设置挡渣网一道,并配专人经常捞取循环沟、沉淀池中的沉渣,确保足够的鲜浆进行循环。
泥浆正循环护壁尚应注意以下几点:
①孔内泥浆面始终高出地下水位1m以上;
②钻机过程中经常测定和调整泥浆性能指标,钻进过程中产生的废浆及时外运。
B.钻进
钻机就位时,钻头中心应对准桩心,要求偏差不大于20mm。
慢速开动钻机,进行开孔钻进。
钻进时根据土质情况加压,开始应轻加压、慢转速,逐步转入正常,孔底承受的钻压不超过钻具重力之和的80%(扣除浮力)。
在松软土层中,应根据泥浆补给情况控制钻进速度。
钻进过程中应经常检查钻机垂直度和桩位情况,如发生斜孔、塌孔生等现象时,应停止钻进,待采取措施后方可继续钻进。
(5)插管
地质钻机钻孔完毕后,拔出钻具,旋喷注浆机就位,换上旋喷管插入预定深度。
在插管过程中,为防止泥砂堵塞喷咀,可边射水,边插管,水压力一般不超过1MPa。
如压力过高,则易将孔壁射塌。
(6)旋喷作业
当旋喷管插入预定深度后,立即按设计配合比搅拌浆液,指挥人员宣布旋喷开始时,即旋转提升旋喷管。
值班技术人员必须时刻注意检查注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求,并且随时做好记录。
A.配制浆液
浆液采用1:
1水泥净浆,325普通硅酸盐水泥。
按监理人指示定期测试水泥浆液密度,浆液水灰比为1:
1时,其相应浆液密度约为1.5g/cm3,当施工中浆液密度超出上述指标时,应立即停止喷注,并调整至上述正常范围后,方可继续喷射。
B.喷浆量计算
喷浆量按以下公式计算:
Q=(H/V)q(1+β)
式中:
Q—单根桩灌注浆液用量(L)
H—旋喷长度(m)
V—旋喷管提升速度(m/min)
q—泵的排浆量(L/min)
β—浆液损失系数,取0.1-0.2
C.喷浆
水泥浆喷射压力不小于25MPa,高压喷射注浆时自下而上进行,按设计要求控制旋转和提升速度边提升边旋转。
注浆过程中应保证高压注浆设备的额定压力和注浆量应符合施工图纸要求,并确保管路系统的畅通和密封;、浆均连续输送,水泥浆液的高压喷射作业不得停喷或中断。
中间发生故障时,应停止提升和喷射以防桩体中断,同时立即进行检查排除故障,如发生浆液喷射不足,影响桩体的设计直径时,应进行复喷。
D.喷浆过程中的一般故障及处理方法
①高压泵压力上不去。
主要原因有:
安全阀和管路接头处密封不严;泵阀损坏,油管破裂漏油;安全阀的安全压力过低或吸浆管内留有空气或密封圈泄露;栓塞油泵调压不够;活(柱)塞或缸套损坏。
发现以上情况时应停机检查,经处理后压力能自然上升,并以清水进行调压试验以达到所要求的压力为止。
②高压泵压力骤然上升,主要原因有:
喷嘴堵塞;高压软管由于清洗不净,浆液沉淀或其他杂物堵塞影响管路畅通;泵体或出浆管路有堵塞。
发生压力骤然上升应停机检查,检查时要特别注意安全。
首先卸压拆卸钻杆,然后逐一按安全操作要求对各部件进行清洗。
③高压泵的柱塞杆不同步,压力忽高忽低,主要原因有:
油管路泄漏;泵体或吸浆管路有泄漏或存在空气;泵体柱塞杆行程过长或泵体组装不严密、不平行。
出现以上问题时应进行细致校正。
④冒浆。
在旋喷过程中冒浆往往难以避免,一般冒浆量小于注浆量20%可视为正常现象,超过20%或完全不冒浆时应查明原因并采取相应措施;即当地层中有较大空隙引起的不冒浆,一般可采用在浆液中掺加适量的速凝剂,缩短固结时间;当冒浆量过大(一般是有效喷射范围与注浆量不相适应)时,可提高喷射压力,适当缩小喷嘴孔径,加快提升和旋转速度。
(7)冲洗
施工完毕应把注浆管等机具设备冲洗干净,管内机内不得残存水泥浆。
通常把浆液换成水,在地面上喷射,以便把泥浆泵、注浆管软管内的浆液全部排出。
(8)移动机具
把钻机等机具设备移到新孔位上。
因为喷射的浆液在凝固过程中由于析水作用,一般均有不同程度的收缩,造成固结体顶部出现一个凹穴,因此,在移开机具后必须回填注浆以消除凹穴。
4.2.4冠梁施工
钻孔灌注桩桩顶设置800×800mm冠梁,混凝土等级C25。
施工方法为:
1)当基坑土方开挖至钻孔桩顶以下50cm处;
2)冠梁施工前,首先将所有钻孔桩桩顶凿至同一设计标高,然后将钻孔桩主筋伸出段除锈,调直,桩顶凿毛表面吹洗干净之后,进行冠梁钢筋帮扎。
冠梁钢筋与钻孔桩主筋帮扎成一个整体;
3)冠梁模板采用市政钢模或竹胶板,并且模板支撑体系牢固。
主筋净保护层厚度不小于主筋直径;
4)冠梁沿钻孔桩顶一次浇筑,封闭成环,并充分振捣,保证冠梁混凝土浇筑质量。
4.2.5钢支撑体系施工
钢支撑施工工艺
1、土方开挖
土方开挖原则:
竖向分层,纵向分段。
根据钢支撑设计位置及现场实际等情况,拟将基坑竖向分2层,竖向分层高度根据围护结构尺寸、挖掘机开挖能力确定。
围护桩结束后,首先进行土方开挖工作,土方开挖竖向分两层进行,第一层为现况地面至冠梁底,开挖深度为1.0m,完毕后开始进行冠梁、及混凝土支撑梁的施工,支撑梁施工完毕后开始进行第二层中部拉槽,槽顶边沿距两边连续墙须留置2m宽的土台,利于挖土机进行以下土方的开挖。
开挖至第一道钢支撑下100cm,支设第一层钢支撑。
施工注意事项:
1.土方开挖时在中心槽处布置挖掘机进行开挖,避免挖土机械碰撞已经架设的钢支撑。
2.沿连续墙两侧各留2.0m宽平台,充分利用其土体抗力保证围护结构的稳定,又可利用此平台及时进行封堵围护结构的渗漏水,在钢支撑架设完毕后,进行下面一层土方开挖前再挖除预留平台部位的土方。
3.基坑开挖过程中及时架设钢支撑,保证基坑正常开挖及保证在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。
2、钢支撑施工
2.1钢支撑设计布置:
C1出入口基坑围护结构在基坑内设置钢管支撑,为φ=600mm,t=14mm钢管支撑体系,共设置一道钢管支撑,钢围檩为Ⅰ40b两根并放,钢支撑必须按照设计位置放置。
2.2钢支撑施工准备:
钢支撑、围檩及装配件的加工、预埋
1)钢支撑的加工、组装
1、钢围檩:
第一层钢支撑位于冠梁顶面下4.4米,架设于钢围檩上,钢围檩采用Ⅰ40b工字钢两根并放,围檩间采用2.0cm钢缀板连接,间距60cm。
工字钢外设1.5cm的钢外肋板,间距60cm,工字钢间设2.0cm钢内肋板(仅在钢支撑中心设)。
桩侧为1.2cm厚的通长钢板,钢支撑侧为2.0cm厚的加强钢板,围檩角部采用一块20厚钢板直角弯折与钢围檩焊接。
2、钢支撑固定端:
钢支撑固定端架设为等边直角三角形钢支座,与钢围檩间焊有一块2cm厚的加强钢板,三角形钢支架内有二块2cm厚加强钢肋,在三角形钢支架背后焊有三块2.0cm厚抗剪加强肋板。
钢支撑三角形钢支架固定端下方焊有1.2cm厚钢管支托板,两侧与三角形钢支架各焊一块加强肋板,以防钢管坠落。
3、钢支撑活动端:
活动端接头下方焊接牢固托架,保证钢支撑架设后施加预压力。
4、钢支撑活动端与钢管连接处采用法兰盘及16个高强螺栓连接,以承受钢支撑轴力。
5、在钢支撑活接头箱室两端各焊有千斤顶支托架,以便由千斤顶施加预应力,支托架采用1.2cm厚的钢板加工,主背钢板与钢管间(钢管外侧)每侧各焊有2道2.0cm厚的外肋板,以承受千斤顶方向轴力。
6、由于钢支撑较长,需分段加工,现场组合。
支撑运输前需对构件进行编号,运至现场进行拼装,组装为成型的单根钢支撑。
2)装配件加工、预埋
钢支撑装配件加工主要有固定端和活接头,预埋件主要是支座固定连接钢筋及预埋钢板,在冠梁内预埋钢板。
2.3钢支撑架设方法及流程
钢支撑架设与基坑土方开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序,支撑架设极具时间性和协调性,支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到深基坑稳定的成败。
支撑架设必须严格满足设计工况要求。
钢支撑架设流程
1、基坑开挖至第二层土下时,即冠梁下5m后,立即放测出支撑位置线,开始架设钢围檩;
2、土方开挖到位后,开始吊装第一层钢支撑,施工时拟采用一台25t的吊车在基坑内架设,吊起时两端轻放在牛腿支座上,固定端与冠梁内钢板点焊,以防支撑水平滑动;活动端微调采用特制钢楔加塞施加预应力,方法:
采用两台200t的油压千斤顶施加钢支撑预加力,在活动端沿支撑两侧对称逐级加压,施加预应力为设计支撑轴力的70%,当压力表读数稳定为止,并采用特制铸铁楔子塞紧。
2.4钢支撑架设方法
1.每节段分层开挖至钢支撑架设的高度后,立即放出支撑位置线。
2.凿出围护桩上预埋件焊接钢牛腿,其它各层钢支撑安装钢牛腿后,安装加工好的钢围檩。
支撑两端的钢围檩应保持同一水平位置。
3.将焊接好的三角形钢支架在钢支撑中心位置与钢围檩相焊接,并与其背后的抗剪加强肋板相焊接。
4.将活络头与钢支撑活动端端头板相焊接,组装成为成型的单根钢支撑。
5.用两台汽车吊吊放钢支撑到钢牛腿上,并用固定端旋转法使活动端较宽位置支撑于维护桩上。
6.现场拼装成一端固定一端活动的钢支撑,钢支撑的长度由现场实际长度确定。
微调采用特制钢楔。
完成钢支撑组装的各种工
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