制程检验标准.docx
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制程检验标准.docx
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制程检验标准
XXXX有限公司
制程检验标准
文件编号
XXX-3-07-02.04
版本
A/1
编制/日期
审核/日期
批准/日期
2010-3-31
文件编号
XXX-3-07-02.04
文件名称
制程检验标准
制订部门
品管部
制订日期
2010/03/31
版次
A/0
页次
1/1
1.目的
1.1制定规范的过程检验标准,使生产过程中的产品检查有据可依;
1.2通过对生产各工序的检验,确保本公司生产的产品符合生产工艺及质量要求。
2.范围
2.1本过程检验标准适用于生产过程中的产品品质检验和控制。
3.权责
3.1生产部、品管部负责对本检验标准的执行、维护和改善。
4.具体内容(详细见后)
4.1钣金检验标准
4.1.1裁剪检验标准
4.1.2冲孔检验标准
4.1.3折弯检验标准
4.1.4板材焊接检验标准
4.1.5冲压件检验标准
4.1.6型材下料检验标准
4.2喷粉检验标准
5.相关文件资料
无
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版本
日期
核准
审核
制定
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年月日
年月日
年月日
文件编号
XXX-3-07-02.04.1
文件名称
制程检验标准-钣金检验标准
制订部门
品管部
制订日期
2010/03/31
版次
A/0
页次
1/6
4.1.1裁剪检验标准
1.基本要求
1.1下料尺寸检查
按订单及图纸要求检查下料,包括钢种、规格等,用卡尺或卷尺测量板厚及长、宽及对角线尺寸,检查下料尺寸是否与订单图纸相符。
1.2外观检查
检查外观,钢板表面是否存在裂纹、结疤、折叠、气泡、折痕等有可能影响到后续加工和产品出货的不良缺陷;
1.3如发生上述不良情况时,应按《不合格控制程序》予以处理。
2.板材裁剪要求
2.1板材裁剪尺寸公差以订单图纸技术要求和客户特别要求为准;
2.2当图纸无特别要求或没有标注尺寸时,以下面标准控制剪裁尺寸.
2.2.1板材长、宽尺寸及允许偏差(mm):
公差
基本尺寸分段
测量
工具
检验
性质
质量记录
≦400
﹥400~1000
﹥1000~2000
﹥2000
公差I
+0.8
-0.5
+1.0
-0.5
+1.2
-0.8
+1.5
-1
钢直尺
卷尺
自检
巡检
加工流程卡
公差II
+0.8
0
+1.0
0
+1.1
0
+1.2
0
钢直尺
卷尺
自检
巡检
加工流程卡
注:
公差II适用于:
1、针对特别客户,但订单图纸没有明确公差要求的;
2、在(公差I)要求上曾经有客户投诉的。
2.2.2不平度检验
剪裁后的板平面度允许板自然伸展,但不能超过板材入库检验规定的不平度要求,(入库检验不平度参照《钢板原材检验标准》。
2.2.3斜切或直角度(曲尺度)检验
已裁剪板直角度(曲尺度)采用以下方法检测:
a)用直角尺靠检查宽度一边角垂直程度;
b)用卷尺检测板材对角线长度,检查板是否存在曲尺:
c)板材直角度和板材曲尺度允许偏差(mm)
检测项目
以下宽度时的允许偏差
测量工具
检验性质
质量记录
≦500
﹥500
直角度
0.15/100
0.10/100
直角尺
自检
巡检
加工流程卡
曲尺度
对角线之差≦1.6
对角线之差≦2.0
卷尺
自检
巡检
加工流程卡
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年月日
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2/6
4.1.2冲孔检验标准
1.基本要求
1.1外形尺寸检查
按订单及图纸要求检查板材,用卡尺或卷尺测量板厚及长、宽及对角线尺寸,是否与订单图纸相符。
1.2外观检查
检查外观,钢板表面是否存在碰伤、划伤等有可能影响到后续加工和产品出货的不良缺陷;
1.3检查冲孔完毕后是否去除孔边毛刺。
1.4如发生上述不良情况时,应按《不合格控制程序》予以处理。
2.板材冲孔要求
2.1板材冲孔尺寸公差以订单图纸技术要求和客户特别要求为准;
2.2冲孔保证圆度,并与板面保持垂直,孔壁要求光滑。
2.3检查孔是否有漏冲、错冲,板孔中任选四个靠近边缘的孔检查与板边尺寸是否与图纸相符。
2.4如为手动编程(非图纸DNC)冲孔,必须对冲孔大小及位置单独检查,以防出错。
2.5当图纸无特别要求或没有标注尺寸时,以下面标准控制冲孔尺寸.
2.5.1板材冲孔尺寸及允许偏差(mm):
检测项目
规定值或允许偏差
测量工具
检验性质
质量记录
两相邻孔距
﹤±0.5
卡尺卷尺
自检
巡检
加工流程卡
极边对角线孔距
﹤±1.0
卡尺卷尺
自检
巡检
加工流程卡
边缘孔孔边距
﹤±0.8
卡尺卷尺
自检
巡检
加工流程卡
板中心线左右对称孔
对称差﹤0.8
卡尺卷尺
自检
巡检
加工流程卡
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年月日
年月日
年月日
年月日
年月日
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制程检验标准-钣金检验标准
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品管部
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3/6
4.1.3折弯检验标准
1.基本要求
1.1外形尺寸检查
按订单及图纸要求检查折弯板件,包括用卡尺或卷尺测量板厚及折弯长宽尺寸。
1.2外观检查
检查外观,钢板表面是否存在碰伤、划伤等有可能影响到后续加工和产品出货的不良缺陷;
1.3检查板折弯方向与图纸要求是否一致;
1.4如发生上述不良情况时,应按《不合格控制程序》予以处理。
2.0板材折弯尺寸及允许偏差
2.1板材折弯尺寸公差以订单图纸技术要求和客户特别要求为准;
2.2当图纸无特别要求或没有标注尺寸时,以下面标准控制折弯尺寸.
2.2.1板材折弯尺寸及允许偏差(mm):
检测项目
以下折弯长度时的允许偏差
测量工具
检验
性质
质量记录
≦500
﹥500~1000
﹥1000
一般直角度
±10′
±15′
±18′
直角尺
自检
巡检
加工流程卡
门板类
-5′
直角尺
自检
巡检
加工流程卡
门机挂件类
-5′
直角尺
自检
巡检
加工流程卡
折边距
≦±0.6
≦±0.8
≦±1.0
卷尺卡尺
自检
巡检
加工流程卡
2.2.2不平度检验
根据折弯板长度选择相当长度的直尺,沿折线方向板面测量表面与直尺之间的最大距离为不平度,板材不平度允许偏差(mm)
检测项目
以下长度时的允许偏差
测量工具
检验性质
质量记录
≦500
﹥500
不平度
﹤0.6
﹤0.8
直尺
自检
巡检
加工流程卡
曲尺度
对角线之差≦1.0
对角线之差≦1.2
直尺
自检
巡检
加工流程卡
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版本
日期
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年月日
年月日
年月日
年月日
年月日
文件编号
XXX-3-07-02.4.1
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制程检验标准-钣金检验标准
制订部门
品管部
制订日期
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4/6
4.1.4板材焊接检验标准
1.基本要求
1.1外形尺寸检查
按订单及图纸要求检查板件,用卡尺或卷尺测量板厚及长、宽尺寸。
1.2外观检查
检查外观,钢板表面是否存在碰伤、划伤等有可能影响到后续加工和产品出货的不良缺陷;
1.3板材焊接应确保焊接表面的外观符合质量要求,表面应平整,不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。
1.4如发生上述不良情况时,应按《不合格控制程序》予以处理。
2.0板材焊接尺寸及允许偏差
2.1板材焊接后的尺寸公差以订单图纸技术要求和客户特别要求为准;
2.2当图纸无特别要求或没有标注尺寸时,以下面标准控制焊接尺寸.
2.2.1板材焊接尺寸及允许偏差(mm):
公差
基本尺寸分段
测量
工具
检验
性质
质量记录
≦400
﹥400~1000
﹥1000~2000
﹥2000
公差
±1
±1.2
±1.5
±2
卷尺
自检
巡检
加工流程卡
2.2.2板材角度尺寸允许偏差
板材焊接直角度允许偏差(mm)
检测项目
以下焊接长度时的允许偏差
测量工具
检验性质
质量记录
≦400
﹥400
直角度
±45′
±30′
直角尺
自检
巡检
加工流程卡
修订记录
版本
日期
核准
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年月日
年月日
年月日
年月日
年月日
文件编号
XXX-3-07-02.4.1
文件名称
制程检验标准-钣金检验标准
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品管部
制订日期
2010/03/31
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5/6
4.1.5冲压件检验标准
1.基本要求
1.1外观检查
检查外观,冲板表面是否存在裂纹、结疤、折叠、气泡、折痕等有可能影响到后续加工和产品出货的不良缺陷;
1.2如发生上述不良情况时,应按《不合格控制程序》予以处理。
2.冲压件冲压要求
2.1冲压件冲压尺寸公差以订单图纸技术要求和客户特别要求为准;
2.2当图纸无特别要求或没有标注尺寸时,以下面标准控制冲压尺寸.
2.2.1冲压件冲压尺寸及允许偏差(mm):
公差
基本尺寸分段
测量
工具
检验
性质
质量记录
≦50
﹥50~160
﹥160~400
﹥400
公差
0.15
0.25
0.40
0.60
卡尺/千分尺
自检
巡检
加工流程卡
2.2.2冲压件不平度检验
冲压件平面度允许偏差(mm)
检测项目
平面度的允许偏差
测量工具
检验性质
质量记录
平面度
≦0.15
直角尺
自检
巡检
加工流程卡
2.2.3冲压件冲孔尺寸检查
冲压件冲孔尺寸及允许偏差(mm):
检测项目
规定值或允许偏差
测量工具
检验性质
质量记录
两相邻孔距
﹤±0.5
卡尺卷尺
自检
巡检
加工流程卡
极边对角线孔距
﹤±0.6
卡尺卷尺
自检
巡检
加工流程卡
边缘孔孔边距
﹤±0.8
卡尺卷尺
自检
巡检
加工流程卡
板中心线左右对称孔
对称差﹤0.8
卡尺卷尺
自检
巡检
加工流程卡
修订记录
版本
日期
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年月日
年月日
年月日
年月日
年月日
文件编号
XXX-3-07-02.4.1
文件名称
制程检验标准-钣金检验标准
制订部门
品管部
制订日期
2010/03/31
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A/0
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6/6
4.1.6型材下料检验标准
1.0基本要求
1.1型材尺寸检查
型材下料包括圆钢、角钢、槽钢、工字钢、圆管、方管等,按订单及图纸要求检查型材,包括钢种、规格等,用卡尺或卷尺测量型钢厚及长、宽尺寸。
1.2外观检查
检查外观,钢板表面不允许存在裂纹、严重碰伤及弯曲变形等有可能影响到后续加工和产品出货的不良缺陷;
1.3如发生上述不良情况时,应按《不合格控制程序》予以处理。
2.型材长度尺寸及允许偏差
2.1型材下料尺寸公差以订单图纸技术要求和客户特别要求为准;
2.2当图纸无特别要求或没有标注尺寸时,以下面标准控制下料尺寸.
2.2.1型材长度尺寸及允许偏差(mm):
公差
基本尺寸分段
测量
工具
检验
性质
质量记录
≦500
﹥500~1000
﹥1000~2000
﹥2000
公差
+4
-1
+5
-1
+6
-1
+7
-1
钢直尺
卷尺
自检
巡检
加工流程卡
注:
以上公差指锯床、裁切等设备下料,气割、切割等不在此公差范围。
2.2.2型钢弯曲度、扭转检验
型钢弯曲度、扭转允许偏差(mm)
检测项目
弯曲度和扭转的允许偏差
测量工具
检验性质
质量记录
弯曲度
﹤4/1000
直尺
自检
巡检
加工流程卡
扭转度
不能有明显的扭转
目视
自检
巡检
加工流程卡
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年月日
年月日
年月日
年月日
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XXX-3-07-02.4.2
文件名称
制程检验标准-喷粉检验标准
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2010/03/31
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页次
1/2
4.2喷粉检验标准
1.目的
发现、控制不合格品,采取相应措施处置,以防不合格品误用。
2.范围
适用于产品喷粉的过程检验。
3.定义(无)
4.职责
4.1品管部负责不合格的发现,记录标识及隔离,组织处理不合格品。
4.2生产部参与不合格品的处理。
5.工作程序:
5.1外观检查
5.1.1确保喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、确认的色板是否一致。
5.1.2检查外观是否有缺陷,如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。
5.1.3如发生上述不良情况时,应按《不合格控制程序》予以处理,
5.2外观和颜色检验环境:
5.2.1色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.2.2应在标准光源,以目视方法进行。
5.2.3对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300MM处目视肉眼不明显为通过,特殊情况时视客户要求而定。
5.3涂膜附着力检验:
5.3.1采用胶带粘贴法测定漆膜附着力,批次以一件或两件检验,如发现不合格,则须提高级别致加严检验.。
5.3.2检验方法:
使用锋利刃口的刀片(刃口厚要求0.05mm),在涂层表面相对涂面35-45度角沿直尺等速划线,划线位置距产品边缘最近距离不小于5mm,切口要保证切到基体,在涂膜上切出每个方向是6至11条切口的格子图形,切口以1mm间隔隔开,长度约20mm。
对于涂膜厚度大于50μm,小于125μm,切口以2mm的间隔隔开。
在将格子区切屑用软刷或软纸清除后,撕下一段,粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm)以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下。
5.3.3结果判定:
用放大镜或肉眼观查,如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%~35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,若仍出现上述结果或更差的情况,则该批涂层质量,做不合格决定。
损伤的区域小于格子的区域15%为合格。
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版本
日期
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年月日
年月日
年月日
年月日
年月日
文件编号
XXX-3-07-02.4.2
文件名称
制程检验标准-喷粉检验标准
制订部门
品管部
制订日期
2010/03/31
版次
A/0
页次
1/2
4.2喷粉检验标准
5.4涂膜附着力检验(基体金属为锌合金):
检验涂层厚度μm切格区的近似面积MM*MM切痕间的距离MM
≤20015*153
>20025*255
6.酸雾试验检验:
6.1装置:
A)恒温箱试验温度在40±1℃;
B)烧杯:
化学分析用的玻璃器具,容量为500ML。
6.2溶液配制:
A)试剂:
氯化钠试剂;
B)水:
蒸馏水;
C)溶液浓度:
0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)
6.3试样:
按照《GB/T2828。
1-2003/ISO259-1:
1999计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验,确定合格质量水平AQL=1.5,如发现有不允许的缺陷,不合格数大于合格数A,则拒收此批产品。
6.4检验方法:
将试样竖立吊挂在温度40±1℃容量在500ML以上的溶液中,溶液每天更换一次,在72小时的试验周期内,除更换溶液进可中断,必须连续进行,试验结束将试样取出,在常温下充分水洗,干燥,并与试样对比检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。
7.涂层厚度检验:
使用数显千分尺检验,在离试样边缘处25MM以上距离最少三处进行检查,取其平均数,通常未做要求时,粉末涂层厚度在0.4~0.5μm,另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求,避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉.
一般零件也可使用千分尺进行厚度检验。
要试样上用刀片刮掉涂层至基体金属,用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量,两者差值即为涂层厚度。
8.相关文件
无
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