模板工程作业指导书.docx
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模板工程作业指导书.docx
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模板工程作业指导书
模板工程施工工艺流程
注:
“★”为关键质量控制点
1.模板设计与制作
(1)模板分为底模、侧模、端模、内模。
底模、侧模和端模采用整体式钢模,内模采用液压式自动缩放内模。
梁场使用的箱梁模板底模、侧模、内模和端模由山东淄博环宇桥梁模板有限公司设计制造。
模板有足够的强度、钢度和稳定性,侧模与底模、端模间接缝处采用橡胶条密封。
(2)为防止内模上浮,内模与底板泄水孔预埋(支撑内模)立柱横梁间采用螺杆连接,内模与侧模采用通风孔预埋管件进行定位,利用内模的液压油缸和螺旋顶伸拉杆支撑,以保证内模定位准确。
(3)考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变,收缩影响,使梁长缩短,故模板的设计时考虑适当的预留长度,便于现场组装时调整。
(4)底模与侧模采取侧包底、与端模采取底包端的方式利用螺杆连接,结合部位嵌入橡胶条密封,底模横梁上同时设置对拉横向带螺纹拉杆用以固定相对两侧的外侧模。
(5)侧模立柱支撑在制梁台座钢性基础上,侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定,上部用工字钢组成的平台拉结,平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。
(6)侧模与侧模间的连接利用端模采用螺栓拉结,侧模拼缝处的模板采用刨床刨边,以保证拼缝平整严密。
(7)通风孔采用预埋钢管成孔,确保了与预应力筋的保护层大于1倍管道直径的要求。
通风孔预埋钢管除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。
若通风孔与预应力筋相碰,适当移动其位置,在变截面通风孔处设置160mm的螺旋筋。
(8)侧模拼装后接缝处错台不大于1mm。
(9)模板安装误差符合表:
表1模板制作及安装允许误差
项目
允许偏差(mm)
检验方法
模板总长
±10mm
钢尺检查
底模板宽
+5mm、0
钢尺检查
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
钢尺配合经纬仪检查
桥面板中心线与设计位置偏差
≤5mm
钢尺检查
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
钢尺检查
模板倾斜度偏差
≤3‰
水平靠尺检查
底模不平整度
≤2mm/m
水平靠尺检查
桥面板宽
±10mm
钢尺检查
腹板厚度
+10mm、0
钢尺检查
底板厚度
+10mm、0
钢尺检查
顶板厚度
+10mm、0
钢尺检查
支座板预埋件处底模相对高差
≤1mm
水平靠尺检查
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3mm
钢板尺检查
模板对角线
±10mm
钢板尺检查
(11)为便于拆模及提高表面光洁度,与砼接触表面全部均匀涂脱模剂。
★2.底模安装
设计依据:
制梁台座的设计:
制梁工艺分二个阶段,一是浇筑期,该时段梁及模板自重均布作用于地基上,二是预应力初张拉后,该时段由于梁中部起拱后脱离底模,梁及部分模板自重作用于两端台座上。
根据设计及规范要求,为保证箱梁四个支点不平整度不大于2mm,减少箱梁预制过程中台座的不均匀沉降。
(1)预制箱梁采用固定钢底模。
底模分段运输逐段拼接,拼接时需注意保证各段的中心线对齐在同一直线上。
在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板,通过精确抄平来控制反拱值,以确保底板弧线平顺。
(2)底模板采用分块连接拼装而成,块与块之间采用螺栓连接,底模板长32614mm,其中预留了14mm的压缩量、顶板32607mm,其中预留7mm的压缩量。
同时在跨中处按照设计预设反拱,跨中最大反拱取值为24.00mm,由跨中向两端按二次曲线近似折线布置,待首件梁体终张拉完成30天、生产10孔后进行检查,通过数理统计方法分析梁长和反拱值的变化,进行相应的调整预留压缩值。
模板调整完成后在泄水孔的相应位置打好螺栓孔,以便确定泄水孔(预埋直径为90mm、160mm、110mm的PVC管)的位置。
(3)底模安装完毕后,各部尺寸的施工误差应符合以下规定:
①底模横梁的挠度小于2mm;
②预留反拱平整匀顺,允许误差±1mm;
③水平面高差:
a端截面(支座位置截面)任两点高差1mm;
b其余断面内任两点高差不大于4mm;
侧向弯曲不大于3mm(检查两侧边线偏离设计位置);
(4)箱梁底模四块支座板对角线误差小于2mm;
★3.侧模安装
(1)底模外侧边纵梁上设螺栓孔,竖向由米字形竖联通过底部两螺旋式立柱支撑在钢性制梁台座地基板上,米字形竖联间由上、下平纵联连为一体,形成一个完整的钢性支撑体系。
(2)侧模上部用槽钢组成的平台拉结,平台作为桥面连接系兼作施工平台梁。
(3)侧模与侧模间的连接利用端模板通过螺栓拉结,拼缝处的模板采用刨床刨边。
(4)侧模拼装后接缝处错台小于1mm,模板侧向弯曲小于3mm。
(5)底模检查合格后,再安装侧模,通过调整螺旋式螺杆使侧模绕台座上的铰轴转动,当模型的高度与梁体的设计高度符合后,模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合,两侧的模板与底模密贴后,再用底部对拉螺杆将侧模与底模连接成一个整体,在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件,保证模型的整体钢度。
★4.内模安装
(1)新制内模必须经验收合格后才能投入使用。
以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形,振动器支架及其模板焊缝有无开裂破损,否则及时整修合格。
模板面要仔细均匀地刷脱模剂,不得漏刷。
箱梁外模安装示意图
(2)钢筋绑扎好吊装就位后,开始安装内模。
内模安装在液压台车上,在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩,其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合,并记录各侧向螺杆张开的具体尺寸,同时将其标示于对应的侧模或内模纵向横梁上,便于下次使用时直接在内模存放台座上调整好各支撑杆件的尺寸;其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔,以利于整体内模通过端部变截面段,内模拼装好后利用卷扬机将内模拉入钢筋骨架内(事先制作好的内模平台)座于底模泄水孔预埋立柱横梁滚轮上;同时将内模与底模在底板泄水孔预埋件上通过设置对拉螺杆连接,防止砼浇筑时内模上浮,内模拼装完毕后检查腹板的厚度,不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
(3)保证油缸同步的措施:
液压整体内模在扩收过程中,可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废,无法修整。
为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象,液压系统采用一个电机带4个齿轮泵,分别由管道连至4个油缸,每个泵仅负责一个油缸,依靠定量泵油来控制油缸同步。
(4)内模安装顺序
①外模安装完毕后,吊入钢筋骨架,吊装完毕后应对预应力孔道进行全面检查,避免在吊装过程中预应力孔道发生偏移。
②内模在内模存放台座上按与外模的预拼尺寸进行精确对位,利用卷扬机将内模拉入钢筋骨架内,首先模型为收缩状态。
③②号千斤顶供油,活塞伸长,将腹板内侧上部模板顶伸到位。
④③号千斤顶供油,活塞伸长,将腹板内侧下部模板顶伸到位。
⑤①号千斤顶供油,活塞伸长,将顶板模板顶伸到位。
⑥增加支撑螺杆,精确调整内模。
⑦将其与端模精确固定,最后再对内外模板及模型进行全面的检查。
(5)内模安装技术要求
①内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸,其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。
内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定:
②内模全长±10mm,全宽+5,0mm,全高±5mm;
③内模拼缝错台小于2mm,不平整度用1m长靠尺量测小于2mm;
④内模存放在内模存放台上,相邻两个台座共用一套内模,以提高模板的利用率。
5.端模安装
(1)端模板进场后对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。
端模制作时分块,拼装后形成一个整体。
(2)端模安装前先将锚垫板安装在端模上,并核对其规格和位置后紧固。
(3)安装端模时,将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位,因管道较多,安装模型时要特别注意不要将制孔管挤弯,否则会造成端部有死弯。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架,以免引起支座板移位。
(4)在模型、钢筋骨架安装过程中提前安装预埋件装置,主要包括:
支座板、接触网支柱(下锚支柱、下锚拉线)的预埋钢板座,钢筋骨架、模板就位后再安装其他各种成孔装置(泄水管固定预埋螺杆、腹板的通风孔,底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等)。
6.模板安装允许误差
模型全部安装完毕后,必须按表1进行最终调整,各部位尺寸等都达到要求后(模板安装尺寸允许误差),按桥梁模型检查表项目内容,填入检查数据。
灌注混凝土时,必须设专人值班,负责检查模型、连接螺栓及扣件,如有松动随时紧固。
★7.模板拆卸
(1)模板的拆卸按照模型安装的逆向进行,首先松内模、拆除端模,拉移内模、最后修整模板。
因采用900t提梁机整体吊梁,侧、底模固定不拆卸,但每片梁施工前必须进行线型的检查与模型校正。
(2)当梁体混凝土强度达到设计强度的60%(即33.5Mpa)以上,梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃,且能保证梁体棱角完整时,进行预张拉后拆模。
但气温急剧变化时不得拆模,环境温度低于0℃时,必须等待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模,在炎热或大风干燥季节,需采取边拆模边浇水(或涂养护剂),防止水分丧失过快。
(3)拆除内模时,松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件,再把内模内腔中的支撑螺杆全部松开,利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。
采用卷扬机把内模拉出来,最后把内模滑移到内模存放支架上,进行模型清理、检查以及涂油的工作,然后张开到设计尺寸,用机械撑杆撑好以备下次使用。
步骤如下:
先人工拆除螺杆,再利用千斤顶回缩,缩回顶板。
下部侧面模板回缩。
上部侧面模板回缩。
将内模从梁体内拖出,清除灰渣,涂脱模剂,准备下一循环。
(4)提梁后,应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物,并均匀涂刷脱模剂。
底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求,若不能满足时,要重新校正到允许范围内,方可再次投入使用。
同时,加强清点和维修保养、保管好模型零星部件,有缺损及时补充,以备下次使用。
(5)注意事项
拆模时不允许磕损混凝土表面。
为防模扇变形,严禁用重锤敲击钢支架及钢模板。
箱梁调出模板后,要及时清理板面,板缝、底模等处粘结的混凝土,并检查接缝胶条有无损伤。
对模扇、底模进行详细的检查,发现问题及时修理。
严禁龙门吊在非自由状态下斜拉模型;吊钩下方严禁站人,吊运重物后慢速行驶。
泵站启动时换向阀必须在中位以防止油缸意外动作。
不用手接触运动部件和带压软管。
不能超过油缸额定承载能力使用,避免油缸活塞杆不居中,在顶升重物前必须确保油缸的稳定性。
(6)拆模质量要求
拆模时梁体不出现硬伤掉角。
拆模过程中注意保持模板不变形。
拆模后,地面无零散配件。
拆模后要依气温变化情况进行洒水养护,养护用水的温度和砼表面温差不大于10oC。
(7)拆模安全操作
必须按照操作规程进行;吊装前,要认真检查吊具和钢丝绳是否完好,不得马虎从事。
龙门吊司机必须集中注意力,服从指挥,规范操作。
非龙门吊司机不得操作。
作业完毕后安放好止轮器,关闭电源。
(8)模板的检查与维修
模板使用过程中定期检查,如生产过程中出现特殊情况时,要及时安排对模板全面检查、保养、维修。
模板在使用过程中的检查项目包括:
有无变形、开焊;模板平整度,非工作面防锈剂、滚轮轴润滑性、振动器座焊接缝;接缝严密性、接缝高度。
模板的日常维修保养要在每片梁拆模后进行(拆模后发现因模板造成梁体表面缺陷必须立即修整),对变形、开焊、破损模板进行维修,对暂不使用的模板逐块进行保养,并涂上防锈油,确保模板始终处于良好状态。
8.技术标准及质量要求
模板紧固螺栓全部拧紧无遗漏;模板内侧无水泥结皮和残渣,胶条完好;立侧模之前将模板接缝处设置止漏胶条,模板接缝保证密贴,不允许出现漏浆现象;预埋件安装合格;脱模剂或色拉油涂抹确保均匀,脱模剂严格按照配比配制。
(10)模板安装工序质量检查程序
(1)底模、侧模初次使用前必须完成模板进场验收,进场验收通过内模和外模组和工装来完成,检测内容不少于《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定项目。
未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。
底、侧模拼装、清理完成后,生产班组对模板拼装质量进行自检,自检合格后,凭自检记录向专职质检员报检,专职质检员检验合格后,凭检验纪录向专业监理工程师报检。
模板验收完毕后需挂牌进行标识,标明检验状态和检验结果。
专职质检员通过目测、尺量抽检不少于5个断面,且检验内容不少于《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定项目。
针对箱梁所处里程位置,须注意不同预埋件的入模前检查。
(2)内模初次使用前必须完成模板进场验收,进场验收通过内模和外模组和工装来完成,检测内容不少于《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定项目。
未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。
内模清理、涂刷隔离剂完成后,作业班组对模板拼装质量进行自检,自检合格后,凭自检记录向专职质检员报检,专职质检员检验合格后,方可进入下道工序。
(3)端模初次使用前必须完成模板进场验收,进场验收通过内模和外模组和工装来完成,检测内容包括锚垫板位置、锚垫板倾斜角度、端模高度、上下口宽度、腹板厚度、腹板倾斜度、上下口中线偏离等,其指标满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定。
未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。
端模清理涂刷隔离剂完成后才能安装锚垫板,避免隔离剂污染锚垫板;锚垫板压浆孔应在斜上方,安装前要用棉纱封堵,以免浇筑混凝土时堵塞压浆孔。
端模锚垫板安装完成后由作业班组对锚垫板的规格型号、安装质量等进行自检,自检合格后,凭自检记录向专职质检员报检,专职质检员检验合格后,方可进入下道工序。
(4)内模通过50吨龙门吊及5t卷扬机吊装就位后,由生产班组对模板整体安装质量等进行自检,自检合格后,凭自检记录向专职质检员报检,专职质检员检验合格后,凭检验记录向监理工程师报检。
检测内容不少于《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定。
经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。
9.安全操作
(1)模板吊装作业必须严格按照龙门吊安全操作规程进行。
所用吊具、高强度柔性吊带的规格必须经过专业工程师确认,使用过程中加强检查,不能满足安全需要时立即更换。
(2)吊装模板时非龙门吊司机不得操作龙门吊,龙门吊司机要集中精力听从指挥,避免发生模板、钢筋的碰撞现象。
(3)龙门吊工作完毕后,上好夹轨器,切断电源。
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