桩基工程质量控制要点.docx

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桩基工程质量控制要点

桩基工程质量控制要点

一、施工测量

（一）桩位放线测量

1、根据甲方书面提供座标控制点，用全站仪测量，将每个桩位布设于实地。

为避免施工现场破坏，在校核控制轴线准确无误后，将控制轴线延伸至建筑物以外的地面上加以固定，以便施工中使用。

2、根据桩位设计图纸与轴线关系，计算出每个桩位的理论坐标（假定坐标系），用全站仪测量放出桩位，桩位用醒目标记标识，以防施工中丢失。

3、桩位整体放出后，根据桩与桩之间的关系，桩与轴线的关系及轴线与轴线的关系，进行整体校核和局部校核，无误后方可进行施工。

4、以上一切平面测量工作，均要求在工程测量规范要求的范围内进行。

（二）水准测量

根据建设单位书面提供的水准点，使用水准仪测量出施工场地桩位的自然标高，通过计算，严格按照图纸的设计标高控制桩顶、桩底标高。

（三）以上测量过程，应在现场监理人员的监督下进行，测量资料经整理汇总后，报送监理单位审批。

（四）技术保证措施

1、测量放线所用仪器经检验合格后方可使用。

2、本工程的测量放线由项目部测量技术人员统一进行布放，并对整个放线质量负主要责任。

3、测量放线前，应会同甲方、监理方、设计方对图纸中各部位尺寸进行汇审和认定。

4、测量放线的精确性必须达到施工设计和测量规范要求。

5、在测放完桩位和钻机就位时，应对桩位进行复核，偏差应满足设计要求。

二、灌注桩施工

采用旋挖钻机钻孔、清孔、成孔的施工工艺，半孔泥浆护壁，水下混凝土灌注成桩工艺，确保清孔后桩底沉渣小于100mm，以保证灌注桩承载力要求和工程质量。

（一）成孔

1、测放桩位：

首先由控制点或控制轴线确定桩位，桩位允许偏差10mm。

放线结束后会同总包单位管理人员及监理共同验线，验证无误并签字认可后方可进入下一步工序施工。

2、钻机就位：

旋挖钻机根据自身的行走系统和调整系统，选择最佳就位位置，调整钻杆垂直度等参数，确保垂直度和桩位偏差符合设计要求。

误差不超过2cm，检查无误后，方可进行施工。

3、旋挖机成孔

旋挖成孔工艺是利用钻杆带动筒状挖斗，在该机钻头压力和扭矩的作用下，旋转钻入地层，所取的钻渣直接装入钻斗内，由钻斗呈泥状或固体状钻渣提离孔底，排到孔外面而使桩孔成形。

旋挖机开钻时，钻斗的中心点一定要定位准确，随后的几个钻次一定要轻压，慢转和限制回次进尺，并从孔口及时补充泥浆，保证泥浆面始终保持在0.3m以内，钻斗下放或提升到护筒底部时，一定要慢提慢放，以防钻斗挂碰护筒。

在钻挖砂层时，一定要注意孔内泥浆的漏失情况，并根据实际情况及时调整泥浆的粘度和比重，使其粘度保持在18～25s以内，比重保持在1.25～1.32g/cm3以内。

在钻进持力层细砂层进，慢慢用捞砂钻头钻进，如遇钻进困难时，用入岩钻头钻进，在接近终孔时，必须再换用捞砂钻斗钻挖，以保证桩孔达到设计深度时孔底没有钻渣存在。

4、泥浆护壁

①本工程的地层主要由粘土层和砂层组成，可利用地层中含有粘性土进行原土选浆，当钻进到砂层等松散层时，如泥浆达不到要求，可适当掺加适量膨润土和处理剂进行人工造浆。

以达到以下指标：

比重：

1.15-1.2g/cm3粘度:

18-25s

含砂率:

≤10%PH值:

7-9

②因泥浆的性能与地层岩性密切直相关，故应充分利用泥浆性能指标之间的相关性，通过控制比重和含砂量两个基本指标来控制泥浆的性能参数。

即严格控制泥浆的比重1.15-1.2，含砂量<10%，合格后<4%。

比重大，泥浆粘稠，孔壁泥皮厚，影响桩周混凝土与孔壁土接合强度，而且容易造成灌注时混凝土夹泥、强度下降等：

比重小，胶体率差，护壁不好，易塌孔和缩径。

③施工中应根据地层岩性合理安排换浆、稀释、清砂的时间。

④施工时泥浆循环系统的布置，要利用场地中央、四周空地和施工后的区域，集中挖设一个较大泥浆沉淀池，泥浆池的容积应为桩孔容积的2-3倍以上，另外尽可能合理地统一安排施工顺序布设循环槽，避免因重复挖设造成场地条件恶化，循环槽应有1/200的坡度，槽面积应保证冲洗液正常的循环而不外溢。

⑤施工中成孔的钻渣，废浆和其中的泥浆复合材料，含水量大，处理难度较大，可在沉淀后挖碴外运。

5、测孔深及终孔检查：

掏渣清孔后用测锤测定孔深，终孔垂直度偏差≤1%，桩径偏差小于±50mm，孔深经监理工程师检查符合要求后，方可进行下一道工序施工。

（二）钢筋笼制作

1、钢筋笼进场验收及取样送检

钢筋进场前，需提供产品质量证书和合格证，进场后保留每捆（盘）上钢筋上的标牌，并按规格分别堆放整齐，妥善保管，雪天覆盖彩条布防止污染和锈蚀，同时通知监理工程师进行见证取样，抽取钢筋原材试件和焊接试件送实验室做检验，合格后方可使用。

2、钢筋制作平台搭设

钢筋加工平台采用Φ32钢管搭设，高度为1m，水平间距2米，并在一面设置斜坡，方便制作完成的钢筋笼滚下，钢筋笼堆放场地应确保场地平整，笼底应设置枕木垫撑加固，钢筋笼堆放高度不得超过3层。

3、钢筋笼的制作方法要求

（1）钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行。

（2）笼子制作严格依设计进行，允许偏差符合现行规范、规程规定。

（3）主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50％。

钢筋接头应错开间距不小于1m。

（4）钢筋焊接全部采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。

（5）主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间间隔点焊。

（6）钢筋笼主筋每隔4米设置3组定位钢筋耳环，耳环高度为55mm，采用Ф8钢筋焊接连接。

（7）钢筋笼成型后，经过监理验收合格后方可使用。

4、安放注浆管阀

钢筋笼制作完成后，可按设计要求在每段钢筋笼上绑固注浆管，桩侧注浆按设计位置绑扎二道，并与注浆管用管箍相连，并绑扎牢固，桩底将端口用塑料管封口，并绑扎牢固。

5、根据《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）及《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008），钢筋笼制作允许偏差如下：

（1）主筋间距：

±10mm；

（2）螺旋筋螺距：

±20mm；

（3）钢筋笼直径：

±10mm；

（4）钢筋笼长度：

±100mm；

（5）主筋保护层：

±20mm。

由于本工程钢筋笼较长，将使用吊车，将笼子分为4段，下放入孔时在孔口焊接连接。

（三）吊放钢筋笼：

桩孔验收合格后应及时进行钢筋笼安放。

1、钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。

用吊车将验收合格的钢筋笼运至孔口，运输途中要防止变形。

2、钢筋笼起吊入孔时应保证平直起吊。

3、钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。

4、各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。

起吊过程中要注意安全、密切配合。

5、钢筋笼放入孔前焊好钢筋护耳；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。

在每一段钢筋笼吊入孔内时，在孔口设置2根Ф32钢筋穿过笼顶的第一道加强筋将钢筋笼卡在孔口，然后吊起上一段钢筋笼吊入孔口，对准已入孔的钢筋笼，在孔口进行焊接，焊接方式为单面搭接焊，焊接施工应符合规范要求，孔口焊接完成后，报请建设单位及监理进行验收，验收合格后方可将上一段钢筋笼下放到孔中，钢筋笼放到设计位置时，应立即用吊筋在孔口进行固定，防止上浮或下沉。

（四）下放导管

用吊车下放导管。

灌注用导管采用Φ270插口丝扣式导管。

采用密封丝扣连接，连接时，要上好密封圈，螺旋丝扣要拧紧，严禁跑气漏水，导管下放时，必须保证其密封性能和同心度及导管内壁光滑。

导管在孔口位置用孔口板固定好，导管下口距孔底距离控制在0.3—0.5m，太低混凝土从导管流出不畅，过高则影响桩端混凝土强度。

（五）混凝土浇筑

1、安放漏斗：

清孔完成后，在导管上口吊放漏斗，保证有足够的初灌量。

2、浇注水下混凝土

（1）本工程采用商品混凝土，按水下混凝土灌注的规范要求，委托监理认可的商混公司负责搅拌运输。

（2）水下混凝土的配合比应符合设计要求，并通过试验确定。

其坍落度为18-22cm；

（3）砼生产厂家所用砂、石、水泥必须符合设计要求和规范规定，并有相应的出厂合格证和复试报告；

（4）导管下放和提升时，不得挂碰钢筋笼。

开始灌注时，导管底部距孔底的距离应保持在300-500mm左右；

（5）混凝土要有一定的初灌量，在灌注过程中导管埋深应掌握在2-6m。

严禁导管拔出混凝土面，应有专人负责测量导管埋深及管内外混凝土面积高差，及时填写水下混凝土浇注记录；

（6）水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，一般不得超过2小时，浇注过程应记录备案；

（7）严格控制最后一次灌注量，保证桩顶不得低于设计标高，并有大于0.8m的超灌量。

灌注结束后，及时填写灌注记录表和隐蔽工程验收。

（8）灌注检测桩桩帽处混凝土时，由于桩顶距离地面较浅，可用人工对桩顶浮浆进行清理，确保桩帽内无浮浆残留，全部为合格的混凝土。

待桩帽内混凝土初凝后，可用工具将桩顶混凝土面人工抹平，以利于静载检测，同时做好养护工作。

（9）同一配合比的试块，每根灌注桩1组。

试块在监理的见证下现场制作，进行标准养护，28天后送样检测。

泥浆使用过程中如果发现现场泥浆池过满或沉淀过多、稠度过大，应及时清运出场不准现场随意排放，造成泥浆污染，道路难行。

四、后压浆施工

1、后压浆工序

按设计水灰比搅拌水泥浆→水泥浆经过滤至储浆灌，准备灌浆→将泵浆管活接头与桩身压浆管联接→打开排气阀并开泵放气→关闭排气阀压浆，终止标准由压浆量、压力值以及地面是否返浆等情况来综合控制。

终止压浆时关闭止浆阀静置5～10分钟再拆卸管件，压浆管头用堵头再次堵上。

2、压浆管制作安装

注浆导管采用6′国标钢管，每节长度与钢筋笼长度相配合，采用螺纹箍缠生胶带联接。

内导管用铁丝绑缚于钢筋笼上随钢筋笼下入钻孔，砼灌注后桩顶内导管应露出施工作业面不少于30cm，位置应符合设计要求。

由于本工程钢筋笼较长，将使用吊车，一般将笼子分为4节，下放入孔时连接。

因此下段钢筋上压浆管可在下笼前用铁丝预先绑附牢固，其它段上压浆管可较松散固定，在钢筋联接完毕后，将上下段压浆管用丝扣连接，并再次加固。

桩端桩侧压浆阀均在下笼时安装。

3、桩底（侧）后压浆技术参数的确定

（1）所有桩后注浆采用开放式施工工艺。

在桩底沿桩身对称设置二道注浆管及注浆阀，桩侧后注浆管阀在离桩底12m、24m处各设一道。

（2）定水泥浆性能：

采用42.5普通硅酸盐盐水泥，初始压浆时，水泥浆水灰比可适当偏大，压通后一般水灰比稳定为0.6，密度1.49～1.6kg/cm3；初凝时间2h-5h；终凝时间24h-26h，结石率≧85%；结石强度28d﹥8Mpa，注浆材料采用42.5普通硅酸盐水泥，桩底用量1.2吨，桩侧用量1.2吨。

（3）压浆量：

正常情况下每根桩水泥总用量不少于设计要求。

（4）入口压力：

在不同的压浆阶段，所需的压力也不同。

注浆开始阶段由于要克服很大的初始阻力，所需压力较大，结束阶段由于浆液已经充满地层，此时所需要的压力也较大。

（5）压浆时间：

在基桩灌注砼7天后（或桩身强度达到设计要求的60%以上），即可进行桩侧、桩端压浆，压浆顺序为先桩侧后桩端，桩侧是先上后下，一般桩侧压浆完毕后停置2h后再进行桩端压浆，具体实施时可根据现场成孔灌注情况进行调整。

压浆稳定时间一般为3-5min，最高可延至8min。

（6）终止压浆的条件：

桩端后压浆当达到如下条件之一时，便可终止压浆：

A、压入的水泥量已达到设计要求；

B、桩底注浆压力不超过4MPa，达到压力而注浆量达到设计要求的70%时，稳压静置10min后，采用间断式注浆，仍注不进去时，可以停止注浆。

第二节施工控制要点

一、成孔

1、旋挖成孔

在进入砂层前要向孔内注泥浆，注浆液面高出砂层顶面的高度不小于2米，钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位及砂层1-1.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆比重。

钻至设计标高时用带有活门的筒形钻头清理沉渣，即一次清孔。

当孔壁泥皮较厚时，可用扫孔钻头上下往复扫刷孔壁。

清孔后需进行孔径、孔深及垂直度等检查，验收合格后方可移位，盖好孔口，进入下一道工序。

2、成孔的好坏影响桩质量的关键，成孔过程中，应时刻检查桩孔的垂直度，若发生偏移，应立刻采取措施进行纠正。

成孔后，必须经质检员对孔深、孔径尺寸、垂直度进行验收，合格后才可安放钢筋笼。

二、砼灌注

1、混凝土采用商砼，质量应严格控制，为满足灌注需要，其初凝时间不宜早于2.0h。

2、为防止灌注过程中出现堵管现象，砼粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石，粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm； 

3、灌注中首先控制好砼的和易性，防止出现离析等现象。

4、灌注过程中要检查钢筋是否偏位，如果偏位要纠正。

5、灌注过程中要防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部１米左右时，减慢灌注速度。

6、控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的余浆高度应高出设计桩顶0.8m以上并保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。

7、混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备，保证混凝土灌注连续进行。

单桩混凝土灌注时间不宜超过8h。

三、后压浆

1、在浇砼后的2天后方可进行开塞。

开塞时间的早晚，对注浆较为关键。

能否顺利注浆，控制好注浆时间是重点。

开塞时间早了，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度；过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。

开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力，记录开塞情况，要写明开启一根、两根、还是未开启。

2、在注浆过程中，若发现桩侧注浆管打不开，桩端1管可注入桩侧水泥量，停滞6小时后再由桩端2管注入桩端水泥量；若桩端一端注浆管打不开，则通过另一端进行该桩的注浆，注浆量为桩端水泥量。

钻孔灌注桩允许偏差表1

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

桩的位置偏差

1～3根桩

条形桩沿垂直轴线方向和群桩基础的边桩

d/6且不大于100

拉线和尺量检查

2

条形基础沿轴线方向和群桩基础的中间桩

d/4且不大于150

拉线和尺量检查

4

垂直度

H/100

吊线和尺量检查

注：

d为桩的直径，H为桩长。

第四节成品保护

一、钢筋笼在运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

二、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。

并应检查每根桩的纵横水平偏差。

三、在钻机就位，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。

四、桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折或压断。

五、桩头的混凝土强度没有达到一定强度时，不得碾压，以防桩头损坏。

第二节质量保证体系

一、建立项目部质量保证体系，是确保工程质量的关键所在。

经过多年的正式运行，我公司的ISO9001质量管理体系更加完善和成熟，质量保证能力不断提高。

在该工程的施工组织中，项目部将严格遵守公司的质量方针目标，建立本项目质量保证体系，做到物资进场检验、过程控制、纠正措施，到过程检验、试验，直到最终检验、试验及回访服务，均按照程序文件的具体规定严格执行。

项目质量保证体系见图。

二、严格执行各项制度

1、严格执行施工组织设计审批制度，工程开工前，将我公司技术质量部批准的施工组织设计报送监理工程师审核。

对于重大或关键部位的施工，以及新技术新材料的使用，我施工单位提前一周提出具体的施工方案、施工技术保证措施，以及新技术新材料的试验，鉴定证明材料呈报监理工程师审批。

2、严格执行奖罚制度：

在施工前和施工过程中项目经理组织有关人员，根据公司有关规定，制定符合本工程施工的详细的规章制度和奖罚措施，尤其是保证工程质量的奖罚措施。

对施工质量好的作业人员进行重奖，对违章施工造成质量事故的人员进行重罚，不允许出现不合格品。

3、严格执行技术复核和技术交底制度，在认真组织进行施工图会审和技术交底的基础上，进一步强化对关键部位和影响工程全局的技术工作的复核。

工程施工过程，除按质量标准规定的复查、检查内容进行严格的复查、检查外，在重点工序施工前，必须对关键的检查项目进行严格复核。

4、坚持“三检”制度。

即每道工序完后，首先由作业班组提出自检，再由施工员项目经理组织有关施工人员、质检员、技术员进行检查。

隐蔽工程在做好“三检制”的基础上，请监理工程师审核并认可。

5、坚持“三级”检查制度。

检查中严格执行有关规范和标准，对在检查中发现的不合格项，提出不合格报告，限期纠正，并进行跟踪验证。

第三节质量保证措施

一、保证质量的技术措施

1、严格执行各种技术规范与标准。

2、项目经理在施工前组织相关人员进行图纸会审，作相关记录。

3、施工前，项目部技术负责人要对施工班组进行技术交底。

4、施工所用全站仪、水准仪和塔尺等必须经计量检验部门检验合格。

5、要对进入施工现场的材料进行严格检查，不合格的材料不能施工。

6、对施工过程中的关键过程要严格执行“三检制”，并作好记录。

7、严格按照施工图进行桩位放样，请相关单位进行复核，并设控制网进行桩位放样控制，保证桩位误差小于1cm。

8、成孔前对每一桩位要进行复检。

9、严格控制工序质量，只有经监理检验符合要求才能进行下道工序施工。

10、要认真及时地做好施工原始记录（打桩记录、隐蔽记录），保证记录的准确性、真实性。

11、特种作业人员必须要持证上岗。

12、施工过程中认真的接受各级检查，要积极主动配合建设单位、监理等搞好工程质量工作。

13、及时提交合格的工程质保资料。

二、保证质量的管理措施

1、岗位责任制：

按质量目标分解，将质量责任层层挂牌，层层落实。

由质检员行使质量否决权和奖罚权。

2、奖罚制；

拉大班组优良与合格的上资差距，质量评定按各施工班组分开进行，实行优质重奖，劣质重罚的方法，最大限度地调动工人的积极性。

3、材料进场检查制：

要特别注意杜绝无准用证书水泥及钢筋的使用。

商品混凝土按商品混凝土的管理规定执行。

4、三检制：

主要分项工程质量严格检查，坚持“自检、交接检、专检”三检制。

5、隐检制：

根据施工进度安排预检、隐检计划，进行预检、隐检程序，办理预检、隐检手续，并及时履行签字归档。

6、工程例会制：

A、外联工程例会：

汇报工程进展情况；听取建设单位、监理、质检站及设计院等各方面的指导和意见，提出施工或图纸上的问题、方案措施。

B、内部工程例会：

总结工程施工的进度、质量、安全情况，传达外联工程会议精神，督促各班组施工进度。

定于每星期五下午召开工程例会。

三、测量标志保护措施

1、为有效保护测量控制点，将建设单位提供的控制点引至场地外侧，用Φ25钢筋埋入地下1m左右，外露部分周围用砌台保护。

2、场地内的临时控制点尽量避开机械行走频繁区域，设置牢固，插设红旗等醒目标志进行标示。

四、钻孔灌注桩质量保证措施

1、进场的钢筋和混凝土必须有质量证明文件，钢筋需在监理的见证下进行取样送检，复检合格后方可使用。

每根桩在灌注混凝土时应留置一组试块，按规定养护，达到强度后送检。

2、用全站仪进行测量放线时，对每一组坐标数据进行复核。

避免造成人为错误。

3、测放的桩位采取有效保护措施，确保桩位钢筋钉入地面不小于50cm，施工时应避免碾压碰撞。

钻机就位后，应会同监理对桩位进行复核，无误后方可开孔。

4、钻机就位应牢固，应用水平尺校正其是否水平，以确桩孔垂直度不超过设计要求。

5、成孔后，分别用泥浆比重计来测定孔底泥浆比重，用测绳测量孔深及孔底沉渣。

沉渣厚度应不大于100mm。

6、钢筋笼制作应严格按照设计要求进行，每套钢筋笼都逐一进行检查，对漏焊、虚焊、焊缝不饱满的，整改达到要求后方可使用。

7、吊放钢筋笼过程中应尽量防止与孔壁发生碰撞，将泥石带入孔中。

钢筋笼上的护耳应焊接牢固，以起到定位及作为保护层的作用。

8、混凝土坍落度不宜过大，出现离析现象应坚决予以退回。

灌注过程中，应不时测量导管内外的砼面高度，以控制导管拔出长度及桩顶标高。

五、质量通病及预防措施

1、塌孔

坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的气泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

（1）坍孔原因：

1）泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；

2）护筒埋置太浅，下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置安在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；

3）在松软砂层中钻进，进尺太快；

4）水头太高，使孔壁渗浆或护筒形成反穿空；

5）清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；泥浆吸走后未及时补水，使孔内水位低于地下水位；清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁；清孔时间过长或清孔后停顿过久；

6）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

（2）坍孔的预防和处理：

1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；

2）孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；

3）发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填粘土到坍孔处以上1～2米,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；

4）清孔时应指定专人补浆，保证钻孔内必要的水头高度。

供水管不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。

扶正吸泥机，防止触动孔壁。

5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入；

2、掉钻落物

（1）掉钻落物原因：

1）卡钻时强扭、操作不当使钻杆超负荷断裂；

2）操作不慎，掉入扳手、撬棍等物。

（2）预防和处理

1） 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；

2）掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应先清孔，使打捞工具能接触钻锥。

打捞工具有以下几种：

打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩或钻锥平钩、打捞钳等。

3、扩孔和缩孔

扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是砼数量增加而已。

若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔原因有两种：

一种是钻锥补焊不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径小的孔。

另一种是由于地层中有软塑土，遇水后膨胀使孔径缩小。

各种钻孔方法均可能发生缩孔，可采用上下反复扫孔的方法扩大孔径。

4、导管进水

（1）其主要原因：

1）首批砼储量不足，或砼储量足够，但在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；

2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

3）导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出砼面，底口涌入泥水。

（2）预防和处理方法：

1）若是上述第一种原因引起，应即将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批砼，重新灌注。

2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。

但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注。

3） 若砼面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导重新插入砼内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满砼后，稍提导管，利用砼自重将底塞压出，然后继续灌注。

4、浇短桩头

（1）原因：

灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测深锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，拔除导管，中止灌注而造成浇短桩头事故。

（2）预防办法：

1）测深锤加重；