产品质量管理规定.docx
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产品质量管理规定
X分公司产品质量管理规定(试行)
第一章总则
第一条为牢固树立“质量为本、注重过程、持续改进、打造精品”的产品质量管理理念,确保X分公司(以下简称公司)出厂产品质量,满足用户需要,特制定本规定。
第二条本规定明确了公司产品质量管理的基本要求,以及生产控制、产品输送储存等产品质量管理的相关内容。
第三条关键名词术语解释
(一)半成品:
经过一定生产过程,尚未进行调和或作为下道工序原料的产品。
(二)成品:
完成全部生产过程进入目的罐(仓)的产品。
(三)合格品:
符合企业确定的产品标准(或内控标准)要求,且产品标准已在政府标准部门备案的产品。
(四)不合格品:
不符合产品标准(或内控标准)要求,又未与用户签订定向技术指标的产品。
1.过渡料:
产品转牌号期间,生产的不能满足正式产品标准要求,但经稳定工艺后,满足用户需求,可重新制定牌号进行销售的产品。
2.协议品:
有一项或一项以上的指标达不到产品标准要求,但具有一定使用价值,可以满足用户需求,经与用户协商订立了定向技术指标的不合格品。
3.残次品:
装置生产过程中因工艺技术条件限制或某些原因形成的无法进行质量判定的物料。
如扫地料、回收料、打塔料、清罐料、机头料、罐底(回收)物料、顶线物料等。
(五)两交一看:
产品在输转交接时,要交产品质量、交产品数量、看外观(液体产品看水尺)。
(六)边进边抽:
储罐在生产过程中因某种原因经批准采用一边进料一边出料时的状态。
(七)五不许移动:
半成品(中间产品)质量不符合标准要求不许移动,检验项目不全不许移动,停止进料未经检验不许移动,容器管线不符合要求不许移动,特殊情况未经公司主管副总经理批准不许移动。
(八)六不许出厂:
质量、品种、规格不符合标准或合同要求,不许出厂;未分析或分析项目不全,不许出厂;没有质量合格证、分析单,不许出厂;包装物品不符合标准规定,不许出厂;未按规定留样,不许出厂;质量不符合内控指标,不许出厂。
(九)五不准进合格罐:
工艺操作条件不稳,不准进合格罐;产品外观不合格,不准进合格罐;未经化验分析,不准进合格罐;经化验分析质量不合格,不准进合格罐;未经生产调度室允许,不准进合格罐。
(十)三不许调和:
未经加氢精制柴油,不许调和;腐蚀不合格的产品,不许调和;冲塔、串油等被严重污染的不合格组分,不许用于调和。
(十一)三查:
产品使用槽车运输时,在充装前应先检查车体(外部、内部)质量,充装后再抽查产品质量,最后再进行计量核查。
(十二)六对:
产品装卸时对品名罐号、对质量、对管线号、对槽车号、对铅封、对数量。
第四条本规定适用于公司范围内生产过程质量、中间产品(半成品)质量、成品质量、产品输送储存及质量投诉内部调查的管理。
第二章组织与职责
第五条生产管理部是公司产品质量的归口管理部门,主要职责如下:
(一)负责制、修订产品质量管理规定,并监督执行。
(二)负责组织审定、发布产品标准。
(三)负责组织制订年度产品质量等级品率、中间产品、新产品质量控制目标及质量技术标准,并对实施情况进行监督管理。
(四)负责组织生产过程中控、半成品、成品合格率的监督考核。
(五)负责组织对厂际互供不合格半成品及成品的评审和处置。
(六)负责组织产品质量投诉和质量信息反馈的内部调查与处理。
第六条经营管理部负责将生产管理部的产品质量考核结果纳入绩效考核。
第七条相关职能部门参与产品质量事故的调查及处理。
第八条各厂、中心是产品质量过程控制及管理的主责单位,主要职责如下:
(一)负责编制各厂产品标准。
(二)负责制定各厂产品质量管理细则。
(三)负责按照产品质量管理要求制定工艺技术规程和岗位操作法,确定关键工序质量控制点。
(四)负责统计生产过程中控、中间产品(半成品)及成品合格率。
(五)负责建立各厂产品质量月报及其他产品质量记录台帐。
(六)负责提交不合格品评审申请。
第三章中控质量管理
第九条生产管理部组织制定中控质量指标和分析项目,并纳入分析计划中。
质检中心按照分析计划要求定时、定点采样分析,生产单位依据分析数据对工艺操作进行调整。
第十条各厂须严格按照中控质量控制指标、工艺技术规程及岗位操作法组织装置平稳生产。
第十一条各厂对影响产品质量的关键工艺过程或岗位,建立关键工序管理点,制定工序管理点的管理内容、调节方法及检测记录等,并做统计分析,使主要工艺参数和质量指标处于受控状态。
第十二条各厂生产装置若要变更主要原材料、工艺流程、操作条件、产品调和工艺等,须对产品的主要性能重新评定,同时通知质检中心按相应的方案进行检验,证明产品符合质量标准,并由各厂按照规定程序,以书面形式报分管部门及领导审批后方可执行。
第十三条生产装置进行工艺试验或投用新技术措施,应以书面材料将试验方案和有关措施报生产管理部分管领导,经审批同意后,方可实行。
第十四条各厂每月完成产品质量月报提交生产管理部,对中控质量指标执行情况进行自检并建立检查记录,统计产品合格率等,对出现的问题进行分析,确定原因,制定纠正和预防措施。
第十五条生产管理部每月依据X数据,每月对中控质量合格率进行统计,纳入公司绩效考核。
第四章半成品质量管理
第十六条生产管理部组织制定半成品控制标准,生产单位根据工艺及标准组织半成品的生产。
第十七条半成品按成品对外销售的标准,执行相应的产品标准,无产品标准的,生产管理部组织重新制定产品标准。
第十八条半成品执行“两交一看”和“五不许移动”规定。
第十九条半成品罐满罐后,由所属装置通知质检中心采样分析,分析数据报值班调度员和生产装置,调度员审查合格后,通知生产装置转入下工段。
第二十条生产装置开、停工,坚持“五不准进合格罐”原则。
第二十一条各厂每月对半成品质量指标控制情况进行自检并建立检查记录,统计产品合格率,对出现的质量问题进行分析,确定原因,制定纠正和预防措施。
第二十二条生产管理部每月对厂际互供半成品合格率进行统计,纳入公司绩效考核。
第五章成品质量管理
第二十三条生产管理部根据公司产品品质及市场需求,制定严于现行产品标准的成品质量内控标准,各厂按照内控标准组织生产。
第二十四条固体化工产品由质检中心依据分析计划按规定进行取样分析。
液体化工产品满罐或未满罐,但需输转时,由生产调度通知质检中心取样分析。
第二十五条质检中心按规定的试验方法对成品进行检验,符合产品标准或内控标准后,开具产品质量检验单并登记台帐。
第二十六条成品经检验不合格,各厂提交不合格品评审申请表(附件1),并由生产管理部组织评审,严格控制不合格品出厂,防止非预期使用。
第二十七条成品分析结果满足产品标准,不符合内控标准要求,但因生产条件限制无法处置合格,确需放行的由生产管理部组织评审,经公司主管副总经理审定后,可以不按内控标准出厂,生产管理部及各厂做好记录。
第二十八条成品调和严格执行“三不许调和”规定。
(一)成品调和按工艺卡片规定指标和调和比例、调和方法及调和程序进行,过期、失效、变质的添加剂不得用于调和,各厂建立产品调和台帐。
(二)添加剂改变型号或新增其它添加剂时,由各厂制定方案,生产管理部组织相关部门对方案进行评审,通过后方可执行。
(三)新产品的调和,应在研发小调试验的基础上,提供较为准确的调和比例,并在研发单位及主管部门的指导下进行调和。
第二十九条各厂每月对成品质量控制情况进行自检,并形成检查记录,每月在质量月报中予以体现,对出现的质量问题进行分析,确定原因并制定纠正和预防措施。
第三十条生产管理部每月依据X数据统计成品合格率及优等品率,纳入公司绩效考核。
第三十一条成品出入库、包装及储存质量管理
(一)成品入库,必须符合下列条件:
1.具有产品名称、规格或牌号、等级、批号(罐号)、数量和生产日期等内容齐全的质量检验单。
2.外观符合技术条件规定,无外来杂物。
3.重量符合允许误差要求。
4.包装完整、清洁、坚固并有符合《产品质量X》所规定的标识(协议品的产品名称为协议品,无产品标准号),产品名称、执行X、生产企业、等级、批号等标识明显、正确、牢固、无涂改。
5.外观标注的产品名称、执行指标、生产企业等与质量检验单一致。
(二)液体产品储存、输转及装卸遵循“三查”、“六对”的原则进行。
(三)液体成品入罐输转和储存必须是专泵、专线、专罐;储罐改装品种时,在产品进罐前要按规定进行清洗,合格后进罐;专用储罐按规定周期清洗。
(四)液体产品成品罐满罐后应先沉降脱水,再进行循环、搅拌和沉降。
循环、搅拌、沉降时间及水尺高度,应严格执行工艺卡片的规定。
(五)液体产品成品罐分析合格后,仍要坚持脱水,并做好记录,确保产品出厂时无明水、无杂质。
生产管理部通过随机抽查,对脱水情况进行监督、检查。
(六)各厂根据产品的实际生产状况、储存输转过程及质量水平,确定槽车抽查方案,并将抽查方案、分析频次及主要项目列入成品分析计划,质检中心根据分析计划对槽车进行首、中、尾抽检分析,并建立分析台帐。
(七)产品的储存应根据质量状态、牌号、等级及先后顺序合理存放,保持产品贮存条件满足产品质量存放要求。
(八)有贮存期要求的产品,超出贮存期应及时进行复检,复检合格方可出库,复检不合格时,要单独存放,按不合格品处置,并履行相关不合格品评审程序。
第三十二条产品出厂、装车质量管理
(一)成品出厂必须严格执行“六不准出厂”的规定。
(二)所有产品均应遵循先生产先出厂的原则,防止产品长期储存,氧化变质。
(三)液体成品在出厂前必须由质检中心进行满罐分析,各厂确认合格后方可装车或输转;装车前各厂按规定检查车体,对液体成品装车管线进行清洗、顶线、扫线等处理,做到专罐、专线、专泵、专鹤位管理,保证装车后产品质量符合标X要求。
(四)装运成品油的罐车要有检验标X、检查记录和检查验收合格证,确认合格后方可装车。
油品牌号切换后的首车油品要进行抽查分析。
(五)桶装、袋装的小包装产品,外观应符合技术条件规定,重量符合允许公差,包装完整,产品名称、执行标X、生产企业、等级、批号等标识明显、正确、牢固、无涂改,其中产品名称、执行标X、生产企业等与质检单一致。
(六)产品出厂质量指标、检测项目、试验方法、分析频次按《产品内控质量标X》中有关规定执行。
有协议标X或供货合同的产品,则按协议标X或供货合同执行。
(七)空罐车在装车前,进行检查,当原装品种和拟装产品不一致或残留油量超过罐车装载量的2%时不允许装车。
(八)汽车罐车检查合格后,由检查人员填写汽车槽车《检车合格证》,标明检车时间、用户单位名称、原装品种,并由提货人或司机及检车人签字。
(九)汽车罐车检查合格后不得离开装油区,否则须重新检查,合格后方可装车。
(十)装车作业过程中,装车工不得离开装车鹤位。
(十一)产品装完车后,应及时计量,盖好车盖,把紧螺栓,打好铅封。
防止灰尘与其它杂物落入车内。
(十二)产品出厂过程中发现有质量问题或异常情况,应及时向生产调度室报告,以便及时进行处理。
第六章各类合格率统计要求
第三十三条原材料合格率
(一)原材料合格率指一次分析合格率,按分析次数统计,每个样品出现一项不合格,即判该样品不合格,计为一次不合格。
统计公式为:
合格率=合格次数/分析次数×100%
(二)对于质量波动较大的原煤、天然气等大宗原材料不纳入合格率统计。
第三十四条中控批次合格率
(一)中控批次合格率指一次分析合格率,按分析批次统计,每个样品出现一项不合格,即判该样品不合格,计为一次不合格。
统计公式为:
批次合格率=合格批次数/批次×100%。
(二)分析次数以分析计划规定频次为主,加样分析也纳入合格率统计。
(三)各厂凡是与产品质量有关的分析项目均纳入中控合格率统计,质量指标为实测的不予统计。
(四)生产装置的水质、环保分析项目单独统计合格率,不纳入中控合格率统计。
(五)生产装置接收的上游半成品作为本装置原料,不纳入装置中控合格率统计。
(六)凡因水、电、汽、风、仪表、设备等原因造成装置波动,只要产品仍进目的产品罐,一律统计合格率。
(七)外部停电、停汽等因素造成较大波动,可不统计合格率;排除故障后根据装置生产恢复情况剔除考核时间和项目,但不应超过装置计划开停工调整时间。
(八)装置计划开、停工,规定调整时间为产出粗产品后24小时,非计划开、停工,规定调整时间为产出粗产品后48小时,调整期内不统计合格率,装置开、停工以生产单位编制的装置开、停工月报为依据。
(九)切换原料(不包括因产品质量不合格作为原料重新加工的切换情况)、改变生产方案,规定调整时间为产出粗产品后24小时,调整期内不统计合格率。
(十)新产品试生产、工业试验期间不统计合格率,以生产管理部下达的试验方案为依据。
第三十五条半成品合格率
(一)半成品合格率指一次分析合格率,按分析次数统计,每个样品出现一项不合格,即判该样品不合格,计为一次不合格。
统计公式为:
合格率=合格次数/分析次数×100%
(二)半成品合格率包括公司内部各厂之间互供半成品(中间产品)合格率,简称厂际互供半成品(中间产品)合格率。
(三)半成品合格率的统计及考核针对上游生产装置,符合定义范围的半成品均进行统计,依据上游生产的半成品的质量指标及分析项次为统计依据。
其中有中间储罐的,按满罐分析或罐抽查分析数据统计;无中间储罐的,按上游中控(馏出物出口)分析数据统计;上游不分析的,以下游分析数据为统计依据。
(四)按照半成品统计的中控数据,在装置中控合格率统计中剔除,不重复统计。
第三十六条成品合格率
(一)成品合格率按产量进行统计,统计公式为:
成品合格率=合格品产量/(合格品产量+协议合格品产量+不合格品产量)×100%
(二)成品合格率统计包括当月全部成品,成品不包括残次品。
第三十七条成品等级品率
成品等级品率按产量进行统计,统计公式为:
等级品率=报告期内等级品的产量/(优级品产量+一级品产量+合格品产量+协议品产量)×100%
第七章不合格品管理
第三十八条不合格中控
(一)装置正常运行时,不合格的评审和处理:
出现不合格,先由当班班长或操作工进行评审并采取调整措施;当班班长或操作工不能控制的,由各厂运行部组织评审并采取调整措施;各厂运行部依然无法控制的,及时上报各厂生产技术科组织评审并采取纠正措施。
(二)装置开停工期间、方案切换或停电、停风、主要设备停车等突发性事故、物料循环或进次品罐时,不合格中控由各厂运行部进行标识,不需评审。
进目的储罐的不合格物料按不合格半成品(中间产品)的规定评审和处置。
第三十九条不合格半成品
(一)下道工序属于同一分厂的,由该厂组织评审及处置,报公司生产管理部备案。
(二)下道工序属于不同分厂互供的,由该厂组织生产管理部评审,报公司调度中心备案。
(三)特殊情况需让步放行的,经评审确认不影响后续加工产品及成品质量,或经采取适当措施可消除影响的可予放行,但要做好标识和记录。
第四十条不合格成品
(一)各厂发现成品不合格后,及时提出《不合格品评审表》(附件1),报公司生产管理部进行评审。
(二)不合格成品评审和处置方式分为:
回抽(返工)、调合(掺调)、协议出厂、破内控出厂、报废。
(三)生产管理部接到各厂提交的《不合格品评审表》(附件1)后,对提交公司的不合格品进行评审,研究处置意见,经公司主管副总经理批准后实施。
(四)因公司物料平衡或装车优化需要,由上游单位生产,下游单位接收储存并装车销售的成品出现不合格时,上游单位负责办理不合格品评审手续,程序同上。
第四十一条不需进行不合格成品评审的情况
(一)未达到预期产品质量等级,但符合合格品质量等级要求的产品,参照相应等级标X自动降等,各生产单位做好标识和记录。
(二)装置开停工、切换牌号以及由于受生产工艺条件、装置技术水平限制,在生产过程中产生的残次品等。
(三)工业试生产或新开发尚未制订正式标X的产品出现不合格时,不进行评审,生产管理部制订协议指标,按协议品出厂。
第四十二条产品质量投诉管理
(一)责任界定
1.属公司仓储管理和发货不当造成包装污染、破损、错发、少发、混装造成的投诉,由产品包装、储存和发货单位承担相应责任。
2.属产品质量问题造成的投诉,由产品生产单位承担相应责任。
3.属检验质量问题引发的投诉,由质检中心承担相应责任。
4.按协议销售的产品,属于按质定价,公司不承担由于产品质量原因造成损失的责任。
5.客户采用自备运输工具和容器运输产品的,公司只对产品装入客户容器前存在的质量问题负责;对产品装入客户容器后,由于客户容器不符合要求而发生的质量问题公司不承担责任。
(二)产品质量投诉的内部调查
1.生产管理部收到产品质量投诉后,立即汇报公司主管领导,并开展内部调查,对二级单位提出内部调查要求。
2.各二级单位根据公司内部调查要求,组织开展本单位的内部调查,并于限定日期内反馈调查结果。
3.生产管理部根据各相关单位调查结果进行复核,确定责任单位,并形成内部调查报告,报公司主管领导审核。
4.责任单位制定纠正和预防措施,并落实到实际生产中,防止类似质量投诉发生,并对实施结果进行跟踪验证。
第四十三条造成产品质量事故,按照《X分公司事故管理规定》执行。
第八章考核
第四十四条如违反本质量管理规定相关要求,由生产管理部按照《X分公司“质量效益型“考评细则》(附件2)纳入月度绩效考核。
第九章附则
第四十五条本规定由公司生产管理部负责解释。
第四十六条本规定自发布之日起执行。
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