钻孔灌注桩试桩方案最新改.docx

钻孔灌注桩试桩方案最新改.docx

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钻孔灌注桩试桩方案最新改

桥梁钻孔灌注桩试桩方案

1、试桩目的

由于本工程地质情况较为复杂且结构体较大，重要性较高。

因此，。

同时通过试桩可以验证桩基施工工艺、灌注工艺和打桩钻孔机具是否合理，以及推测拌和站混凝土的供应能力，以便在施工中加以改进。

试桩检验和确定本桩基础的施工工艺，包括泥浆配方、钻进工艺、清孔效果以及成桩后质量检测等。

试桩应取得的具体指标：

（1）对不同地质状况的机具选型。

（2）钻进时的参数：

进尺、钻压、泥浆性能等。

（3）灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。

（4）成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。

（5）桩基完整性检测。

（6）为施工提供实际地质情况、优化施工方案。

2、编制依据

（1）新建铁路朝阳至秦沈高铁凌海南站代建段区间工程招投标文件和施工承包合同；

（2）北位村特大桥（朝凌施桥-50）施工图纸；

（3）铁路桥梁钻孔桩施工技术规程（Q/CR9212-2015）；

（4）《高速铁路桥涵工程质量验收标准》（TB10752-2010）；

（5《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）；

（6）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；

（7）《铁路混凝土工程施工技术规程》（Q/CR9207-2017）；

（8）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）

（9）《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）

（10）已经审批通过的《北位村特大桥施工组织设计》；

（11）现场踏勘调查的有关资料。

3、工程概况

3.1标段桥梁工程概况

本标段起讫桩号为改DK99+100～改DK506+600，标段共计4座特大桥，桥梁总长7080.57延米。

全线共计含有桥梁钻孔桩1175根，以柱桩为主，桩基直径多为1.0m，特殊梁体下部结构桩基直径为1.25m或1.5m。

3.2北位村左线特大桥工程概况

北位村左线特大桥中心桩号改DK502+478.40,上部采用32-32m简支单线箱梁；全桥195根桩基础全部按柱桩设计，钻孔灌注桩基础。

北位村特大桥试桩位置在0#台（改DK501+954.56）、1#墩（改DK501+987.36）墩位处。

4、工程地质条件

详见《北位村左线特大桥施工图》（朝凌桥施-50-补01。

5、试桩选择

本次试桩属于工艺性试桩。

6、桩数选择

本次试桩共采用6根桩作为试桩，其中0#、1#墩台各3根，其中0#台试桩6#、9#、10#桩，桩长分别为6.5m、6m、6m，桩径均为1m；1#墩试桩2#、4#、5#桩，桩长分别为6.5m、8m、8m，桩径1.0m。

7、桩身材料

根据图纸要求，桩身材料选择如下：

混凝土：

桩混凝土强度等级采用C40水下混凝土；

钢筋：

HPB300级钢筋，HRB400级钢筋；

焊条型号：

搭接焊时，焊条选用E5015焊条。

8、施工组织及施工安排

试桩由项目总工负责全面施工工作，技术员、试验员、测量员负责具体的技术指导、试验检测和平面位置的控制工作。

砼采用北位村拌合站混凝土、钢材经检验合格再进场使用。

8.1施工总体安排

（1）测量、放线，进行施工准备；

（2）机械成孔。

（3）灌注；

（4）检测。

8.2试桩施工进度安排

钻孔、灌注计划安排：

2018年6月22日-2018年7月15日

8.3机械设备计划

投入的机械设备计划表

设备名称

规格型号

完好状况

数量

备注

冲击钻机

CZ-6A

良好

2

吊车

25T

良好

1

泥浆泵

3PN

良好

2

电焊机

30KVA

良好

4

水泵

7.5KW

良好

2

钢筋弯曲机

GW40A

良好

1

钢筋切割机

GJ5-40

良好

1

钢筋调直机

GTJ-4/8

良好

1

装载机

ZL-50

良好

1

泥浆比重仪

良好

1

坍落度筒

良好

1

CZ-6A型冲击钻机的主要技术参数

项目名称

参数

CZ-6A

钻孔孔径

≤0.4m

≤0.8m

≤1.3m

≤1.5m

≤1.8m

≤2m

钻孔深度

300m

170m

150m

120m

100m

80m

配用动力

6级-75千瓦

冲击轮直径

1248mm

主轴直径

110mm

摩擦片直径

350mm

前卷扬提升力

20096N

后卷扬提升力

108750N

冲击次数

36-40

钻机重量

10.5t

桅杆高度

8m

主架工字钢

28#

宽×长×装车高度

2280×5000×2750mm

钻具重量

5t-6t

8.4主要人员计划

投入的主要管理人员计划表

编号

姓名

职称

职务

备注

1

于厚文

工程师

总工程师

试桩总负责

2

杨洪玉

工程师

安全总监

安全监督管理

3

冯磊

工程师

质量负责人

质量监督管理

4

刘洪江

/

架子队队长

负责现场生产调度

5

张玉柱

工程师

架子队技术负责人

现场技术

6

邹雨初

助理工程师

物资部部长

物资保障

7

张怀昌

高级工程师

试验室主任

试验管理

投入的主要施工人员计划表

编号

工种

人数

备注

1

成桩

4

机械成孔

2

灌注

4

灌注砼

3

钢筋加工

10

钢筋加工

4

电工

1

用电

5

普工

4

机动

8.5平面布置

拟定泥浆池利用大小7.0x12.0m，挖深2.5m，坑顶高出地面1m，采用钢管加密目网进行防护。

试桩采用护筒加泥浆护壁，钻渣用两台11KW的泥浆泵抽至泥头车里运至指定地点，以免泥浆外溢，污染环境。

9、具体施工

9.1施工工艺流程

钻孔桩施工工艺流程图

二次清孔

9.2具体施工工艺

9.2.1场地平整

施工前，测量人员进行粗略放样，对钻孔桩施工所需区域进行场地平整，修筑施工平台。

要求平台面积能够满足机械周转，场地坚实，无塌陷。

9.2.2测量定位及复检

测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图及现场基准水准点，使用全站仪放样桩位，并打入明显标记，桩位放样应确保准确无误，定位精度为20mm。

单次桩位放样不得少于3根，以便进行校核。

放样完成后经过监理复核后方可开钻。

基点应做特殊专门保护，不得损坏。

9.2.3制作和埋设护筒

（1）钢护筒采用厚度为12mm的A3钢板分节卷制接长。

多节护筒连接时，接缝应牢固、不漏水，筒内连接处应无突出物。

（2）护筒有固定桩位、导向钻头，隔离地面水以保护孔口不致坍塌的作用。

护筒内径比桩设计直径大30厘米,桩护筒顶高度高出常原地面50cm，以防杂物落入孔内。

（3）钢护筒运输

运输前钢护筒应标上重量、重心和吊点的位置，以便吊运和安装。

运输过程中钢护筒应捆绑加固，以防发生碰撞、失落、倾覆等运输事故。

（4）护筒埋设工作是钻孔桩施工的关键之一，其平面位置、竖直度准确与否、周围和脚底是否紧密、不透水，对成孔成桩的质量都有重大影响。

埋设时，护筒中心轴线应对正测定的桩位中心，其最大偏差应严格控制在下表确定的允许偏差的范围以内。

此试验对钻孔桩护筒的埋设采取挖埋法，将护筒底埋入较为密实的稳定土层，保证护筒位置平直、稳固、准确、不变位、底部不漏水，并能保持孔内水头稳定、形成静水压力，保护孔壁不坍塌。

另外，如果遇到地质突变，为防止孔壁的坍塌，采取回填纯粘土以加固孔壁。

在桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为钻盘顶标高，根据顶标高计算出孔深。

护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，为防止钢护筒下垂和倾斜，在钢护筒顶部做加固。

钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

护筒

顶面位置

50mm

测量检查

倾斜度

1%

2

孔位中心

50mm

3

倾斜度

1%

测量检查

9.2.4制备泥浆

泥浆具有排除钻碴、稳固孔壁和冷却钻具的作用。

选择和备足良好的粘土供造浆使用，做好泥浆的配合比试验工作，泥浆采用粘土制作。

具体指标如下：

泥浆的性能指标要求表

地质情况

泥浆指标

相对密度

（g/cm3）

粘度（s）

含砂率（%）

粘土

1.06～1.10

18～28

≤4

9.2.5钻进、成孔

开钻前先在孔内灌注泥浆或将粘土投入孔中加水用钻头冲调，孔内水位高出地下水位1.5m。

同时，为防止孔内水溢出护筒，孔内水位比护筒顶面低0.3m。

冲击钻开工施工时，应按照“小冲程、勤松绳”的原则进行。

借助钻头的冲击力将泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。

使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起向导作用。

当钻进深度超过钻头全高加冲程之后，方可进行正常的冲击钻孔，冲程以2.0m～3.0m为宜。

正常钻孔采用中、低冲程进行，如遇孔内的探头石、漂石，应回填小片石，采用高冲程冲击；如遇基岩时，采用低冲程，高频率，入基岩后采用高冲程。

在钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5m。

钻孔过程中，钻头起落速度应均匀，不得过猛或骤然变速。

孔口出土不得堆积在孔口周围。

在钻进过程中随时注意察看钢丝绳回弹、回转情况，再听冲击声音，借以判别孔底情况，掌握好松绳的尺度。

钻进过程中应根据地质情况、钻头形式及重量等确定松绳量，均匀松放钢丝绳。

每次松绳长度控制在3cm～8cm内（松软地层5cm～8cm，密实地层3cm～5cm），严禁打空锤和松绳过多。

钻进过程中要勤检查钢丝绳磨损情况，检查转向装置是否灵活，预防发生质量事故。

随时注意或定时检查钢丝绳是否移位，若有发现即时调整，避免出现桩孔跑位、不直、倾斜等缺陷。

钻进过程中随时检泥浆的比重和含沙率。

当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。

在钻进过程中尽量使用换浆法掏渣，当换浆法掏渣无法满足要求时使用掏渣筒掏渣。

掏渣筒放到孔底后，要在孔底上下摆放几次，使多进些钻碴，然后提出。

一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。

或每进尺0.5m～1.0m掏渣一次,每次掏4～5筒,或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

正常钻进每班至少掏渣一次。

掏渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。

投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

在掏渣或停钻后再钻时，由低冲程逐渐向高冲程过渡。

经常检查钻头直径的磨耗情况，当钻头直径磨损超过15mm时，应进行修补或更换，以保证孔径符合设计要求。

对于磨耗部分用耐磨焊条补焊，常备两个钻头轮换使用、修补。

为防止卡钻，一次补焊不能过多，且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间，再用较高冲程钻进。

或用小片石回填孔径减小部分低冲程冲至原钻孔底。

钻孔过程中现场每台钻机必须配备渣样盒及时填写钻孔记录。

同一岩层按每延米进尺进行取样，不同岩层转换时也要留存渣样，渣样的留存是做为设计终孔的主要判断依据。

同时，钻孔记录也要仔细记录，一般每两小时记录一次钻孔深度。

9.2.6成孔检查

钻孔达到设计标高后，先报请监理工程师及设计地质专业工程师，对桩基的嵌岩深度进行确认。

嵌岩深度满足要求后，报请监理工程师对桩孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度等进行检测，检查发现桩孔不直、偏斜、缩孔、椭圆形断面、井壁有探头石等缺陷，设法进行补救，合格后及时进行清孔。

孔径使用检孔器进行检查，检孔器外径小于桩的设计直径20-30mm，长度为桩径的4～6倍，用钢筋就地焊制。

钻孔的允许误差：

平面位置：

任何方向在5cm以内；钻孔直径：

不小于设计桩径；深度：

不小于设计深度，且不小于设计要求的嵌岩深度；倾斜度：

小于1%。

9.2.7清孔

为保证钻孔桩质量，提高支承能力，在灌注桩浇筑混凝土之前，对已钻成的孔必须进行清孔。

现场采用换浆法结合掏渣法进行清孔。

在清孔过程中，仍要提高孔内水头高度，保持静水压力不变及孔壁稳固。

换浆法清孔方法：

用泥浆泵向孔内注入性能良好的泥浆，以正循环法带出钻渣至孔底沉渣厚度和泥浆性能达到设计要求为止。

安排技术全面的操作人员进行清孔，不以加深孔深来替代清孔。

清孔后的泥浆性能指标应符合：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2mm～3mm颗粒；泥浆比重在1.03～1.10；含砂率不大于2%；粘度为17s～20s。

孔底沉淀物厚度柱桩应控制在50mm，摩擦桩不大于100mm的范围之内。

9.2.8钢筋笼制作及安装

（1）钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放。

使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用。

（2）钢筋笼制作应按照设计图纸的要求，对钢筋的种类、型号、主筋根数等进行确认，并下发技术交底，各类加工应满足设计及规范要求。

（3）钢筋笼尺寸：

主筋的钢筋厂内对接采用闪光对焊和搭接焊连接，孔口对接采用绑条焊连接；主筋与箍筋采用点焊；螺旋筋与主筋之间采用电焊与绑扎相结合；。

加工允许偏差见钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法；

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100mm

尺量检查

2

钢筋骨架直径

±20mm

3

主钢筋间距

±0.5d

尺量检查不少于5处

4

加强筋间距

±20mm

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20mm

6

钢筋骨架垂直度

1%

吊线尺量检查

7

钢筋保护层厚度

不小于设计值

检查垫块

（4）钢筋骨架在厂内加工完成，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录,成型的钢筋笼在运输中，宜采用吊机、平板车辅以人工运输，防止变形,为保持主筋的保护层厚度，钢筋笼外圈骨架上预先焊接耳筋，保证钢筋笼保护层厚度不小于70mm；

（5）吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放，由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁。

若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。

若无效，将停止下放，查明原因，进行处理。

不得高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。

下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。

，

（6）钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设加强箍筋的内撑架,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动。

（7）桩的钢筋骨架应在砼浇注前整体放入孔内。

若砼不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。

在钢筋骨架重放前，对钻孔的完整性，包括孔底松散物重新进行检查。

将笼子固定后,再次取样测定泥浆比重,合格后方可进行下道工序。

9.2.9导管水密、承压和接头抗拉试验

（1）检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。

如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。

（2）选择场地，使导管在地面上平整对接。

对接时就各管按顺序编号。

（3）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。

在试压封闭两端安装进水孔。

安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。

（4）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内充水达70%以上，方可停止。

（5）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压0.6MPa时，保持压力15分钟。

检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180º，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。

（6）导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力,进行承压试验时的水压不应大于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：

Pmax=1.3（ㄚcHcmax-ㄚwHw）

式中：

Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa；

ㄚc—混凝土容重（用24KN/m3）,KN/m3；

Hcmax—导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长,m；

ㄚw——钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土，KN/m3；

Hw——钻孔内水或泥浆深度m。

水下混凝土浇筑导管水密试压记录表见附件。

9.2.10灌注水下砼

钢筋笼插放完毕，经测深、检查孔径及沉淀物均符合要求后，即进行水下砼灌注工作，在砼灌注前对钢筋笼做垂直固定。

水下砼采用直升导管法，导管在使用前要对其规格、质量和拼接进行水密试验。

要求水密试验时的压力应不小于灌注砼时导管壁能承受的最大压力。

经试验15分钟，管壁无变形、接头不漏水后，方可供施工应用。

导管采用专用的丝扣式导管，导管内径200～300mm，分节长2m，最下节长4m，同时配备长度为1m、0.5m的调整节。

使用前应在监理的监督下进行水密承压试验。

水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，各节导管内径大小一致，偏差不大于±2㎜。

待监理确认试验准确后，才可使用，并有备用管节。

吊放时应位置居中，轴线直顺，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。

将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升30～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台上。

此时若孔内沉淀物符合设计及规范要求则可进行水下混凝土灌注，否则进行二次清孔。

混凝土灌注完成后，及时对管内壁混凝土进行冲洗，保证内壁清洁。

拔出的导管对丝扣位置应用清晰后蛇皮袋套好摆放，方便下次施工。

每套导管使用3-4次后及时更换密封圈，防止密封圈破损，漏水、漏气，使施工无法正常进行。

导管插入钻孔内，下口离孔底约40cm，上口通过提升机钩挂在专设的型钢横梁上与贮存砼的漏斗颈部连接，形成一条灌注水下砼的流水线。

灌注砼时，在漏斗颈部设置一个隔水橡胶球，下面垫一层塑料布，球袋由细铁钢丝栓住挂在横梁上，当漏斗内砼贮存满后，剪断细铁丝，使砼压着球袋和塑料垫层与水隔绝，并挤走导管内的泥浆，使漏斗内砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向四周上翻，确保水下砼的质量。

灌注钻孔桩砼采用混凝土输送车运输，用滑槽输入贮砼漏斗进行灌注。

首盘灌注砼量依据孔深、孔径和导管内径计算得出，灌注必须连续进行，不得中断；导管接头不能漏水或进空气；提升导管时，不能摇动，要维持孔内静水状态，要保证导管底部埋入砼不少于2～6米，并不得进水。

灌注完成后钻孔桩桩顶标高比设计高出50cm~100cm，以便截除桩头软弱部分砼后保证桩头的质量，砼浇制完成15天后，进行完整性检测。

首盘混凝土计算公式：

V=

D2/4（H1+H2）+

d2/4×h1

式中：

V——灌注首批混凝土所需数量（

）；

D——桩孔直径；

——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

——导管初次埋置深度，一般取1.0m；

d——导管内径,为0.3m；

——桩孔内混凝土达到埋置深度

时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m））。

——泥浆密度，取1.1kg/

——灌注砼密度，取2.4kg/

——桩孔内混凝土达到埋置深度

时，孔内泥浆高度。

=L-（

+

），

注意事项

（1）钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土；

（2）使用的场拌混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为18～22cm,场拌混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用；

（3）水下混凝土浇注宜采用直径200mm~300mm导管，导管接头宜采用双螺纹方扣快速接头。

导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。

破损的密封圈应及时更换；

（4）使用的隔水塞应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。

施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。

导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起；

（5）应有足够的混凝土储备量，使第一次埋入导管内混凝土在1m~3m之间，并不宜大于3m；

（6）导管埋入混凝土面深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录；

（7）水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；

10、工期保证措施

严格进行工期计划控制，以机械成孔、砼灌注及钢筋笼加工三项工期控制线将总工期分解为小段工期，落实到每个班组和每道工序，实行工期责任制。

作好施工人员、机械设备及材料计划，并根据工程实际进度提前组织进场。

保证人员各工种调配得当；材料质量合格，性能达到设计要求；设备完好率100%。

做好试桩施工方案与技术交底，提前对工人进行作业与质量培训；严格执行“三检”制度，质检员跟班作业，将质量问题解决在施工过程中，保证工程验收一次性通过。

提前通知监理工程师进行工程验收，防止因不能及时验收影响下一步施工，保证施工工序连接的连续性。

每天对施工进度进行总结，从中提前预测后面施工中可能影响进度的因素，并作出排除各项因素的预控措施。

以日计划保证周计划，周计划保证月计划，月计划保证整个施工工期。

加强例会制度，解决矛盾、协调关系，保证按照施工进度计划进行。

11、信息反馈

试桩过程中，要详细记录各层土质的实际情况，认真详细填写钻孔记录表，记录实际地质情况，详细记录钻机工作情况，逐桩改进，达到最优的钻进状态；同时将记录的数据及施工的难点提供给设计方，以便优化设计。

12、对施工操作人员、施工机具的具体要求

（1）钻孔灌注桩施工要制定严密的操作工艺要求，人员要明确分工，合理搭配，尽量采用有施工经验的工人，要对所有操作人员进行具体的操作交底。

工序之间衔接要紧凑，应有检查、签认、交接、时间等严格要求和记录。

（2）施工作业队配置的机具设备除满足工程需要外，还必须配备足够的备用设备（特别是发电机和水下混凝土灌注设备），并且必须保证设备的完好。

施工期间机修工和电工应派专人进行值班。

防止因设备配备不足和机械故障而出现意外事故。

（3）钻孔过程中应注意：

开孔位置要正确，并始终保持垂直钻进，防止桩位偏差过大和桩倾斜现象的发生；要随时注意地质情况的变化，调整泥浆的比重和稠度，并保持孔内一定的水头高度，防止坍孔等事故的发生；现场应配备常用的检测设备（包括粘度仪、含砂率计和测深锤），对泥浆指标和孔深进行检测；钻进过程中遇到问题要及时进行处理；终孔后应会同监理人员对成孔情况进行检查和记录；废弃泥浆或沉淀物应进行处理，不允许随地排放，污染周围环境。

（4）灌注混凝土应注意：

灌注前要测定泥浆指标和孔底沉淀厚度，不符合要求时应进行二次清孔；灌注的水下砼应具有良好的和易性和足够的流动性，坍落度要经常进行检测，防止因砼离析而产生卡管；首批灌注砼的数量要满足初次埋管深度的严格要求，灌注过程中砼上升面高度一定要探测准确（现场要备用多套测深锤），为控制导管的埋置深度提供依据；要采取措施防止钢筋骨架上浮；灌注作业应连续快速地进行，尽量缩短灌注时间，满足在首批砼初凝前灌注完的要求，否则易导致砼顶升困难。

（5）灌注桩施工过程中，工区技术人员在场全面控制，施工队负责人员应始终在现场指挥作业，派专人做好原始记录。

施工中的各种原始记录填写应规范、完整和准确，严禁造假。

并及时收集、整理、归档和进行签认。

（6）钻孔灌注桩施工实行首件认可制度。

通过首件认可，确定机具和人员合理搭