PVC注塑问题的改善措施.docx
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PVC注塑问题的改善措施.docx
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PVC注塑问题的改善措施
PVC注塑件问题的改善措施
(一)
解决PVC件的牛屎纹和夹水纹问题,首先是必须降低熔胶射进型腔的速度,防止产生折叠波浪形或螺旋形射胶和分流等不平稳的充型。
但是,有时会因模具型腔过于宽大的原故,当射胶速度已经降到螺杆几乎都不能前进时,牛屎纹和夹水纹问题仍然未能解决,这种情况在生产中时常出现。
如果在靠近入水口前的流道上,增加一个阻水针或者加一个缓冲包,可以起到帮助降低熔胶进入型腔之速度的作用,从而能够达到减轻注塑件的牛屎纹和夹水纹程度的目的。
对于牛屎纹和夹水纹不是特别严重的情况,使用这种方法再配合调机技巧,牛屎纹和夹水纹问题是可以解决的。
但是如果问题比较严重,就需要再配合更多的解决措施了。
解决PVC注塑件的牛屎纹和夹水纹难题,需要用到非常慢的射胶速度进行一级射胶。
但是因为速度太慢,熔胶在流道中运行的时间过长,热量散失将会很大,温度下降得太多,熔胶的流动性会大大下降,充型将变得更加困难,这样对解决问题极为不利。
升高熔胶温度和模具温度是解决问题的一个改善措施。
升高熔胶温度,可以使慢速射胶有足够的温度来保证熔胶的流动性,但所调高的温度以不使PVC烧胶为前提。
如果再增加一点背压,效果就更好。
有时我们宁愿不调太高的熔胶温度,而多增加一点背压。
因为增加背压不但可以使PVC熔胶温度更加均匀,流动性更好,而且还有升温的作用,所以比单独升高温度对改善流动性会更好。
既升高熔胶温度又加大背压PVC会很容易造成烧胶问题。
适当升高模具温度,可以减慢熔胶散热的速度,确保PVC长时间的慢速充型仍能保障足够的流动性。
因此,在注塑件不产生缩水问题的情况下,应尽可能地多升高一点模具温度,减小泠却水的流量或是干脆不通冷却水注塑。
总之能够提高流动性的措施都会对解决PVC夹水纹和牛屎纹问题有好处。
此外,减少水口料的含量,增加一点扩散油等等也都会对问题的解决有帮助。
新机和优质的注塑机的改善效果都会好过残机和普通机。
不得已的时候,有时我们也会使用注塑PC件的专用细螺杆机来解决问题,但不能常用,会搞坏PC专用螺杆,将来生产不了PC件。
解决厚大PVC件牛屎纹和夹水纹难题,需要用到非常慢的一级射胶速度,使熔胶呈扇形方式进胶,这是解决问题先决条件。
但是,慢速射胶的流量太小,充型时间过长,熔胶温度下降得太多,就会导致最后的充型相当困难,而且入水口太小,将很难改变折叠或螺旋式的进胶方式。
因此理想的充型方式是使熔胶在充型的时候,速度既要够慢平稳,流量又要够大,这点似乎很矛盾。
另外,由于流道和入水口的阻力作用,射胶速度会慢得很有限。
经常遇到射胶速度想调得更慢时,螺杆会有射不动的情况出现。
所以设法减小充型阻力,才可能将射胶速度调得更慢。
所以,要解决射胶速度既要够慢,又必须保证大流量熔胶畅顺充型这个矛盾,加大入水口和流道的尺寸才是解决这个矛盾的最佳选择,同时对克服折叠或螺旋式射胶也最有帮助。
因此,在条件允许的情况下,尽量加大入口和流道的尺寸。
如今它已成为我们解决PVC件的牛屎纹和夹水纹问题的最重要手段,而且当它变成难题时,这是必须的措施,否则就很难解决这个难题。
需要注意是,流道过大了并没有太大的意义,反而增加了射胶时间和水口料的数量,因此它要适可而止。
但是加大入水口尺寸的作用和意义就非常之大了,它能起到决定性的作用。
如若想再减小点流动阻力,在前面也已提过,升高模温和料温,设法提高熔胶的流动性都会有很好的帮助。
在生产中,经常出现小件与粗大件同在一套模具上生产的情况,由于一级速度太慢,小注塑件通常都会走料不齐。
这时,也应将小件的流道和入水口扩大,必要时还可以在通往粗大件的流道上的某处做一点阻塞。
这样既可以增加小件的速度和压力,同时还可起到降低粗大件射胶速度的作用,让我们不需要将速度调得太慢便可将牛屎纹和夹水纹解决。
由於射胶速度得以加快,小件的缺料问题解决了,而且因小件厚度不大,牛屎纹和夹水纹问题也不易产生。
这样既解决了大件又解决了小件,一举两得。
自下而上充型,是一个解决PVC夹水纹难题极其有效的改善措施。
这一充型方式原于合金低压铸造原理。
它有助于液体通过自身重力的作用来达到平稳充型的目的,可以防止熔胶产生分流和涡流等导致形成夹水纹的问题。
如果熔胶从上面或侧面进入型腔,由于熔胶自重的影响,即是非常慢的射胶速度,熔胶也会自动向下流动得较快,其它方向则较慢,导致熔胶重叠和分流,而且型腔空间越大,这个问题就越明显,夹水纹也越严重,几乎到了无法解决的地步。
由于有了低压铸造的工艺技术,我们只需对注塑件的入水口位置进行更改或者转换模具装机时的装模角度,就能达到熔胶从下向上充型的目的。
当熔胶从下向上充型时,自重不但不会造成的分流,反而可使熔胶保持平稳。
运用这一充型技术,并配合调机技巧和前面所讲的措施,要解决夹水纹问题就变得容易得多了。
在多年的生产实践中,运用这项技术和其它措施技巧,我们成功地解决了许多粗大PVC件夹水纹和牛屎纹的难题,其中包括不少厚度超过50毫米的注塑件。
厚大PVC啤件夹水纹这个注塑行业的头号难题,在玩具业中经常会遇到。
针对这个问题已有不少较果不同的解决措施和技巧。
其中,在产生夹水纹的位置或入水口附近的流道上,喷打脱模剂(最好是油性脱模剂),也是我们改善夹水纹问题的措施之一。
在模具上面喷打脱模剂,可以使模具表面和熔胶表面变得光滑,模腔表面与熔胶的摩擦力则会减小,因此模壁的熔胶与中间熔胶的速度差距就可缩小,分流程度也就减轻,夹水纹问题便可得到改善。
这个方法特别对新模具的改善较果会更佳,因为新模具模壁的摩擦力比旧模具要大。
所以当新模生产了一段时间之後,我们还可以逐步减少脱模剂的用量直至最後取消。
因此,当你在无计可施的时侯,不妨用此方法来试试,或许会有奇迹出现。
PVC非常容易受热分解甚至烧胶。
程度较轻时,会产生一些分解气体使注塑件在入水口周围产生哑色气纹,但注塑件并未发黄或出现黑点。
这种特性透明PVC料尤其明显。
在多数情况下,产生气纹时都会怀凝是不是因为射胶速度过快或者原料烘烤不够而产生的气纹,因此,遇到这种情况,无论如何调校射胶速度和压力,加强原料的烤料都无济於事。
我们只要需将熔胶转速提高10~30转/分,气纹问题就可以得到很好的改善。
因为此时的热分解程度还不算严重,适当加快熔胶速度,就可以缩短熔胶加热的时间,分解气体自然减少,气纹问题也就得到解决。
所以,当遇上气纹比较难解决时,不妨试试适当加快熔胶速度,或许问题就在这里,调机时不注意把溶胶速度调得过慢了.
通常解决这类注塑件的哑色问题,一般都是运用升高熔胶和模具温度等办法来对付。
适当增加熔胶背压,也可使注塑件表面变得光泽,甚至还可以减轻夹水纹和气纹的程度。
不过有时在生产中,经常需要在原料中加入许多水口料,比例超过50%,甚至用全水口注塑。
由於水口料中有许多经过多次加热、切削而分解的杂质和粉沫,致使注塑件表面产生严重的哑色问题。
有时也会因为原料的问题或是注塑的原因,注塑件表面会有严重的哑色问题产生,使常用的解决方法难以将哑色问题解决。
在这种情况下,如果在已混好的原料中再多加一些配色用的扩散油,直到用手抓原料时都会感到有油积,这时注塑件的哑色问题将会得到很大的改善,甚至还可以减轻注塑件的夹水纹。
不过,用这一方法仍然不是很完美,因此只可作为一种普通的改善措施,但一般情况下都还可以接受。
相反,如果我们不想让啤件表面太光亮,就可以使用与上面相反的做法,降低熔胶温度、模具温度和提高注塑压力的办法来达到目的,也可以通过将模具表面喷砂来解决。
不过,虽然这一方法对PVC有效,但对橡胶料的作用就不明显了.
一、背压的形成
在塑料熔融、塑化过程中,熔料不断移向料筒前端(计量室内),且越来越多,逐渐形成一个压力,推动螺杆向后退。
为了阻止螺杆后退过快,确保熔料均匀压实,需要给螺杆提供一个反方向的压力,这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。
背压亦称塑化压力,它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。
预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀,调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度,使油缸保持一定的压力;全电动机的螺杆后移速度(阻力)是由AC伺服阀控制的。
二、适当调校背压的好处
1、能将炮筒内的熔料压实,增加密度,提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。
2、可将熔料内的气体“挤出”,减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。
减慢螺杆后退速度,使炮筒内的熔料充分塑化,增加色粉、色母与熔料的混合均匀度,避免制品出现混色现象。
3、减慢螺杆后退速度,使炮筒内的熔料充分塑化,增加色粉、色母与熔料的混合均匀度,避免制品出现混色现象。
4、适当提升背压,可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。
5、能提升熔料的温度,使熔料塑化质量提高,改善熔料充模时的流动性,制品表面无冷胶纹。
三、背压太低时,易出现下列问题
1、背压太低时,螺杆后退过快,流入炮筒前端的熔料密度小(较松散),夹入空气多。
2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定,产品重量、制品尺寸变化大。
3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。
4、产品内部易出现气泡,产品周边及骨位易走不满胶。
四、过高的背压,易出现下列问题
1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).
2、对于热稳定性差的塑料(如:
PVC、POM等)或着色剂,因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解,或着色剂变色程度增大,制品表面颜色/光泽变差。
3、背压过高,螺杆后退慢,预塑回料时间长,会增加周期时间,导致生产效率下降。
4、背压高,熔料压力高,射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象,下次射胶时,水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。
5、在啤塑过程中,常会因背压过大,喷嘴出现漏胶现象,浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。
6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。
五、背压的调校?
注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定,背压一般调校在3-15kg/cm3。
当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时,可适当增加背压。
当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。
?
背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一,合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用,不可忽视!
厚大PVC注塑件牛屎纹和夹水纹难题的调机技巧
(二)
有时,由于入水口位置的型腔空间实在太大,致使夹水纹和牛屎纹实在是难以消除,势必需要用到非常非常低的一级射胶速度进行射胶才有可能。
但如果速度太过慢,熔胶散热的时间就会过长,即使我们将牛屎纹解决掉,啤件却在入水口位置留下一条深深的圆弧形冷隔纹,外观同样很难看。
造成冷隔纹产生的原因,是由於走在前面的过冷熔胶与后面二级射入的热熔胶在进入型腔之后不能互相融合所致。
因此,当牛屎纹严重到要用如此慢的速度才能解决时,依靠前面的调机技巧
(一)就难以将问题圆满解决了,不得已要采用如下这套不是很完美的调机技巧。
当慢速射胶进入型腔有一小点时,立即转用快速射胶,并给足推动的压力。
由于前面已有一点熔胶作阻挡,快速射入的熔胶难以在入水口周围形成折叠或螺旋的射胶方式,避免了牛屎纹的产生。
由于快速射胶冲力的作用,那一点会造成泠隔纹的泠凝熔胶会被冲到型腔内部,使入水口边的冷隔纹也不再存在。
使用这一技巧的关键,是要找准慢速转快速的起级点,也即是要确定好慢速进入型腔的那点熔胶的量。
这点熔胶量很重要,多了冲不走,继续产生冷隔纹,少了阻力又不够,牛屎纹还是会产生,所以要求调得比较精确。
使用“模具透明法”对找准这一点很有邦助。
不过,这项技术有个最大的缺陷,就是使用了快速射胶,其后果是使注塑件产生较多的夹水纹。
因为这一点熔胶的量比调机技巧
(一)中提到的那一小部份熔胶的量要少得多,因此不足以阻挡夹水纹的产生。
但是由于二级采用了快速射胶,夹水纹因熔胶温度仍然足够而融接得比效好,因此夹水纹都变得比较细小,还不算很难看,如果产品表面要求得不是很高,这些细小的夹水纹是可以接受的。
利用快速射胶可以使夹水纹变细这一原理,无论是软胶还是硬胶,我们可以得出另外一个对付夹水纹的办法:
当夹水纹碓实难以解决的时候,干脆直接采取一级快速射胶,而不去理会牛屎纹的问题(有时牛屎纹也有不是很严重的时侯),但却可以使夹水纹变得非常细小。
如果入水口设计在壁厚比较小或者有阻挡的位置,牛屎纹应该是很轻微或是不存在的。
在快速射胶之後,如果有困气存在,夹水纹反而会变粗甚至烧胶或发白。
因此,快速射胶的後期应转慢速为宜,也可采用“定位射胶法”防止问题产生。
锁模力常有四种方法计算:
方法1:
经验公式1
锁模力(T)=锁模力常数Kp*产品投影面积S(CM*CM)
Kp经验值:
PS/PE/PP-;
ABS-~;
PA-~;
POM-~;
加玻纤-~;
其它工程塑料-~;
例如:
一制品投影面积为410CM^2,材料为PE,计算锁模力。
由上述公式计算所得:
P=Kp*S=*410=(T),应选150T机床。
方法2:
经验公式2
350bar*S(cm^2)/1000.
如上题,350*410/1000=,选择150T机床。
以上两种方法为粗调的计算方法,以下为比较精确的计算方法
方法3:
计算锁模力有两个重要因素:
1.投影面积2.模腔压力
1、投影面积(S)是沿着模具开合所观看得到的最大面积。
2、模腔压力的决定(P)
模腔压力由以下因素所影响
(1)浇口的数目和位置
(2)浇口的尺寸?
(3)制品的壁厚
(4)使用塑料的粘度特性
(5)射胶速度
3.1热塑性塑料流动特性的分组
第一组GPPSHIPSTPSPE-LDPE-LLDPE-MDPE-HDPP-HPP-COPP-EPDM
第二组PA6PA66PA11/12PBTPETP
第三组CACABCAPCPEVAPEELPUR/TPUPPVC
第四组ABSAAS/ASASANMBSPPSPPO-MBDSPOM
第五组PMMAPC/ABSPC/PBT
第六组PCPESPSUPEIPEEKUPVC
3.2粘度等级
以上各组的塑料都有一个粘度(流动能力)等级。
每组塑料的相对粘度等级如下:
组别倍增常数(K)
第一组×
第二组×~
第三组×~
第四组×~
第五组×~
第六组×~
3.3模腔压力决定于壁厚、流程与壁厚的比例
查表得P0P=P0K(倍增常数)
3.4锁模力的确定(F)
F=PS=P0KS
例如零件:
聚碳酸酯(PC)灯座锁模力的计算
如图所示是一个圆形PC塑料的灯座,它的外径是220mm,壁厚范围是,并有针型的中心浇口设计。
零件的最长流程是200mm。
熔料流动阻力最大的地方发生在壁厚最薄的位置(即处),所以在计算需要的注射压力时应使用这一数值。
(1)流程/壁厚比例计算
流程/壁厚=熔料最长流程/最薄零件壁厚=200mm/=105:
1
(2)模腔压力/壁厚曲线图的应用
图中提供了模腔压力和壁厚以及流程/壁厚比的关系,由图可知壁厚,流程/壁厚比例105:
1的注件的模腔压力是160Bar,这里应注意,所有数据都是应用第一组的塑料,对于其他组别的塑料,我们应乘上相应的倍增常数K。
(3)PC的模腔压力数值确定
PC塑料的流动性能属于第六组的粘度等级。
和第一组的相比较,PC的粘度是它们的倍,不同的粘度反映在模腔压力上,所以生产PC灯座的模腔压力应是160bar×K(PC的粘度等级),P=160×=304bar为了安全理由,我们取倍。
(4)PC灯座的投影面积数值
S=π×灯座外径2/4=×22×22/4(cm2)=380cm2
(5)PC灯座的锁模力
F=PS=304bar380cm2=304kg/cm2380cm2=115520Kg或,所以选用120T即可使用。
方法4:
使用CAE软件计算(MOLDFLOW等)。
厚大PVC注塑件牛屎纹和夹水纹难题的调机技巧
(一)
前面已经讲过,要消除厚大PVC件的牛屎纹和夹水纹,首先必须保证熔胶从入水口射进型腔时,不能发生折叠波浪式(蛇型)或螺旋式射胶,并且在型腔中必须平稳地充型,不允许出现分流,因此,调机技术就变得相当重要。
其他方面的措施都是为了使调机更容易达到上述之目的。
首先,必须使用一级特别慢速的射胶。
这是个首要条件,有时甚至需要调到螺杆几乎不能移动,才有可能消除牛屎纹。
但是,如果一直慢速射下去,注塑件就很难走齐,而且在注塑件的后半部分还会存在严重的哑色问题。
所以,当慢速射胶进行到只有一小部分熔胶进入型腔的时候,牛屎纹确认已经消除(可用“模具透明法”来观察),就要立即转用更快的,能够保证充型的二级中速或中高速射胶。
如果二级速度过快,就有可能产生批锋和焗白问题。
这时我们可以在即将射满型腔之时,起第三级慢速和低压进行最後的充型和保压,第三级的速度和压力参数可视注塑件的缺陷程度而定,也可采用後面将会提到的“定位射胶”法将批锋和焗白问题解决.当然,如果注塑件不是太大,二级的速度也可不必太快,比一级慢速稍快就可以。
由于开始充型时有慢速射胶进入型腔的一小部分熔胶在入水口周围,所以当起二级较快速度射胶时,这一小部分熔胶就能起到阻挡之作用,中间部份的熔胶便不会射得太快,使得熔胶可以平稳地充型而不发生分流,夹水纹问题因而也一起得到解决。
关键是这一小部分熔胶的量相当重要。
太少则起不到阻挡之作用,夹水纹和牛屎纹还会产生,太多了又会使得二级射胶变得困难,致使注塑件走料不齐和哑色。
所以原则上在不起夹水纹和牛屎纹的情况下,应尽早点起二级较快的速度射胶,并且要调好足够的射胶压力。
这一小部分熔胶的量,实际还与二级的速度和压力有关。
二级的速度和压力越大,这个量就需要多一点,否则会起夹水纹。
反之,就可以少一些。
实际的操作还需要根据现场情况仔细观察,以确定二级的起级点以及二级的速度与压力参数。
我们可以先确定一个大约的量(约10-15毫米左右),然后再去调二级的速度和压力。
看是出现夹水纹还是缺料、哑色问题,再来调整那一小部分熔胶的量的多或少。
使用前面讲到的“模具透明”法,可以很方便地确定这一小部分熔胶的需求量。
当使用以上的调机技巧最终还是没能把问题解决时,证明问题已相当严重了,还必须采用更多前面列出的措施来配合解决,才有可能达到理想的程度,实在不能解决问题,那就只有采用另外一个调机技巧
(二)了.
大凡厚大件产品,不管是ABS,PP,还是PVC,都是很容易产生牛屎纹和夹水纹的,原因就是因为厚,所以,上述方法也同样适用于解决其他硬胶材料的厚大件产品的牛屎纹和夹水纹问题.
厚大注塑件牛屎纹和夹水纹难题的有效改模措施
前面我们已经介绍了不少厚大PVC牛屎纹难题的调机技巧和改善措施。
但如果能从模具入手,在模具设计上彻底清除导致这一问题的根本原因---入水口位置的型腔空间过大,牛屎纹问题根本就不会产生,其他厚大硬胶件也一样如此。
因此,如果入水口位置能设在有阻力或有障碍物阻挡的位置,螺旋或折叠式(蛇型)射胶就不会发生。
所以,在模具入水口位置上作文章,才是最有效、最彻底的解决之道。
能够做到以下几点中的一项,前面各种解决牛屎纹的措施技巧都可以不需要再使用。
1.选择在注塑件厚度小于4mm的位置作为入水口。
原则上越小越好,但最好不要小于1mm,否则射胶会困难。
2.选择在型腔中有各种粗针或板面作阻挡的位置作为入水口,入水口到阻挡位置的间距最好也不要超过4毫米。
3.实在找不到上述合适的位置作为入水口,在设计允许的情况下,可在型腔中放置一个可以作为阻挡和减小型腔空间作用的小注塑件。
这样既能够解决牛屎纹问题,而且由於型腔空间减小,因为体积过大而产生的夹水纹问题也会得到改善。
因此特别适合体积超大的注塑件。
4.也可以在条件充许的情况下,从注塑件上引一条直径4-5毫米以上的柱子出来作为过渡,再从柱子的端头入水。
通过上述措施,再配合调机技巧
(一)及各项有关措施,厚大PVC件的夹水纹难题也相应的容易得解决,而且这一方法同时也适用于其他厚大硬胶件的牛屎纹和夹水纹问题的解决.
如果以上四点都无法做得到,只有老老实实去面对现实,通过调机、改流道等等办法去解决这一难题了。
调机技巧总结二:
定位射胶法
所谓“定位射胶”法,是我们常用的快速射胶转下级慢速射胶演变而来的一种调机手法。
此法是将后一级的慢速和压力全部调整为零,使得前一级的快速射胶到了某个设定起级位置时立即停止,让型腔内储存的压力自然释放,通过它来作最后充实型腔和保压。
通常起级点的位置开始都设在刚好冲满型腔的那一点位置,然后再根据实际情况作前后移动的调整。
在常用的“快转慢射胶法”调机技巧中,慢速、快速和起点的级位置三者都互相关联、互相影响,因此经验不足者都不易撑握。
而“定位射胶”法由於取消了后一级的压力和速度,少了两个影响因素,因此只需要调整前一级的压力和速度以及适当前后移动一点点起级点,调机变得较为轻松,而且可以设得比较准确,对初学者而言比较容易撑握。
在生产中,当我们遇上某些不能起后一级慢速来生产的原料和件时,例如大型件、薄壁件、PC大件等,它们一旦起用慢速射胶,注塑件就会走料不齐或有夹纹或震纹产生,因此必须快速一射到底,采用“定位射胶”法便是一个良好的选择。
注塑件因此不会因为射胶过猛而产生批锋、顶白、粘模等问题。
相反,为了防止批锋、顶白等问题,我们可以使用这个调机技巧来邦助解决。
实际上,这一技巧运用得好还能解决许多难题。
当注塑件存在缩水问题时,只要适当增加前级压力,将起级点稍稍向前移,一般的缩水问题都可以得到解决。
除非缩水问题相当严重,否则也不会跟着产生批锋、顶白等问题的。
当然,它也不是万能的,并不能够完全取代“快转慢射胶法”这一调机技巧。
比如有困气的时候,使用“定位射胶”法就很难将问题解决了,而使用“快转慢射胶法”就容易得多。
不管怎样,能够将其灵活运用,相信一定会成为你解决难题的又一件法宝
大平面注塑件变形问题的解决技术与技巧
大平面注塑件面积大,收缩量也就很大。
由於大型注塑件的分子定向排列极为严重,加上模具冷却也不均匀,使得注塑件各方向的收缩率出现不一致,致使单薄的大平面注塑件很易发生变形和扭曲的现象。
有时大平面注塑件的某一面设计有支承骨,这时的注塑件一定还会朝着有骨的一面弯曲。
要彻底解决大平面注塑件变形的问题确实是个难题,在生产中我们总结了一些较为有效的措施来改善变形的问题:
一.将模具改成多点式入水(通常都是三板模),24安机以上的大平面注塑件最好达到4点以上。
这样可以减轻分子定向排列的程度,减小各向收缩不一致的差距。
二.适当提高模具温度,ABS料通常保持在60℃以上,以降低注塑件的冷却速度,减小因激冷过渡造成的温差变形,同时可降低分子定向排列的程度。
三.最重要的一项是,增大射胶或保压压力,并大大地延长射胶或保压的时间,使注塑件的尺寸增大,减小它的收缩量,变形的程度因此会得到明显的改善。
因此,延长射胶或保压的时间(如延长10至15秒),已成为我们解决变形问题常用的重要手段。
四.若以上三项措施都未能达到理想的效果,只有采取出模定型的办法了。
因为一般人都运用得不是很好,所以需要一点技巧。
首先,要将注塑件提早出模,然後乘其仍处於几十度高温的状态下(应该仍然很烫手,这点很关键),放在工作台上用夹具定型,关键是定型夹具的设计需要合适。
同时还要考虑注塑件的回弹程度,通常12小时之後回弹才会基本停止,而且出模温度越低回弹量就越大。
所谓矫枉必须过正,所以生产
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