军港大道二期预制场建设方案326.docx
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军港大道二期预制场建设方案326.docx
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军港大道二期预制场建设方案326
湛江市坡头区军港大道二期工程
预制场建设方案
编制:
审核:
批准:
中交天津航道局有限公司
2020年3月
一、编制依据
1、《湛江市坡头区军港大道二期工程施工图》
2、《湛江市坡头区军港大道二期工程施工组织设计》
3、现行公路桥涵设计规范、施工规范、施工技术规程、质量评定标准与验收办法。
4、《高速公路施工标准化技术指南》(工地现场建设分册)的具体规定与要求。
5、本标段桥梁分布情况及总体施工规划。
6、现场踏勘调查资料。
7、我单位类似工程的施工经验及设备情况。
二、编制原则
1、全面响应和符合施工招标书的原则
严格按照招标文件所规定的条款要求及交通部现行的施工技术规范、质量检验评定标准进行编制。
遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。
2、坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则
结合本标段工程特点,采用先进的施工技术,采用科学的组织方法,合理地安排施工顺序、优化施工方案。
做好劳动力、物资、机械的合理配置,推广“四新”技术,采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺,力求施工方案的适用性、先进性相结合,做到施工方案科学合理、技术先进,确保实现设计目标。
3、坚持专业化作业与综合管理相结合的原则
充分发挥专业人员和专用设备的优势,综合管理,合理调配,采用先进的施工技术,科学安排各项施工程序,突出重点项目和关键工序,整个工程统筹组织,超前计划,合理安排工序衔接。
运用网络施工管理技术,组织连续、均衡、有序地施工。
4、实现专业化、工厂化施工的原则
建立钢筋集中加工场、标准化预制场,改传统的分散流动性施工为专业化、工厂化施工,确保工程质量。
5、安全生产,预防为主的原则
运用现代科学技术,采用先进可靠的安全预防措施,确保施工生产和人身安全。
6、文明施工、环境保护的原则
实行文明施工,重视环境保护,珍惜土地,合理利用,严格执行GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。
严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求,精心组织、严格管理、文明施工,在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度,并制定出详细的文明施工和环保措施,争创“安全生产、文明施工标准化工地”。
三、工程概况
军港大道二期工程地处湛江市坡头区,位于麻斜海麻斜码头东侧,起点接部队5号门岗跨海大桥东侧,往南与规划中的西巷路、荣昌路、东盛大道、规划支路、军民路、海尾路相交,途经南油四区与部队营区间的海沟,终点至怡海路,长约2.88公里,红线宽度为36米~60米,道路等级为城市主干路,设计时速为40km/h。
项目地区位于湛江市坡头区南调片区,前期已具备详细的规划,本项目是根据城市道路专项规划进行实施和建设,需满足城市总体规划的要求。
在路网中看,本项目北可通奋勇大道连接湛江海湾大桥,并经过海湾大桥至石门大桥和麻斜至乾塘沿海旅游观光带,是湛江构筑“一海两岸”路网的重要组成部分。
本项目在设军港大道1号桥、军港大道2号桥及两座中桥,共四座。
桥梁分部共需预制20mT梁1581片,具体情况如下表所示:
序号
桥梁名称
梁片型式
数量
备注
1
军港大道1号桥
20mT梁
989
2
军港大道2号桥
20mT梁
512
3
军港大道3号桥
20mT梁
40
5
军港大道4号桥
20mT梁
40
合计
1581
四、预制场的选址与规划
综合本合同段桥梁分布情况及现有场地条件,考虑到现场运输困难及工期要求,为了方便T梁的预制和架设,减少场内运输距离,本着方便、合理、安全、经济及满足工期的原则,计划建设预制场来进行全部1581片T梁预制工作。
预制场选择在主线K1+340~K1+640段左幅路基上,预制场全长300m,路基宽度30m,(路基最小宽度40m)占地9000m2。
五、预制场布置及功能划分
根据拟建预制场位置的地形,利用主线300m(K1+340~K1+640),当水泥搅拌桩复合地基检测合格并填筑土方时,开始进行预制场基础建设,路基宽度为30m(路基最小宽度40m),主线右侧设置路面宽度为10米运输道路。
根据T梁的重量(20m边跨中梁重约30t)以及施工周转需要,考虑在预制场内配置29m跨径的龙门吊2台60T用于吊梁,1台10t龙门吊用于预制梁模板的安装拆卸及浇筑混凝土的调运等。
预制场分为钢筋加工区、制梁区、存梁区、验梁台和运输通道等功能区域,具体区域功能划分见附图《预制场总平面图》。
六、预制场建设方案
6.1、场地建设
预制场布置需符合《高速公路施工标准化技术指南》的要求,道路和排水畅通,场地四周封闭式管理,维护高度为2m。
场地全部采用砼进行硬化,场地硬化按照四周低、中心高的原则进行,面层排水坡度为1%。
T梁预制场根据设计图纸,主线K1+340~K1+640段土方路基需要进行软基处理,双向水泥搅拌桩复合地基形成后再填筑路基,软基处理和路基填筑需精心组织、保质保量完成施工,确保路基承载力满足预制场建设要求;预制场场地最大纵坡取1%,确保路基排水顺畅及龙门吊行走安全。
同时该段路基包含一座箱涵施工(2-2.0*3.5m,42.45m),这一道涵洞的施工进度将制约该段路基土石方的整体施工进度和预制场的建设进度,需要精心组织施工,保质保量按时完成任务目标。
预制场主要工程量为:
水泥搅拌桩12613m,路基填方16020m³,计划3月1日至4月30日完成所有路基填筑并平整好交付场地进行预制场场地建设。
当路基施工到设计路基标高后,在预制区台座范围内开挖扩大基础,浇筑龙门吊基础、台座基础和台座混凝土。
待台座基础浇注完成后,根据地势情况设横向1%双向坡,预制区内采用10cm厚C20混凝土进行硬化,主要道路采用20cm厚C25混凝土进行硬化。
6.2、场地布置
T梁预制场场地布置:
计划29m跨径龙门吊3台;20m预制台座60个(前后排分别预留3个台座位置做钢筋绑扎区),预制区长度需:
2.3*60=138m;计划存梁区位于预制区两侧,枕梁2组,可存80*2=160片,长度需:
66*2=132m,预制场总长度为:
138+(12+66+3)*2=300m(K1+340~K1+640)
钢筋加工棚布置:
钢筋存放区长15m;钢筋加工区长10m;材料堆放区(波纹管、钢绞线)长10m,合计35m,宽10m。
场地内按照钢筋加工区、制梁区、存梁区和运输通道等设置,做到功能明确,并设置明显标识。
同时预制场设置视频监控系统,监控范围覆盖预制场梁片预制张拉区域。
6.3、场内便道及排水设施
场内主施工便道,根据现场实际条件预制场设计主要便道路面宽10m。
道路路面平行龙门吊轨道,主要是砼运输车和钢筋运输车的通道,浇筑20cm厚C25砼硬化。
预制场梁体预制区内设1%双向坡,由两侧排水,在场区两侧设排水沟,场内废水经沉淀池后后引入路基边沟后方能排泄。
场内主施工便道靠路基外侧设置混凝土盖板边沟,通过原路基纵坡排水至沉淀池后从再排出线外。
6.4、梁片养生规划
为了保证梁片养生时间,T梁预制场均使用自动喷淋设备,并装备两台加压泵,保证提供足够的水压,确保梁片的每个部位都能养生到位,喷淋设备设置过滤网,以防止喷嘴堵塞。
每片梁板设喷管不少于3条(中间1条,侧面各1条),喷管长度为梁体长+1m,喷头间距1.0m。
(1)采用地下布管的智能喷淋系统,并结合土工布覆盖进行养护。
(2)预制场设置一个30m3的蓄水罐以预制场梁板养生。
供水管路从水罐接管进入梁场,在台座与龙门吊轨道之间沿梁场纵向通长布管,在主管路上接支管分别进入各用户单元(注意梁片养生用水管道与压浆日常用水管道分开布设)。
预制场沿两轨道内侧和设置纵向排水沟,相邻台座之间设置横向排水沟。
6.5、砼、水、电供应方案
预制梁场砼由商品混凝土厂家供应,砼罐车通过施工便道运输至梁场;预制梁场用水主要为生产用水,梁板养生用水、压浆用水30m³水池一个,采用水泵抽取地下水的方式获得,经检验合格方可用于施工生产;预制梁场计划一台630KVA的变压器,通过计算能够满足施工及生活需要,为了防止在施工当中出现的停电意外,预制梁场还将准备一台150KW的发电机。
6.6、预制梁的生产计划
根据现场实际施工情况计划预制场在2017年7月1日开始产梁,具体计划编制如下表:
桥梁名称
梁片数量(片)
梁片类型
计划开始预制时间
日产能力
配套模板(套)
完成所需时间
计划完成日期
军港2号桥
512
20mT梁
2020.7.1
1天5片
10
103天
2020.10.11
军港3号桥
40
20mT梁
2020.10.12
1天5片
10
8天
2020.10.19
军港4号桥
40
20mT梁
2020.10.20
1天5片
10
8天
2020.10.27
军港1号桥
989
20mT梁
2020.10.28
1天5片
10
198天
2021.5.13
以上时间节点均为理论生产能力下的时间节点进行计算,考虑客观等非人为因素在内,其各时间节点的完成时间波动大概1~2月左右。
6.7、预制梁的台座规划
1)台座数量
预制梁施工工效(以边跨为例)说明如下表:
施工名称
工作内容
持续时间
梁片预制
钢筋绑扎
0.5天
模板及混凝土浇筑
0.5天
梁片养生
7天
张拉、封锚
1天
边跨封头装模、浇筑
1天
移梁
1天
合计
11天
根据现场实际施工情况及梁片预制施工工效计划预制场设置20m预制台座共60座,满足每天生产5片梁的施工需求。
2)台座设计
台座底模采用厚度为8mm的钢板。
确保钢板平整、光滑,及时涂脱模剂,防止吊装梁体时,由于粘结而造成底模“蜂窝”、“麻面”。
(1)20mT梁预制台座基础:
在两端分别设置扩大基础尺寸为2.0m×1.6m×0.8m,扩大基础顶部和底部铺设纵横间距为15cm的Φ12钢筋网;在扩大基础范围内开挖80cm深的基槽,整平压实后使用C25砼浇筑。
台座设计:
在成型的台座基础上进行底座放样,在扩大基础中间反开挖25cm基坑,宽度为1m,整平压实后使用C25砼浇筑;然后进行预制台座的浇筑,预制台座高度为45cm(包含场地硬化10cm);采用角钢作为台座包边,用止浆带粘边,在角钢上铺焊8mm厚通长钢板,在底座顶面(含钢板)下部8.3cm处,预埋Φ5cmPVC管为模板拉杆孔。
(2)存梁区设计
本预制场存梁区按20mT梁叠放2层进行设计,20mT梁每层叠放80片,第二层采用20×20cm枕木垫梁并且做好梁片纵向平衡支撑。
存梁区设置验梁台1组、66m存梁枕梁2组,总存梁量按预制区(60个预制台座)和存梁区扣除装梁区位置最多可存20mT梁220片,满足施工要求。
枕梁基础:
场地整平碾压后,放出基础开挖线(66m×1m),开挖80cm深基槽,浇筑厚C25砼扩大基础,基础顶部和底部铺设纵横间距为20cm的Φ16钢筋笼。
浇筑混凝土时在枕梁范围内预埋Φ16钢筋,保证枕梁与基础的整体性。
枕梁设计:
在成型的扩大枕梁基础上进行底座放样66m×0.5×0.4m,台座顶部铺设纵横间距为20cm的Φ16钢筋笼;枕梁钢筋笼与预埋钢筋焊接,然后浇筑C25砼枕梁混凝土。
(4)验梁台设计
台座基础:
场地整平碾压后,放出基础开挖线(21m×1.4m),开挖0.8m深基槽,浇筑厚C25砼扩大基础,基础顶部和底部铺设纵横间距为20cm的Φ16钢筋笼。
浇筑混凝土时在台座范围内预埋Φ16钢筋,保证台座与基础的整体性。
20m验梁台座设计:
在成型的扩大台座基础上进行底座放样21×1m,台座顶部铺设纵横间距为20cm的Φ16钢筋网;台座钢筋笼与预埋钢筋焊接,左起第一个验梁台座浇筑120cm高、第二个验梁台座浇筑115cm高C25混凝土。
在放梁时用钢板垫高调节梁片两端放置。
枕梁与验梁台基础配筋图
(5)地基承载力验算
两头台座3m范围,在考虑张拉时梁体重量由两头支撑,按最重梁30t考虑,故两头各受力为30/2=15T,两头3m范围内台座增设F12@150mm的钢筋网,厚度35cm的C25砼,受力计算:
Fa=(15*1000*9.8+2400*3*0.35*1.24*9.8)/1.24*3/1000=48KPa≤f0
f0:
水泥搅拌桩复合地基承载力100Kpa。
基底承载力能满足制梁基础施工要求。
(6)台座沉降观测
为了确保预制梁体的施工质量,我项目部在台座的使用过程中必须对台座进行复测检测。
根据现场情况,非不良地基区域的台座和枕梁每3个月复测一次,不良地基区域的台座和枕梁每月复测一次,并建立观测数据档案,分析台座沉降情况,发现异常时必须及时处理。
(7)施工辅助设施
我分部所有梁片主体钢筋全部采用钢筋定位架进行定位绑扎,并设置有专门的钢筋绑扎区域,在完成箱梁主体钢筋绑扎后再通过吊装桁架吊装至预制台座进行模板安装。
预制区台座两侧用红油漆标明台座编号,并在钢筋笼吊装至预制台座后及时记录,避免梁片安装混乱。
项目梁片张拉采用全智能预应力张拉设备,确保张拉数据准确,减少人为因素。
项目所有梁片压浆工作也均使用全智能大循环压浆设备,确保预应力管道内浆体饱满。
另外,设置移动钢筋棚一座,钢筋笼加工、混凝土浇筑时避免雨淋。
6.8、龙门吊布设方案
预制场布置2台60T大龙门吊用于移梁装梁作业,1台10T龙门吊用于装模、砼浇筑等日常作业;龙门吊跨径29m,工作净空9m。
(1)轨道基础处理
两条平行轨道,中对中间距29m,长300m。
轨道扩大基础断面尺寸:
0.6m×0.6m,基础断面尺寸为20cm×40cm。
场地平整碾压后,进行基础放样,反开挖,浇筑扩大基础C25砼。
在扩大基础上浇筑龙门轨道基础C25砼,轨道基础顶面必须平顺,用水准仪严格控制标高。
龙门吊轨道基础配筋图
(2)龙门轨道基础地基承载力验算:
以60T龙门吊为例:
1、起吊梁板时龙门吊单边荷载
按T梁重30t计算,每辆龙门吊承重15t,则每台龙门吊每边最大承载g1=15*9.8=147KN。
2、以60t龙门吊自重(一台)按40t计,则龙门吊单边轨道梁承载g2=(40*9.8)/2=196KN。
3、轨道和轨道基础偏安全取每延米自重
g3=1×(0.6×0.6+0.4×0.2)×2.5×10=11KN/m
轨道基础采用C25混凝土,台阶式设置,上部为宽40cm,高20cm,下部宽60cm,高60cm,龙门吊脚宽按6.6m计,轨道应力扩散只考虑两个脚间距离,砼应力不考虑扩散则:
地基应力计算:
σ=(g1+g2+g3)/A=354÷6.6÷1=53.64KPa
由此得出,场地整平碾压后进行轨道扩大基础开挖,基底所测地基承载力应不得小于53.64KPa。
预制场选用在主线路基处理后再进行场地建设,地基承载力远能满足要求。
(3)试运行
对组装好的龙门吊,在使用前必须进行满载试吊,运梁轨道和龙门轨道在使用前应进行试运行,满足要求后方可正式使用。
6.9、加工区布置
1)为了满足施工进度要求,加工区分别设置材料存放区(钢绞线、波纹管等)、钢筋存放区、钢筋加工区和钢筋绑扎区等4个区域。
2)钢筋存放基础采用C25砼,尺寸为2100*30*30cm,钢筋临时存放高出地面30cm。
3)钢筋加工区设置固定雨棚,以放置电焊机、弯筋机等;材料存放区、钢筋存放区和钢筋绑扎区则分别设置可移动的雨棚,避免材料堆放及钢筋笼吊装。
6.10、梁体模板
模板必须符合规范有关要求,上报监理进行验收。
若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量,则不允许进行梁片生产,必须更换或经整修满足要求后才能投入生产。
梁体模板全部采用标准化整体钢模,钢板厚度为6mm,端模、横隔板模板厚度10mm;侧模长度1m。
模板外侧安置1.5Kw高频附着式振动器,间距1m相邻上下错开安装。
梁长、梁高、梁宽度的正误差小于5mm。
项目根据实际情况配置20mT梁模板10套。
6.11、标识标牌设置
1)预制场内醒目位置设置工程公示牌、施工平面布置图、安全生产牌、消防保卫牌、管理人员名单及监督电话牌、文明施工牌等明显标示。
2)预制场主要道路边做明显反光警示柱,完善安全警示牌,确保行车安全。
3)吊装作业区、安全通道应设置禁止标志;预制场的预制区、存梁区、加工区等各生产区域应设置明显标示。
4)钢筋加工区在明显位置应设置钢筋尺寸标识牌。
5)正在使用的机械设备应在醒目位置悬挂机械操作安全规定公示牌(即安全操作规程),易发生机械伤害的场所、施工现场出入口应设置禁止和警示标志。
6)梁板预制完成后,移梁前应对梁板喷涂统一标识和编号,标识内容包括预制时间、张拉时间、施工单位、梁体编号、部位名称等。
7)预制区、存梁区对斜交箱梁台座要进行标识,统一悬挂斜交梁片工程概况牌。
6.11、混凝土运输
预制梁混凝土采用商品混凝土,选用最近厂家,交通便利,运输方便。
七、预制场施工用电方案
(1)梁场变压器配置
根据预制场的生产规模以及预制场的照明用电问题,预制场设置630KVA变电器一台,同时为确保不至因变压器维修或停电造成梁场生产用电中断,预制场各配置备用150KW发电机1台。
(2)梁场用电范围规划
预制梁场施工范围较大,工作内容主要有制梁、存梁和提梁,具体的工序包括钢筋加工、钢筋安装、模板安装、混凝土施工、张拉和压浆、移梁提梁等。
要完成各道工序需用的用电设备多而杂,诸如:
电焊机、振捣棒、压浆机、龙门吊等。
按照规范要求,合理选择变压器、线路布置及分配。
施工现场临时用电采用TN-S接地、接零保护系统,用电设备采用“一机、一闸、一箱、一漏”制。
(3)电缆敷设
电缆线路的敷设方式预制场内主要为穿管敷设和地面下埋设。
埋地敷设深度不小于0.6m,在电缆上下各均匀铺设不小于50mm厚的细砂,然后覆盖砖等硬质保护层。
穿过建筑物、道路、易受机械损伤的场所及引出地面从2m高度至地下0.2m处必须加设保护管。
电缆接头应设在地面上的接线盒内,接线盒应能防水、防尘、防机械损伤并远离易燃、易爆、易腐蚀场所。
预制梁场周边,电缆敷设在围挡基础上,每两米用卡子固定,沿围挡敷设;对穿越施工便道的电缆,全部采用地面下埋设;对于穿越沟槽及局部穿越龙门吊基础和临时道路的,采用预埋钢管穿越。
八、龙门吊专项方案
(一)龙门吊概况
本方案以采用2台QLMI60/10-22/9A3型门式起重机为例。
龙门吊主要性能参数:
额定起重量:
60t
吊梁起升速度:
5.6M/min
吊梁横移速度:
0~4M/min(重);0~8M/min(轻)
起升高度:
9M
净跨:
29m
适应坡度:
±2%
(二)龙门吊轨道
(1)龙门吊基础标高必须严格控制,轨道纵向坡度为1.2%。
基础混凝土预埋专用道钉螺栓,间距1m对称布置。
在砼面上定出钢轨位置,安装钢轨,根据气温情况轨缝为4~6mm,采用专用道钉将短轨固定在混凝土基座上,轨道连接采用专用鱼尾板连接,杜绝使用钢筋焊接。
(2)放出两行平行钢轨的同一垂直线,吊装走行轨时,以该垂直线为基准对齐,支垫平衡。
(3)吊底纵梁安装于走行轮上,用M18×150高强螺栓连接、拧紧。
轨道应满足以下要求:
1>、接头间隙偏差:
1~2mm
2>、横移位移和高度偏差:
≤1mm
3>、轨距偏差:
S≤21m时,≤±5mm,全高低偏差<15mm
4>、两轨道端头安装终端限位装置和制动档板,防止起重机脱轨事故的发生。
(三)龙门吊安装
1、工艺流程龙门吊安装工艺流程图
2、龙门吊安装过程
(1)、安装前的准备
1)设置牢固的地锚;
2)准备缆绳(钢丝绳)和手拉葫芦(调节松紧度用),并事先拴挂在支腿上部(便于拆卸地方);
3)在主梁两端栓挂足够长度的牵引绳,以便主梁起吊后调整方向;
4)起吊前必须开好班前会,由现场负责人(或总工程师)宣布作业要点、注意事项、安全要求、人员分工等;
5)司机、指挥员、作业人员要相互明确并熟悉指挥信号、手势和联络方式;
6)必须确定一个专人,统一指挥吊车。
指挥信号一定要明确、果断、清晰、响亮,站立在司机看得见的位置;
7)清理作业现场,拉设警戒线,禁止无关人员车辆进入,设专人进行防护。
(2)建筑构件的检查根据提供的建筑构件检测数据,对建筑构件部分进行复查。
1)承轨梁顶面标高。
2)承轨梁中心位置及两侧承轨梁中心距。
3)承轨梁已预留孔及预埋螺栓时中心线的偏离。
(3)安装轨道
1)放线:
根据起重机轨距在承轨梁上放线,弹出轨道中心线,再按轨道底宽,弹出轨道底边线,以导电侧的轨道线为基准,根据轨距,用钢卷尺、弹簧秤定出另一侧轨道中心线,同样弹出轨道中心线。
2)调整标高:
根据所测标高,添加所需的垫板。
3)轨道上位:
用起重机械(如手拉葫芦等)分别将调直的轨道吊装到承轨梁上,吊放在所需位置,把轨道底面用20mm左右厚度的木板垫起来,以便放置钢垫板和防震垫片。
4)轨道找正、定位、紧固:
将安装轨道用的一切材料及工具如螺栓组、轨道压板等运到承轨梁上,并组对好,以便安装。
钢垫和防震垫板垫好后,将轨道下的木板抽出,然后用鱼尾板把轨道连成一体,其轨道接头间隙不应大于2mm左右,两侧轨道接头错开,且错开距离不得等于轮距,接头左、右、上三面偏移均应小于1mm,根据中心线大体找成一根直线,用轨道压板等把轨道初步固定,最后进行全面找正,符合要求后把螺栓全部紧固。
5)在轨道总长度内,侧向极限偏差为±10mm;轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm;两根轨道的高度差最大±10mm;轨道中心与承轨梁中心之间的偏差不得超过承轨梁腹板厚度的一半。
6)轨距测量:
使用弹簧秤对钢卷尺施以150N拉力测量轨距,且每根轨道至少测量三点。
轨道跨度极限偏差值L3S应符合:
S≤10m,△S=±3mm;s>10m,△S=[3+0.25(S-10)]mm,且最大值不超过±15mm。
7)大车车挡安装,两车挡同一截面上的水平偏差为±15mm。
8)轨道要可靠接地,其接地电阻小于4欧姆。
(4)龙门吊安装
1)起重机各主要结构件摆放到起吊位置;
2)吊装行走梁,放到指定位置并支垫稳妥;吊装门腿,用定位螺栓连接门腿和行走梁之间的法兰连接板;本设备共有四个门腿和两个行走横梁,门腿每个重量1.325T,横梁重2T。
拼装过程为立拼,首先将支腿吊放到位,再将两个支腿和横梁进行拼接。
行走梁和门腿之间采用螺栓连接。
架设过程中使用缆风绳将支腿的顶部和地锚进行拉结,以保证行走轮在轨道上的稳定性。
缆风绳选用直径7.5mm,钢丝绳的公称抗拉强度为1400MPa。
每个支腿布置4根缆风绳,缆风绳与支腿的夹角取45°,整个过程需要一台50T汽车吊与一台25T汽车吊配合。
整个安装过程在轨道梁边进行组装。
架设支腿前,保证高空电线、电缆全部改移完毕,以保证施工安全。
地面组装示意图如下:
图9地面架设支腿(立拼)
3)分别用缆绳、地锚固定4个支腿,用手拉葫芦调整支腿的垂直度;
4)在地面组装好大梁;本设备大梁分为左梁、右梁,及上连梁等部分,大梁的组装用25吨吊车在地面进行,首先把主梁摆放平稳,然后用吊车吊住主梁用高强螺栓进行连接,完毕后再用吊车把主梁与门腿连接,整个大梁安装结束后吊装。
5)算好主梁索点,选用捆绑主梁的钢丝绳,捆绑主梁。
钢丝绳在棱角处垫好半圆铁和垫木,(并把其固定使其不能在起吊过程中掉下来)。
钢丝绳吊装时的夹角要调整到最佳
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