北京地铁十六号线19标质量缺陷与质量通病防治处理方案.docx

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北京地铁十六号线19标质量缺陷与质量通病防治处理方案

质量缺陷与通病防治及处理方案

1、工程概述

1.1编制目的

为了消除本工程施工中的质量缺陷与质量通病，树立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保优质工程。

1.2编制依据

1、本工程的施工设计图及设计交底纪要、相关设计文件；

2、国家现行的施工验收标准和操作规程，以及北京市现行的有关技术文件；

3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；

4、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）；

5、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；

6、本单位以前施工的同类工程的施工经验。

1.3工程概况

北京地铁十六号线工程土建施工19合同段包括1站1区间，即达官营站，木达区间盾构接收井（含）—达官营站区间。

达官营站位于广安门外大街与三里河南延路交叉路口以北，沿三里河南延路路下敷设，车站大体呈南北向布置，与在建7号线达官营站呈L型换乘。

木达区间右线长435.6m，左线长377.248m，左右线间距为15.2m，覆土厚度为22m，盾构井为左线隧道单线盾构井，右线设置一座活塞风井兼做本区间施工竖井，活塞风井长50.9m，宽10.9m。

达官营站为二层三跨地下岛式车站，有效站台宽14m，车站主体总长209m，宽23.3m，轨面埋深28.9m，覆土厚度为13.8m。

外挂换乘厅为三层多跨结构。

车站西侧为广源小区（西区）及国务院机关事务管理局办公楼，东侧为广源小区（东区）及中国国家话剧院，北端为小马厂路，南端为广安门外大街，车站主体需下穿高压电塔（110KV，净高约12m）。

主要的施工工法：

车站主体结构采用暗挖PBA洞桩法、外挂换乘厅采用盖挖逆做法，区间采用矿山法施工，盾构接收井采用明挖法，活塞风井和施工竖井采用倒挂井壁法施工。

2、钢筋工程质量通病预防措施及处理方法

2.1钢筋加工

2.1.1通病现象

（1）钢筋下料切断尺寸不准；

（2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。

2.1.2处理方法

根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或返工；对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

2.2钢筋绑扎与安装

2.2.1通病现象

（1）钢筋骨架外形尺寸偏移；

（2）保护层砂浆垫块厚度不准确；

（3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。

2.2.2处理方法

绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏出规定位置及骨架扭曲弯形；垫块间距应适宜，板筋垫块间距不大于1000mm，梅花形放置，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳；左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

按规定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣数量不超过绑扎数的10%，且不应集中；在浇筑混凝土时，派专人值班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋的践踏。

混凝土振捣时发现钢筋移位立即纠正，随时检查钢筋保护层厚度，特别是在现浇板的中部和与梁的交接处。

2.3砼浇筑后钢筋

2.3.1通病现象

主筋偏位。

2.3.2防治措施

（1）图纸会审与钢筋放样时注意梁、墙、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移；

（2）加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将带料斗的混凝土直接灌注到钢筋骨架内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架。

混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣。

这样既能保证混凝土的施工，又可防止撞偏钢筋骨架；

（3）在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内。

这样在脚手架上安装墙柱的钢筋、绑扎箍筋既安全，又能保证框架柱钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。

2.3.3处理方法

按照1∶6的斜率调整柱筋位置,并在钢筋底部加设倒“7”字形相同钢筋型号规格的加强筋。

2.4直螺纹套筒连接钢筋

2.4.1通病现象

（1）采用螺纹连接钢筋接头在滚丝前没有切割；

（2）滚丝后的螺纹连接接头没有及时打磨，接头处不平整；

（3）滚丝后的有效螺纹过长或者偏短，不符合规范要求；

（4）滚丝后牙顶及牙底有不完整螺纹，或丝扣加工不符规范要求；

（5）滚丝后螺纹直径偏小，套筒连接后过于松动；

（6）螺纹连接接头处钢筋不直、变形、丝扣损坏，导致钢筋连接困难；

（7）螺纹连接完毕后的钢筋接头有松动，或连接套筒未用管钳加力连接紧密；

（8）滚丝后的螺纹连接接头未保护好，丝扣破坏造成连接困难；

（9）钢筋对接连接时不到位，对接钢筋间隙过大；

（10）需要以正反丝扣连接的钢筋没有按正反丝扣连接。

2.4.2防治措施

（1）加工钢筋前先检查钢筋加工机械是否满足精度和技术要求；

（2）凡参加接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训和学习，操作工人应经考核合格后上岗；未经培训人员严禁上岗，操作人员负责钢筋直螺纹加工和螺纹质量的检查，辅助人员负责搬运和对加工完的钢筋丝头安装螺纹保护帽，并互检螺纹质量等辅助工作；

（3）工地施工人员负责滚压直螺纹加工作业的监督和质量抽检。

发现问题及时停止作业，待解决后方可继续；

（4）用于钢筋连接用的连接套筒，必须有出厂合格证；

（5）钢筋加工前应逐一检查，钢筋端头不得有影响直螺纹加工的质量缺陷，端头不得粘结沙土、砂浆等附着物，若有则用钢丝刷清除干净。

钢筋应先调直再下料，连接母材的切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲，否则应切除端头不规则段。

切除端头时宜用切割机下料，不得用气割下料；

（6）钢筋连接时除检查套筒外，还应检查钢筋加工预拼接编号及标记是否完好、清晰；

（7）加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。

并用相应的环规和丝头卡板检测合格；

（8）滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时，应掺入15%～20%的亚硝酸钠。

不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头；

（9）操作人员应按要求逐个检查丝头的质量；

（10）经自检合格的丝头，应按加工质量检验的方法要求，对每种规格加工批量随机抽检10%，且不得少于10个，并填写丝头加工检验记录。

如有一个丝头不合格，即应对该批全数检查。

不合格的接头应重新加工，经再次检验合格方可使用；

（11）已检验合格的丝头应加以保护。

钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格、编号分类堆放整齐待用；

（12）钢筋连接时，钢筋的规格和连接套筒的规格应一致，并确保丝头和连接套筒的丝扣干净、无破损；

（13）被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳子拧紧，误差符合规范要求。

2.5钢格栅加工及架设

2.5.1通病现象 

（1）钢筋间距不均匀

（2）锁脚锚杆的长度不够、数量不足

（3）钢格栅弯扭

（4）钢格栅焊接质量缺陷

2.5.2防治措施

（1）测量人员根据钢格栅设计图和操作工人的要求在钢平台上放样，画出1：

1的钢格栅大样图，包括各连接点的法线方向。

操作工人按照大样图布置和固定钢筋，确保钢筋间距均匀。

（2）锁脚锚杆的规格、长度、数量、打设方向必须符合设计及有关标准要求，现场质检员逐一检查。

（3）钢格栅从加工场运至隧道井口，再送到工作面，运输过程中采用方木支垫固定等措施防止格栅弯扭。

（4）钢格栅焊接质量缺陷防治措施

①主筋、箍筋的调整完成后，进行点焊将箍筋与主筋焊平。

但不允许焊的太深，烧伤主筋。

②箍筋焊完成后，接焊附加筋及加强筋，必须保证焊缝的长度和高度。

③最后焊接连接板角钢，焊前角钢按设计尺寸钻孔。

连接板的焊接必须保证孔位与主筋的距离、及两个板孔的模距必须一致。

本道工序为钢格栅作业要点之一，在该工序施工必须符合以下要求：

A：

钢筋的预弯和安装应保证两钢筋的轴线在同一条直线上。

B：

定位焊缝应离搭接端部20mm以上。

C：

施焊时主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始、终端应连接良好。

D：

焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度H≥0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。

E：

焊缝表面平整，不得有较大的凹陷，焊缝接头处不得有裂纹。

焊后必须敲掉焊渣。

3、模板工程质量通病预防措施及处理方法

模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。

由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。

模板一般质量通病：

3.1轴线位移

3.1.1现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

3.1.2原因分析

（1）技术交底不清，模板组合件未能按规定到位；

（2）轴线测放产生误差；

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；

（5）未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板；

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3.1.3防治措施

（1）严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模；

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确；

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架

具有足够强度、刚度及稳定性；

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

3.2标高偏差

3.2.1现象

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设

计标高之间有偏差。

3.2.2原因分析

（1）无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平；

（2）模板顶部无标高标记，或末按标记施工；

（3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大；

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法；

（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

3.2.3防治措施

（1）设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）测量水准点经换人测量闭合后才能施工，需经常检查水准点是否被破坏；

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板

（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

3.3结构变形

3.3.1现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象

3.3.2原因分析

（1）支撑间距过大，模板刚度差；

（2）连接件未按规定设置，造成模板整体性差；

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支撑部分地基下沉；

（5）预留孔洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏；

（6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模；

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；

（8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形；

3.3.3防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；

（3）模板拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；

（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是预留孔洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000；

（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形；

3.4接缝不严

3.4.1现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

3.4.2原因分析

（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大；

（2）木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝；

（3）木模板制作粗糙，拼缝不严；

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开；

（5）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3.4.3防治措施

（1）翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；

（4）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

3.5脱模剂使用不当

3.5.1现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

3.5.2原因分析

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；

（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量；

3.5.3防治措施

（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：

既便于脱模又便于混凝土表面装饰。

选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等；

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

3.6模板未清理干净

3.6.1现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

3.6.2原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；

（2）封模前未进行清扫；

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3.6.3防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾；

（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；

（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

3.7模板台车质量缺陷

3.7.1现象

（1）台车模板顶部未留排气孔；

（2）台车堵头模密封不严，紧固不到位。

3.7.2防治措施

（1）台车与模筑模板的顶端留置排气孔，同时做为观察混凝土充满情况的观察口；

（2）台车堵头模必须压紧、密封，防止出现位移、滑脱、跑浆情况。

3.8模板支撑选配不当

3.8.1现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

3.8.2原因分析

（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

3.8.3防治措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。

使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好；

（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑；

（4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应加垫支撑。

4、混凝土工程质量通病预防措施及处理方法

4.1轴线、尺寸偏差

4.1.1产生原因

（1）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移；

（2）模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉；

（3）混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形；

（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣；

（5）施工测量放线有误；

（6）混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等。

4.1.2预防措施

（1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整；

（2）模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性；

（3）下料高度不大于2m；

（4）振捣时振捣棒不要接触模板；

（5）浇筑混凝土前,要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对，确保轴线、尺寸准确无误。

4.1.3处理方法

整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

4.2混凝土结构裂缝

4.2.1产生原因

（1）模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；

（2）混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；

（3）养护不好引起裂缝；

（4）拆模不当，引起开裂；

（5）大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝；

（6）构件受力过早或超载引起裂缝；

（7）基础不均匀沉降引起开裂；

（8）设计不合理或使用不当引起开裂等。

4.2.2预防措施

（1）模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳定性；

（2）加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护；

（3）大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝；

（4）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，避免混凝土早期受到冲击。

4.2.3处理方法

对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。

当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1∶2水泥砂浆分2～3层涂抹，总厚度在10～20mm，压实抹光，并加强养护。

4.3混凝土蜂窝、麻面、孔洞

4.3.1产生原因

（1）模板接缝不严，板缝处漏浆；

（2）模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂；

（3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实；

（4）混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析；

（5）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；

（6）混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。

4.3.2预防措施

（1）混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密；

（2）混凝土浇筑高度一般不超过2m，超过2m时要采取措施，如用串筒等进行下料；

（3）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20～30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

4.3.3处理方法

（1）麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平；

（2）如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1∶2或2∶5水泥砂浆修补；

（3）如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护；

（4）如果是孔洞，凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆。

孔洞较严重时,则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。

4.4露筋

4.4.1产生原因

（1）混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；

（2）构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；

（3）混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。

4.4.2预防措施

（1）钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚度；

（2）钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。

如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土；

（3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。

4.4.3处理方法

将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润,用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整。

4.5混凝土缺棱掉角

4.5.1产生原因

（1）木模板未充分湿润或浇水不够；

（2）混凝土浇筑后养护不好，混凝土强度低；

（3）木模板吸水膨胀，边角被拉裂；

（4）拆模时过于大力，棱角被刮掉；

（5）低温施工过早拆掉侧面非承重模板；

（6）混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。

4.5.2预防措施

（1）混凝土浇筑前将模板充分湿润；

（2）浇筑后要加强养护；

（3）拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角；

（4）要在混凝土强度达到1.2N/mm2时才拆除侧面非承重模板。

4.5.3处理方法

将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平；或支好模板用高一级混凝土捣好抹平,并加强养护。

4.6混凝土板面不平整

4.6.1产生原因

（1）混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光；

（2）混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料；

（3）模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

4.6.2预防措施

（1）混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光；

（2）混凝土强度达到1.2N/mm2时才可在板面上走动；

（3）模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支承面积，以防止下沉。

4.7混凝土缝隙及夹渣

4.7.1产生原因

施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱根端和梯板脚。

4.7.2预防措施

浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。

4.7.3处理方法

按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。

4.8墙柱底部缺陷（烂脚）

4.8.1产生原因

模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

4.8.2预防措施

采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。

4.8.3处理方法

参照蜂