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精品文档济钢1450单机架轧机调试方案

济南钢铁厂

1450单机架可逆冷轧机

试车

大

纲

北京京诚之星科技开发有限公司

2012年2月

概述

一、调试安全管理……………………………………………………………………4

二、调试准备工作……………………………………………………………………4

三、调试要求…………………………………………………………………………4

四、液压、润滑系统调试……………………………………………………………6

1、低压液压站………………………………………………………………………6

2、高压液压站………………………………………………………………………9

3、油气润滑系统……………………………………………………………………12

4、减速机稀油润滑系统………………………………………………………………13

5、电机轴承稀油润滑系统……………………………………………………………15

6、乳化液系统………………………………………………………………………17

五、单体设备调试……………………………………………………………………20

1、调试要求…………………………………………………………………………21

2、单体设备调试内容、步骤及指标………………………………………………22

2.1开卷机（卷取机）…………………………………………………………………22

2.2钢卷小车…………………………………………………………………………23

2.3三辊直头机………………………………………………………………………23

2.4测张转向辊………………………………………………………………………24

2.5液压剪……………………………………………………………………………25

2.6伸缩导板台………………………………………………………………………25

2.7CPC对中……………………………………………………………………………25

2.8换辊小车…………………………………………………………………………25

2.9支撑辊换辊装置…………………………………………………………………26

2.10主轧机…………………………………………………………………………26

2.11测厚仪……………………………………………………………………………27

2.12测速仪…………………………………………………………………………27

2.13张力计…………………………………………………………………………27

2.14称重装置………………………………………………………………………27

六、空负荷联动试车…………………………………………………………………27

1、区域联动…………………………………………………………………………27

2、全线空负荷联动…………………………………………………………………31

3、全线穿带联动……………………………………………………………………31

七、热负荷试车……………………………………………………………………32

1、调试应具备的条件…………………………………………………………………32

2、调试内容、步骤及指标…………………………………………………………32

附表1…………………………………………………………………………………32

附表2…………………………………………………………………………………32

概述

一、本试车方案的实施从单体设备（系统）安装完成，具备调试条件后开始进行，内容包括机组各系统调试（液压系统；气动系统；乳化液系统；润滑系统等）、单体设备调试、空负荷联动试车、热负荷联动试车。

二、本方案的执行应遵循由单体到区域、由区域到全线、由手动到电动、由低载到高载、由低速到高速、由手动到自动的原则，严格按方案中要求进行。

三、《方案》中各设备（系统）之间的调试没有绝对的顺序，配合工程进展情况，只要现场具备条件，经几方确认并填写相关《确认书》后即可启动相关的调试工作程序，进入调试实施阶段，但必须满足《方案》中所列出的要求。

四、对于在调试过程中出现的个别情况，如原《方案》中未进行要求，则在现场由相关单位沟通交流后再进行调试。

五、本调试方案未经中冶京诚工程技术有限公司同意不得擅自更改，以确保调试工作的顺利进行。

六、调试用原料包括：

附表1（空负荷原料计划编排）、附表2（热负荷原料计划编排）

济钢1450ｍｍ单机架可逆冷轧机

试车方案

一、调试安全管理

为了保证机组在调试时设备和人员安全，特制定如下安全管理规定和措施，请参与调试人员认真、严格执行。

1、安全资材：

灭火器、照明器材、通讯系统（对讲机）等；

2、安全措施：

①、设备、现场卫生清理干净；

②、拉安全警示围栏并设置明显的安全设施和标志；

③、参与调试的甲方人员已经过培训，熟悉调试程序并具备基本的安全技能和自我安全防护能力；

④、配置专职安全员进行监督、检查工作；

⑤、明确调试人员确认制，并提前签署确认书；

⑥、明确调试用语和指令，要求调试人员必须按照明确的指令执行。

3、事故预案：

设备事故和人员事故处理预案；

二、调试准备工作

1、相关设备、系统安装、验收完毕；

2、能源、介质管道安装、冲洗验收完毕；

3、传动、自动化接、校线完毕，具备送电条件；

4、机、电、液施工项目有正规的验收报告；

5、流体系统、机械设备首次填充油已加注，并达到设计要求；

6、参与调试的甲方人员已经过培训，获上岗资格；

7、参与调试人员配备对讲装置；

8、调试组织机构和通讯联络方式已建立；

三、调试要求

1、调试范围包括：

●生产线外公辅能介系统（包括：

蒸汽、空压站、水处理等）－由甲方完成；

●电气自动化控制系统；

●车间内气动系统；

●车间内蒸汽系统（包括冷凝水回收系统）；

●车间内水系统（包括冷却水、工业水、脱盐水等）；

●液压系统（低压/高压/CPC）；

●油气润滑系统；

●稀油润滑系统；

●乳化液系统；

●轧机排烟系统；

●单体设备；

●空负荷联动；

●热负荷联动；

2、调试时应具备的条件：

1）能介管道冲洗验收完毕，管路已经连接；

2）机械设备润滑油、脂已经加注完毕；

3）液压系统：

管路已冲洗验收完毕，已按要求填充液压油，管路连接完毕；

4）各公辅、能介设备生产线外已经调试完毕，具体如下：

●电力：

10KV高压已经调试完毕，具备往机组控制柜送电条件；

●蒸汽：

具备往车间送汽条件；

●循环冷却水：

水处理站调试完毕，具备往车间送水条件；

●压缩空气：

空压站调试完毕，具备往车间送气条件；

●工业水：

具备往车间送水条件；

●脱盐水：

具备往车间送水条件；

5）动力线、控制线、信号线、控制柜、操作台箱接校线完毕，具备送电条件；

6）与前期安装工作进行了现场交接，并进行了安装后最终验收；

7）本调试方案已下发；

8）调试确认表已填写（见附表3）；

3、调试遵循原则：

先机械后电气；先手动后电动；先点动后连续；先低压后高压；先空载后负载；

4、调试注意事项：

1）调试由调试经理统一负责管理、组织、协调；

2）各岗位参与调试人员进行挂牌上岗，不得随意调换，进行该岗位的全程调试，除非不胜任此岗位；

3）参与调试人员必须服从统一安排，不得随意脱离岗位、启动和操作设备，必须利用对讲系统保持信息畅通；

4）参与调试人员应熟悉本岗位操作规程和安全规程；

5）调试过程中出现意外情况，调试人员视情况需要可进行紧急停车；

6）调试人员应熟悉所调试的内容、程序；

7）非调试人员不得进入调试安全警戒线内；

四、液压、润滑系统调试

1、低压液压站

1.1调试需要达到的技术性能

1）用点：

上卷小车；开卷机及外支撑；卷取机及外支撑；三辊直头机；铲头导板；卷取机导向装置；弯曲辊；辅助穿带导板；对中装置；带对中装置压板；卸卷小车；挤干辊；轧机斜锲；轧机阶梯块；轧机中间辊夹紧；轧机工作辊锁紧；轧机支撑辊锁紧；轧机支撑辊消除间隙；轧机入口、出口防缠板；支撑辊换辊装置；换辊车；液压剪；

2）技术参数及要求：

1、油箱容积：

5000L

2、主泵（三台，两用一备）：

工作压力P=15MPa，公称流量Q=210L/min

3、主泵电机：

额定功率N=75KW，转速n=1480r/min，电压U=380V

4、工作介质：

抗磨液压油L-HM46

5、系统压力：

15Mpa

6、系统清洁度：

NAS7～8级

7、油泵控制要求：

1压力在工作范围内；②、油泵启动时电磁溢流阀得电卸荷，在主泵运行3-6秒后，溢流阀断电投入正常工作状态，“正常”运行指示灯亮；③、正常工作时，主泵2用1备，当系统压力低于最低压力时启动备用泵。

8、压力控制要求：

①、最高压力：

160bar，报警、红灯亮；②、工作压力：

150bar，绿灯－表示系统运行正常；③、最低压力：

90bar，红灯亮、报警；④、报警信号在极限压力持续2-3秒后发出，并将压力不正常信号送至主控室。

9、温度控制要求：

①、最低温度：

≤20℃时，报警、加热、红灯亮，≥30℃时，停止加热、绿灯亮；②、≥30℃－45℃≤，绿灯亮、系统油温正常；③、≥45℃时，开始冷却，≤35℃时，停止冷却；④、最高温度：

≥55℃时，报警、红灯亮。

10、液位控制要求：

①、最高液位：

达到油箱净高的80%时，报警、红灯亮；②、工作液位：

距离油箱顶部300-900mm时，绿灯亮、液位正常；③、最低液位：

距离油箱底部400mm以内时，报警、红灯亮；④、极限液位：

距离油箱底部300mm以内时，报警、红灯亮、停泵。

11、清洁度控制：

①、系统油液清洁度应达到NAS1638标准7-8级；②、过滤器并联使用，当过滤器前后压差达到3.5bar并持续10秒时，发出报警信号，红灯亮，更换滤芯。

1.2、调试准备：

1）、调试人员进行明确分工；

2）、循环冷却水投入；

3）、检查原始液位，进行记录；

4）、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；

5）、明确调试区域并做好安全措施；

1.3调试内容、步骤：

A、泵站启动前工作：

1）、电气进行系统温度、压力、液位及MCC内电机过热继电器参数的标定；

2）、根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个控制阀台所操纵的执行机构；

3）、操作台（箱）送电；

4）、电磁阀进行手动空载换向，确认阀芯是否灵活，然后操作按钮确认电气动作是否正确、灵活；

5）、关闭各控制阀台入口的截止阀；

6）、关闭蓄能器入口球阀，将蓄能器充氮到90bar；

7）、将泵吸油管、回油管路上的截止阀打开，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；

8）、手动盘动电机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；（如管道冲洗时利用本系统进行冲洗，则此项工作在冲洗前启泵时进行）

9）、点动电机，检查电机转向是否与泵转向标志一致，确认后连续点动几次；（如管道冲洗时利用本系统进行冲洗，则此项工作在冲洗前启泵时进行）

B、泵站调试和自动化功能测试

1）、泵站调试

●系统漏点检查：

启动液压泵，缓慢将系统压力升至30bar，观察油箱液位变化，并立即检查是否有漏点；

●系统试压、试漏：

a：

将系统压力升至60bar，保压5分钟，检查主管路是否有漏点；

b：

将系统压力升至90bar，保压10分钟，检查主管路是否有漏点；

c：

将系统压力升至120bar，保压10分钟，检查主管路是否有漏点；

d：

将系统压力升至150bar，保压15分钟，检查主管路是否有漏点；

h：

将系统压力升至180bar，保压15分钟，检查主管路是否有漏点；

●设定蓄能器安全阀压力：

打开蓄能器入口球阀，将安全阀压力设定至16Mpa后锁定安全阀；

●设定系统溢流阀压力：

将溢流阀压力降至15.5Mpa后锁定系统溢流阀，该压力为系统溢流阀压力；

●泵压力设定（系统压力设定）：

将电磁卸荷溢流阀压力降至15Mpa，该压力为泵压力或系统压力；

2）、电气、自动化控制功能测试；

●冷却器自动投运功能：

当油箱温度超过45℃时，电磁水阀打开，冷却器自动投运，当温度降至35℃以下时，电磁水阀关闭，冷却器停止运行；

●加热器自动投运功能：

当油箱温度低于20℃时，加热器自动投运，当温度升至30℃时，加热器自动停止运行；

●液位保护功能：

当油箱液位高于高液位时，工作站产生报警信号，当油箱液位低于低液位时，工作站产生报警信号，当液位低于低低液位时，工作站产生报警信号且系统所有泵/电机停止运行；

●温度保护功能：

当油箱温度高于60℃时，系统主泵停止运行，循环泵继续运行进行冷却；当油箱温度低于20℃，系统主泵停止运行，循环泵继续运行进行加热

●压力保护功能：

当系统启动后如果压力降至9Mpa，则持续5秒后系统自动停泵，防止泄漏；

●自动加载功能：

当系统启动时，在电机运行5秒后相应泵自动加载；

●系统监控功能：

在工作站画面上系统的所有信息情况都可以进行监控；

●所有信号指示灯及报警正常；

●泵联锁条件检测：

液位、温度、压力及启停。

3）阀台调试；

●将阀台压力元件调至最低压力，将流量控制元件关至最小，关闭阀台出口球阀，以保证机械设备的安全；

●打开阀台入口球阀，检查泄露；

●逐一调大压力控制元件压力和流量控制元件流量，检查泄漏；

●加大负载，进行最大负载手动试车，并及时检查系统工作情况是否正常；

●操作各阀组控制按钮进行换向，检查泄露；

●切换备用泵；

●调试结束，停系统，控制柜及操作台箱断电。

2、高压液压站

2.1调试需要达到的技术性能

1）用点：

机架压下缸；机架工作辊正负弯辊液压缸；机架中间辊正弯辊液压缸；支承辊平衡液压缸；中间辊横移液压缸；

2）技术参数及要求：

1、油箱容积：

4000L

2、主泵（两用一备）：

工作压力P=26MPa，公称流量Q=140L/min

3、主泵电机：

额定功率N=75KW，转速n=1480r/min，电压U=380V

4、辅助泵（三台，两用一备）：

工作压力P=10MPa，公称流量Q=270L/min

5、辅助泵电机：

额定功率N=55KW，转速n=1480r/min，电压U=380V

6、工作介质：

抗磨液压油L-HM46

7、系统压力：

26Mpa

8、系统清洁度：

NAS5～6级

9、油泵控制要求：

①、压力在工作范围内；②限位开关得电后才能启动相应的油泵电机③、油泵启动时电磁溢流阀得电卸荷，在主泵运行3-6秒后，溢流阀断电进入正常工作状态，“正常”运行指示灯亮；④、正常工作时，当系统压力低于最低压力时启动备用泵。

10、压力控制要求：

①、最高压力：

280bar，报警、红灯亮；②、工作压力：

260bar，绿灯亮，表示系统运行正常；③、最低压力：

200bar，红灯亮、报警；④、报警信号在极限压力持续2-3秒后发出，并将压力不正常信号送至主控室。

11、温度控制要求：

①、最低温度：

≤20℃时，报警、加热、红灯亮，≥30℃时，停止加热、绿灯亮；②、≥30℃－45℃≤，绿灯亮、系统油温正常；③、≥45℃时，开始冷却，≤35℃时，停止冷却；④、最高温度：

≥55℃时，报警、红灯亮。

10、液位控制要求：

①、最高液位：

达到油箱净高的80%时，报警、红灯亮；②、工作液位：

距离油箱顶部300-900mm时，绿灯亮、液位正常；③、最低液位：

距离油箱底部400mm以内时，报警、红灯亮；④、极限液位：

距离油箱底部300mm以内时，报警、红灯亮、停泵。

11、清洁度控制：

①、系统油液清洁度应达到NAS1638标准5-6级；②、过滤器并联使用，当过滤器前后压差达到3.5bar并持续10秒时，发出报警信号，红灯亮，更换滤芯。

2.2、调试准备：

1）、调试人员进行明确分工；

2）、循环冷却水投入；

3）、检查原始液位，进行记录；

4）、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；

5）、明确调试区域并做好安全措施；

2.3调试内容、步骤：

A、泵站启动前工作：

1）、电气进行系统温度、压力、液位及MCC内电机过热继电器参数的标定；

2）、根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个控制阀台所操纵的执行机构；

3）、操作台（箱）送电；

4）、电磁阀进行手动空载换向，确认阀芯是否灵活，然后操作按钮确认电气动作是否正确、灵活；

5）、关闭各控制阀台入口的截止阀；

6）、关闭蓄能器入口球阀，将蓄能器充氮到设定值；

7）、将泵吸油管、回油管路上的截止阀打开，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；

8）、手动盘动电机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；（如管道冲洗时利用本系统进行冲洗，则此项工作在冲洗前启泵时进行）

9）、点动电机，检查电机转向是否与泵转向标志一致，确认后连续点动几次；（如管道冲洗时利用本系统进行冲洗，则此项工作在冲洗前启泵时进行）

B、泵站调试和自动化功能测试

1）、主泵站调试

●系统漏点检查：

启动液压泵，缓慢将系统压力升至30bar，观察油箱液位变化，并立即检查是否有漏点；

●系统试压、试漏：

a：

将系统压力升至60bar，保压3分钟，检查主管路是否有漏点；

b：

将系统压力升至120bar，保压3分钟，检查主管路是否有漏点；

c：

将系统压力升至180bar，保压5分钟，检查主管路是否有漏点；

d：

将系统压力升至220bar，保压5分钟，检查主管路是否有漏点；

e：

将系统压力升至260bar，保压10分钟，检查主管路是否有漏点；

f：

将系统压力升至280bar，保压10分钟，检查主管路是否有漏点；

●设定蓄能器安全阀压力：

打开蓄能器入口球阀，将安全阀压力设定至28Mpa后锁定安全阀；

●设定系统溢流阀压力：

将溢流阀压力降至27Mpa后锁定系统溢流阀，该压力为系统溢流阀压力；

●泵压力设定（系统压力设定）：

将泵压力降至26Mpa，该压力为泵压力或系统压力；

2）、电气、自动化控制功能测试；

●冷却器自动投运功能：

当油箱温度超过45℃时，电磁水阀打开，冷却器自动投运，当温度降至35℃以下时，电磁水阀关闭，冷却器停止运行；

●加热器自动投运功能：

当油箱温度低于20℃时，加热器自动投运，当温度升至30℃时，加热器自动停止运行；

●液位保护功能：

当油箱液位高于高液位时，工作站产生报警信号，当油箱液位低于低液位时，工作站产生报警信号，当液位低于低低液位时，工作站产生报警信号且系统所有泵/电机停止运行；

●温度保护功能：

当油箱温度高于60℃时，系统主泵停止运行，循环泵继续运行进行冷却;当油箱温度低于20℃，系统主泵停止运行，循环泵继续进行加热；

●压力保护功能：

当系统启动后如果压力降至20Mpa，则持续5秒后系统自动停止，防止泄漏；

●自动加载功能：

当系统启动时，在电机运行5秒后相应泵自动加载；

●系统监控功能：

在工作站画面上系统的所有信息情况都可以进行监控；

●所有信号指示灯及报警正常；

●泵联锁条件检测：

液位、温度、压力及泵启停。

3）阀台调试；

●将阀台压力元件调至最低，将流量控制元件关至最小，关闭阀台出口球阀，以保证机械设备的安全；

●打开阀台入口球阀，检查泄露；

●逐一调大压力控制元件压力和流量控制元件流量，检查泄漏；

●加大负载，进行最大负载手动试车，并及时检查系统工作情况是否正常；

●操作各阀组控制按钮进行换向，检查泄露；

●切换备用泵；

●调试结束，停系统，控制柜及操作台箱断电。

辅助泵站调试与主泵站调试类似；

3、油气润滑系统

3.1、调试需要达到的技术性能

1）润滑点：

轧机支承辊轴承共4个润滑点，中间辊轴承共4个润滑点，工作辊轴承共4个润滑点，入口、出口转向辊共4个点

2）技术参数及要求：

润滑方式：

油气润滑主油路压力：

max160bar

压缩空气压力：

max8bar油气混合管路压力：

4～6bar

供油泵：

4000ml/min油箱容积：

630L

耗油量：

～980mL/h

耗气量：

～239Nm3/h

3.2、调试准备：

1）、调试人员进行明确分工；

2）、压缩空气投入；

3）、检查原始液位，进行记录；

4）、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；

5）、明确调试区域并做好安全措施；

3.3调试内容、步骤及指标：

（见厂家调试方案）

4、减速机稀油润滑系统

4.1、调试需要达到的技术性能

1）用点：

轧机主传动减速机；开卷机减速机；卷取机减速机；

2）技术参数及要求：

1、工作压力：

0.2～0.3Mpa

2、工作流量：

～345L/min

3、油泵控制要求：

①、压力在工作范围内；②、正常工作时，油泵1用1备，当系统压力低于最压力时启动备用泵。

4、压力控制要求：

①、最高压力：

4bar，报警、红灯亮；②、工作压力：

3bar，绿灯亮，表示系统运行正常；③、最低压力：

2bar，红灯亮、报警；④、报警信号在极限压力持续2-3秒后发出，并将压力不正常信号送至主控室。

5、温度控制要求：

①、最低温度：

≤20℃时，报警、加热、红灯亮，≥30℃时，停止加热、绿灯亮；②、≥30℃～45℃≤，绿灯亮、系统油温正常；③、≥45℃时，开始冷却，≤35℃时，停止冷却；④、最高温度：

≥55℃时，报警、红灯亮。

6、液位控制要求：

①、最高液位：

达到油箱净高的80%时，报警、红灯亮；②、工作液位：

距离油箱顶部300-900mm时，绿灯亮、液位正常；③、最低液位：

距离油箱底部400mm以内时，报警、红灯亮；④、极限液位：

距离油箱底部300mm以内时，报警、红灯亮、停泵。

4.2、调试准备：

1）、调试人员进行明确分工；

2）、循环冷却水投入；

3）、检查原始液位，进行记录；

4）、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；

5）、明确调试区域并做好安全措施；

4.3、调试内容、步骤：

A、泵站启动前工作

1）、电气进行系统温度、压力、液位及MCC内电机过热继电器参数的标定；

2）、根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个管路是否正确；

3）、操作台（箱）、控制柜送电；

6）、将泵吸油管、回油管路上的截止阀打开，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；

7）、手盘动电机和螺杆泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；

8）、点动电机，检查电机转向是否与泵转向标志一致，确认后连续点动几次；

B、泵站调试及自动化功能测试

1、泵站调试

1）、关闭泵出口闸阀，启动电机，将溢流阀压力调整到6bar；

2）、打开泵出口闸阀，检差管路及轧机减速箱有无泄露，检差减速箱回流情况；

3）、关闭泵出口闸阀，将溢流阀压力调整到3bar，即为工作压力；

4）、切换备用泵，按A（3～7）步骤进行调试；

2、电气、自动化控制功能测试

●冷却器自动投运功能：

当油箱温度超过45℃时，电磁水阀打开，冷却器自动投运，当温度降至35℃以下时，电磁水阀关闭，冷却器停止运行；

●加热器自动投运功能：

当油箱温度低于20℃时，加热器自动投运，当温度升至30℃时，加热器自动停止运行；

●液位保护功能：

当油箱液位高于高液位时，工作站产生报警信号，当油箱液位低于低液位时，工作站产生报警信号，当液位低于低低液位时，工作站产生报警信号且系统所有泵/电机停止运行；

●压力保护功能：

当系统启动后如果压力降至2bar，则持续5秒后系统自动报警，防止泄漏，当系统启动后如果压力高于4bar，则持续5秒后系统自动报警；

●系统监控功能：

在工作站画面上系统的所有信息情况都可以进行