4水轮机运行规程.docx
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4水轮机运行规程
大盈江(四级)水电站运行规程
水轮机
1主题内容及适用范围
1.1主题内容
1.1.1本规程主要内容包括水轮机设备参数、运行方式、设备巡检、操作及事故处理方法。
1.1.2本规程对水轮机运行方式、设备操作及事故处理等做出了具体规定。
1.2适用范围
1.2.1本规程适用于大盈江水电站(四级)的运行管理。
1.2.2大盈江水电站(四级)运行人员应掌握本规程,其他生产技术管理人员应熟悉本规程;本规程也可供有关维护专业人员参考。
2依据与引用标准
2.1《水轮机运行技术大标准》(DL/710-1999)中华人民共和国电力行业标准
2.2《水轮机基本技术规范》(DL445-91)中华人民共和国电力行业标准
2.3《电业安全工作规程》(热力和机械部分)水利电力部
2.4《大盈江水电站(四级)水轮机产品设计使用说明》东芝水电设备(杭州)股份有限公司
3设备运行
3.1设备概述
3.1.1大盈江水电站(四级)采用东芝公司先进的水力设计技术,针对电站具体情况进行了CFD(计算流体力学)优化设计,水轮机为立轴混流式,金属蜗壳,包角345°,蜗壳进水方向与厂房X-X轴线垂直,金属弯肘型尾水管。
水轮机与交流发电机直接连接,俯视顺时针旋转。
3.1.2水轮机基本参数:
型号
HL(TF5008)-LJ-380
转轮公称直径(mm)
3814
额定转速(r/min)
300
最大飞逸转速(r/min)
542
额定流量(m3/s)
≦67.8
尾水管型式
弯肘型尾水管
蜗壳型式
金属蜗壳
旋转方向
俯视顺时针
额定功率
178.6MW
水头Hmax/Hr/Hmin(m)
331/289/285
额定工况点效率(η)
≧93.03%
水轮机最大功率Nmax(r/min)
204MW
比转速(m·kW)
106.4
最大水头时轴向最大推力(F)
490t
3.1.3水轮机导水机构共由12个固定导叶和24个活动导叶、顶盖、底环、导叶轴套及导叶操作机构等组成。
每个活动导叶均设有气动剪断销装置,当剪断销破坏时,自动报警。
导叶操作机构包括:
导叶臂(拐臂)、连杆、控制环、接力器推拉杆、剪断销和偏心销。
活动导叶开口均匀,最大开口留有一定的裕量,裕量不小于10%,并设有限位装置。
活动导叶有三个支撑轴承,轴瓦采用高强度铜基合金自润滑复合材料轴瓦。
活动导叶装设有限位保护装置(摩擦装置),该装置能在导叶剪断销剪断后不产生摆动和不稳定运动,不碰撞相邻导叶和转轮,从而不会发生连锁破坏。
3.1.4水轮机主轴工作密封采用不接触密封,转动部分轴套为不锈钢材料,固定部分为巴氏合金。
还设有一套充气围带式检修密封,充气围带有压缩空气管接头,其充气压力为0.5—0.8MPa,试验压力为1.2MPa。
3.1.5顶盖上的法兰与座环的上法兰用螺栓把合。
顶盖的下部与转轮相邻处的设计可减小其水力的摩擦损失,顶盖设计时考虑到在电站水头水压变化的情况下,保证顶盖抗磨板与导叶端面间隙值保持在沿导叶长度方向近似相等,在无水压情况下,顶盖中部具有一定的挠度。
顶盖上设有可更换的不锈钢抗磨板和不锈钢止漏环。
顶盖和转轮间设有一空腔使其能充分排泄转轮密封的漏水,以释放顶盖处的水压从而减小作用在转轮上的轴向推力。
3.1.6顶盖上开有孔,并设有法兰与4-ф150平衡管连接,通过转轮上冠设置的泵板的作用,将止漏环的水通过顶盖平衡管排水至排水总管,再排至尾水肘管内。
3.1.7大轴中心设有补气装置,补气阀位于发电机的顶部并设补气管路、排水管路和水位报警装置,补气装置设有两道密封,密封和阀的止口采用不锈钢材料,补气管和排水管分开设置,并将补气装置和补气管、排水管等全部罩于发电机机罩内。
补气管出口布置在电站下游最高尾水以上约1米的位置。
3.1.8导叶接力器:
水轮机有两个直缸固定式液压活塞式接力器。
额定操作油压为6.3MPa,接力器缸体上部设排气丝堵,下部设漏油、排油管,并设有阀门用以接力器两端排油和排气用。
3.2运行规定
3.2.1机组的开机、停机,检修门、尾水闸门和进水球阀的启闭操作必须经值长许可。
3.2.2机组应避开振动区运行。
当机组在运行中发生异常振动或摆动时,值班人员应立即汇报值长,调整机组负荷避开振动区,同时应检查轴承温度和机组摆度。
3.2.3当运行工况变化后,应注意监视主轴密封工作情况和顶盖水位。
3.2.4水轮机备用应满足的条件
3.2.4.1调压井检修门、球阀、尾水闸门应全开;
3.2.4.2压力钢管及蜗壳压力正常;
3.2.4.3发电机出口断路器在断开位置,隔离开关在合闸位置;
3.2.4.4导叶应在"全关"位置,调速器在自动运行状态,调速系统油压装置工作正常,油压、油位正常,漏油装置工作正常;
3.2.4.5接力器锁锭在拔出位置;
3.2.4.6制动气压正常,风闸全落下;
3.2.4.7机组各部辅助设备动力、操作、信号电源投入,表计信号指示正确;
3.2.4.8机组各部轴承油位、油质正常,排油雾装置状态正常;
3.2.4.9机组技术供水水压正常,各管路阀门位置正确,各部导轴承水压正常处于停备状态;
3.2.4.10机组振动摆度测量装置工作正常,测温装置工作正常;
3.2.4.11顶盖排水泵完好,顶盖排水控制屏工作正常;
3.2.4.12气动剪断销气源正常,空气围带无压。
3.3水轮机保护
3.3.1水轮机保护由分别装设在机组LCU和紧急停机PLC中的两套保护构成,轴瓦温度保护装设于机组LCU。
保护构成和动作后果如下:
事故停机
紧急停机
启
动
源
温度保护
停机过程中剪断销剪断
事故低油压:
油罐油压低于4.28MPa
机组转速≥145%
机组电气事故
全机械过速保护动作
机旁事故停机按钮
机旁紧停落门按钮
动作后果
执行事故停机流程
执行紧急停机流程
3.3.2轴瓦温度保护逻辑如下:
项目
单位
报警
停机
上、下导轴承瓦温
℃
70
>65℃且≤85℃,每秒温度变化<±3℃,任意相邻两点同时满足以上两个条件延时5秒启动事故停机
推力轴承瓦温
℃
70
>60℃且≤85℃,每秒温度变化<±3℃,任意相邻两点同时满足以上两个条件延时5秒启动事故停机
水导轴承瓦温
℃
70
>65℃且≤85℃,每秒温度变化<±3℃,任意相邻两点同时满足以上两个条件延时5秒启动事故停机
3.3.3机组紧急事故停机硬接线保护设备装于机组LCU屏内,电气接线上独立于LCU的PLC控制回路,与LCU的PLC控制回路同时作用于紧急事故停机回路。
3.4设备巡检
3.4.1仪表制动柜
3.4.1.1柜内各压力表计阀门全开,无漏气;
3.4.1.2柜内各阀门位置正确,管路及阀门无漏气;
3.4.1.3电磁空气阀状态正常;
3.4.1.4柜内油雾器充有润滑油;
3.4.1.5转速测量装置工作正常;
3.4.1.6轴电流报警装置工作正常;
3.4.1.7水轮机流量计工作正常;
3.4.1.8制动器气源压力指示正常,上下腔压力与机组状态相对应;
3.4.1.9气动剪断销环管气压指示与机组状态相对应;
3.4.1.10空气围带气压指示与机组状态相对应。
3.4.2水车室
3.4.2.1水导油槽油位、油色正常,油槽无渗漏油、甩油;
3.4.2.2导水机构的拐臂、连杆、剪断销完好、背帽紧固;
3.4.2.3接力器无抽动、无漏油,传感器工作正常;
3.4.2.4调速系统接力器行程开关完好;
3.4.2.5接力器各排油阀关闭严密并无漏油现象;
3.4.2.6气动剪断销供气环管无漏气;
3.4.2.7顶盖水位正常,主轴密封无大量漏水,导叶轴套无串水;
3.4.2.8发电机转子接地碳刷与大轴接触良好;
3.4.2.9机组齿盘测速装置和PT装置正常;
3.4.2.10水轮机顶盖清洁无杂物,顶盖自流排水通畅,顶盖排水泵工作状态正常。
3.4.3顶盖排水控制箱
3.4.3.1控制箱信号正常,液晶显示屏无报警信息,切换控制把手位置正确;
3.4.3.2控制箱内PLC交、直流电源投入正常,各继电器完好;
3.4.3.3控制箱内各动力电源开关投入正常,接触器完好。
3.4.4尾水盘型阀操作廊道
3.4.4.1蜗壳入孔门、尾水入孔门封闭严密无漏水;
3.4.4.2蜗壳排水阀关闭严密,无渗漏;
3.4.4.3尾水盘型阀关闭严密,操作供排油阀关闭严密,管路、阀门位置正确,限位锁板投入,无渗漏;
3.4.4.4尾水管无异常振动和水击现象;
3.4.4.5蜗壳及尾水压力表计指示正常。
3.4.5水轮机遇下列情况应加强检查
3.4.5.1水轮机检修后投入运行;
3.4.5.2机组事故处理后;
3.4.5.3机组有缺陷时;
3.4.5.4水轮机过负荷运行时;
3.4.5.5顶盖漏水较大或顶盖排水不通畅;
3.4.5.6汛期或下游水位较高时;
3.4.5.7振动摆度较大或振动试验时;
3.4.5.8相关试验工作结束后。
3.4.6振动摆度监测屏
3.4.6.1振动摆度监测装置电源投入正常;
3.4.6.2振动摆度监测装置液晶显示屏参数正确,无报警信息。
4设备操作
4.1设备操作原则
4.1.1机组有下列情况之一禁止启动
4.1.1.1调压井检修闸门、球阀、尾水闸门任一未全开;
4.1.1.2各部轴承油位、油质不合格;
4.1.1.3各轴承冷却水、空冷器冷却水、密封润滑水不能正常供水;
4.1.1.4制动闸块未落下;
4.1.1.5机组制动气压较低;
4.1.1.6检修围带未排气;
4.1.1.7压油装置不能维持正常油压;
4.1.1.8调速系统工作不正常,接力器锁锭在投入;
4.1.1.9水机保护装置不能正常工作;
4.1.1.10机组有电气或机械事故;
4.1.1.11事故停机后,未查明原因。
4.1.2开启球阀前应检查下列各项
4.1.2.1压油装置和调速系统处于正常状态;
4.1.2.2调速器总供油阀开启;
4.1.2.3导叶全关,接力器锁锭投入;
4.1.2.4蜗壳入孔门、尾水入孔门关闭严密;
4.1.2.5蜗壳排水阀,尾水盘型阀关闭严密;
4.1.2.6尾水闸门及调压井检修闸门全开。
4.1.3进入水轮机蜗壳内工作时,应采取下列措施
4.1.3.1严密关闭球阀,排空钢管积水,做好防止球阀误开措施,拉开发电机出口隔离开关;
4.1.3.2落下尾水门,漏水较大时,做好堵漏工作;
4.1.3.3蜗壳排水阀、尾水盘型阀全开,检修排水系统工作正常,保持尾水管水位在工作点高程以下;
4.1.3.4做好防止导叶转动的措施。
4.2运行操作
4.2.1机组自动开机
4.2.1.1机组具备开机条件;
4.2.1.2中控操作员工作站或现地LCU发开机令;
4.2.1.3监视自动装置动作良好,自动工作不良时手动帮助;
4.2.1.4机组并网后进行全面检查。
4.2.2机组手动开机至空转
4.2.2.1查机组满足启动条件;
4.2.2.2启动机组技术供水泵,查水压正常;
4.2.2.3投入排油雾泵;
4.2.2.4将导叶开至空载开度;
4.2.2.5调整机组转速在100%Ne;
4.2.2.6检查机组在空转状态运行正常。
4.2.3机组自动停机
4.2.3.1中控操作员工作站或现地LCU发停机令;
4.2.3.2监视自动装置动作良好,不良时手动帮助;
4.2.3.3机组停稳后进行全面检查。
4.2.4机组手动停机
4.2.4.1检查机组制动气源压力正常;
4.2.4.2将机组有功、无功负荷减至零;
4.2.4.3断开机组出口开关;
4.2.4.4现地投入发电机逆变灭磁,检查机端电压降至零;
4.2.4.5电调切"电手动",将导叶关至零;
4.2.4.6监视机组转速下降正常;
4.2.4.7机组转速降至20%Ne时,投入吸尘器;
4.2.4.8机组转速降至20%Ne时,手动加闸;
4.2.4.9机组转速降至零时,复归风闸;
4.2.4.10退出制动器吸尘器、排油雾泵;
4.2.4.11切除冷却水。
4.2.5顶转子注意事项
4.2.5.1新投运机组停机超过24小时,推力油槽排油后或停机超过10天后再次启动机组时,应先进行顶转子工作;
4.2.5.2检修围带必须排气;
4.2.5.3转子顶起的高度不超过6~8mm,并保持10分钟后排油落下转子;
4.2.5.4顶转子过程中,必须设专人监视顶盖水位情况,若水位急剧上升且有可能淹没水导油槽时,应立即停止顶转子操作,投入空气围带。
待水位下降,围带排气后方可继续顶转子;
4.2.5.5操作完毕后根据顶盖漏水情况决定空气围带是否给气。
4.2.6水轮机检修措施
4.2.6.1检查机组出口断路器在断开位置、机组出口隔离开关在分闸位置;
4.2.6.2关闭进水球阀,做防误开措施,落下机组调压井检修闸门;
4.2.6.3投入机组制动闸,开导叶3%排压;
4.2.6.4监视蜗壳压力与尾水平压后落下尾水门;
4.2.6.5打开蜗壳、尾水盘型阀排水;
4.2.6.6启动检修泵抽水,并保持水位在安全检修高程以下;
4.2.6.7关闭机组调速系统总供油阀*108阀(关闭此阀门前将锁锭装置挂起,现地PLC切调试态);
4.2.6.8关闭油压装置自动补气总阀*301阀;
4.2.6.9断开机组相关辅助设备的操作电源和动力电源;
4.2.6.10根据检修工作票的要求做其它相应措施。
4.2.7水轮机检修恢复
4.2.7.1检修工作全部结束,确认机组可以投运;
4.2.7.2检查机组各部卫生清洁,转动部分无残留物;
4.2.7.3检查机组蜗壳、尾水管入孔门关闭严密;
4.2.7.4检查机组蜗壳、尾水管盘型阀完全关闭;
4.2.7.5机组漏油装置恢复备用,并置于“自动”位;
4.2.7.6机组各部轴承油槽充油,检查油槽油位、油质正常;各管路阀门位置正确,法兰接头无渗漏现象;
4.2.7.7顶盖排水系统恢复备用,并置于“自动”工作位置;
4.2.7.8配合维护顶转子;
4.2.7.9调速器油压装置恢复至正常;
4.2.7.10做调速器充油排气,恢复调速系统至备用状态;
4.2.7.11配合维护做调速器动作试验、机组无水开停机试验;
4.2.7.12将导叶全关,接力器锁锭投入;
4.2.7.13联系维护开启尾水闸门(提门前应开启平压阀平压);
4.2.7.14开启调压井检修闸门、进水球阀;
4.2.7.15做机组供水系统充水试验并将其恢复至备用;
5.2.7.16拆除有关安全标示牌、护栏及其它安全措施,恢复常设遮拦;
4.2.7.17按机组备用状态进行全面检查;
4.2.7.18配合维护作机组首次启动试验的手/自动开停机操作。
4.2.8机组开机后进行下列检查
4.2.8.1机组进水球阀位置指示正确;
4.2.8.2机组运转无异音,各部轴承处振动、摆度正常,瓦温正常,机组运行稳定;
4.2.8.3调速器自动运行正常;
4.2.8.4油压装置压力正常,油色、油位正常,补气装置工作正常,漏油箱油位正常;
4.2.8.5机组各部轴承油位、油色及温度指示正常,无甩油现象,排油雾装置工作正常;
4.2.8.6风洞内无异音、异味和振动过大现象,风闸不跳动,加热器退出正常;
4.2.8.7机组各部冷却水压正常,自动滤水器工作正常;
4.2.8.8油、水、气系统各阀门位置正确,无漏水、漏油、漏气现象;
4.2.8.9顶盖水位正常,气动剪断销气源投入正常,空气围带切除正常;
4.2.8.10接力器无漏油,控制环转动灵活,拐臂、连接销无卡涩及拔出现象。
4.2.9机组停机后进行下列检查
4.2.9.1调速器工作正常,油压装置压力正常,油位正常,补气装置工作正常;
4.2.9.2机组完全静止,制动闸全部落下;
4.2.9.3机组技术供水切除正常;
4.2.9.4顶盖水位正常;
4.2.9.5导叶全关,气动剪断销未剪断;
4.2.9.6机组具备开机条件。
5事故处理
5.1事故处理原则
5.1.1机组发生事故时,中控语音报警,操作员工作站提示相应故障信息,现地发出相应信号。
此时机组可能有冲击或其它异音,事故发生后,应根据情况,立即呼叫维护人员到现场协助进行事故处理。
对事故时发出的信号,只有在事故处理完毕或确认是误动时,方可复归信号,严禁删除设备事故或故障信息。
5.1.2事故处理时,应加强对运行机组监视。
5.1.3事故处理过程应及时汇报值长,并做好记录。
5.1.4发生重大事故后,应立即汇报调度和值班领导。
5.1.5机组遇有下列情况之一者,立即汇报值长,报告调度,转移负荷,解列停机,必要时按事故停机按钮停机,并查明原因,进行处理
5.1.5.1轴承温度急剧上升或稳定上升;
5.1.5.2顶盖水位急剧升高,处理无效;
5.1.5.3轴承油面急剧下降或上升;
5.1.5.4机组转动部分与固定部分有金属碰击声,或其它不正常的异音危及机组安全运行时;
5.1.5.5机组的摆度和振动值超过规定极限值;
5.1.5.6轴承冷却器或空冷器冷却水长时间中断,处理无效;
5.1.5.7调速器因故障切至"纯手动"在短时间内不能处理;
5.1.5.8发生其它严重危及机组安全运行的情况。
5.1.6在下列情况下可以不经值长许可,利用"紧急停机"按钮关闭球阀,并立即向值长汇报
5.1.6.1机组停机过程中剪断销剪断或转速上升至150%额定转速时,进水球阀没有自动关闭;
5.1.6.2水轮机顶盖破裂,严重漏水;
5.1.6.3机组运行中剪断销剪断两个以上,机组剧烈振动;
5.1.6.4低油压事故且导叶不能关闭;
5.1.6.5机组运行中发生尾水管里衬脱落,尾水入孔门大量漏水。
5.1.7事故停机后的重点检查项目
5.1.7.1齿盘测速装置和PT有无变位,油系统有无漏油;
5.1.7.2主轴密封是否正常,顶盖水位是否正常,顶盖自流排水是否通畅;
5.1.7.3各部轴承油位是否正常,机组无漏油现象,轴瓦温度无较大变化;
5.1.7.4剪断销有无剪断;
5.1.7.5大轴、调速器的机械连接件及基础件有无变形、裂纹现象,是否有焊缝开裂和螺丝松动现象。
5.1.8机组甩负荷过速停机后的重点检查项目
5.1.8.1发电机励磁滑环碳刷架及碳刷有无损坏;
5.1.8.2上机架基础无损坏;
5.1.8.3发电机转子有无明显变形,转子焊点无撕裂;
5.1.8.4各轴承油槽油位及油管接头有无漏油;
5.1.8.5检查顶盖漏水情况;
5.1.8.6气动剪断销有无剪断。
5.2水轮机振动、摆度超过规定值
5.2.1现象
5.2.1.1监控系统:
水轮机振动、摆度超过规定值;
5.2.1.2水轮机振动、摆度测量仪报警。
5.2.2处理
5.2.2.1如机组在振动区运行,应避开该振动工况区;
5.2.2.2分析机组振动、摆度的测量结果;
5.2.2.3检查轴承运行情况;
5.2.2.4分析振动原因,进行相应处理;
5.2.2.5振动严重超过规定值,应按事故停机按钮停机。
5.3进水口拦污栅堵塞
5.3.1现象
5.3.1.1拦污栅前后压差指示报警;
5.3.1.2机组出力在导叶开度未变的情况下,有所下降。
5.3.2处理
5.3.2.1检查拦污栅前后压差指示,如未超过规定值,机组可降低功率运行,但应立即通知维护清污;
5.3.2.2污栅堵塞严重应立即联系停机处理。
5.4水轮机顶盖水位升高
5.4.1现象
5.4.1.1监控系统报警“水轮机顶盖水位升高”
5.4.1.2现地顶盖水位升高。
5.4.2处理
5.4.2.1迅速到现场检查漏水及水位上升情况,检查排水泵排水情况,如排水泵未启动抽水,应检查原因,设法启动排水泵;
5.4.2.2检查各处漏水量是否增大,如水轮机主轴密封部分漏水较大,调整机组有功功率和无功功率使顶盖水位降低;
5.4.2.3检查自流排水孔是否畅通,如有堵塞,应通知维护清理排水口;
5.4.2.4若漏水过大,处理无效且水位还在上升,视情况联系停机处理;
5.4.2.5停机后投空气围带止水,通知维护处理。
5.5导叶剪断销剪断
5.5.1现象
5.5.1.1监控系统报警“剪断销剪断”
5.5.1.2机组振动、摆度增大,水车室有漏气声。
5.5.2处理
5.5.2.1现场检查确有剪断销剪断,并确定剪断销剪断位置、数量;
5.5.2.2向调度申请停机并联系检修处理。
5.6机组轴瓦温度升高
5.6.1现象
5.6.1.1监控系统报警“XX轴瓦温度偏高”
5.6.1.2机组LCU柜轴瓦温度显示超过正常值。
5.6.2处理
5.6.2.1现场检查是否误发信号,若系测温装置误动,通知维护退出该点并校验装置和相关表计;
5.6.2.2注意监视瓦温上升情况,及时调整负荷;
5.6.2.3检查有关冷却水的水压和循环系统工作是否正常;
5.6.2.4监听轴承内部声音,判别发声部位,仔细分析原因;
5.6.2.5检查轴瓦油面油色、油位,如有漏油应设法处理,如果油色不正常应联系维护取油样化验。
油混水则参照5.8条处理;
5.6.2.6测量机组摆度是否有明显的变化,如果摆度大引起瓦温升高,可适当调整导叶开度至摆度最小工况运行;
5.6.2.7经检查和处理仍不能维持机组正常运行时,应联系调度尽快解列停机。
5.7机组轴承油槽油位异常
5.7.1现象
5.7.1.1监控系统报警“机组轴承油槽油位异常”
5.7.1.2油位超过上(下)限。
5.7.2处理
5.7.2.1核实油位是否正常并监视瓦温变化情况;
5.7.2.2如油位过低,应检查是否漏油,甩油;
5.7.2.3检查排油阀是否关闭严密;
5.7.2.4设法补油使机组恢复正常运行;
5.7.2.5经检查系冷却器漏水引起油位上升,应立即停机处理。
5.8油混水
5.8.1现象
5.8.1.1监控系统油混水报警;
5.8.1.2轴承温度可能升高。
5.8.2处理
5.8.2.1监视轴瓦温度;
5.8.2.2检查油槽的油位、油色;
5.8.2.3检查系冷却器漏水引起,应立即停机处理。
5.9运行中球阀误关
5.9.1现象
5.9.1.1机组负荷大幅度降低或至零;
5.9.1.2导叶开度增大,球阀开度指示减小或至零。
5.9.2处理
5.9.2.1检查确认球阀误关时,立即将机组停运;
5.9.2.2通知维护检查误关的原因,故障消除后,做远方球阀自动开关试验正常后,方可启动机组投入运行。
附录
1设备安装高程
坝顶高程
35.5
m
正常库水位
585
m
校核洪水位
594.7
m
水库死水位
583.5
m
最高尾水位
266
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- 关 键 词:
- 水轮机 运行 规程