梁板施工工艺标准.docx

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梁板施工工艺标准

预应力梁板施工

节连辉

1.适用范围

本章适用于先张法预应力梁板施工、后张法预应力T梁施工、后张法预应力箱梁（空心板）施工等。

预应力筋或预应力钢绞线，在本章中主要是指高强低松弛预应力钢绞线；锚夹具，是指具有自锚性能的锚具。

2.施工准备

2.1设备准备

2.1.1按照张拉束钢绞线的根数计算需用千斤顶的吨位，采用穿心式双作用具有自锚功能的千斤顶；其额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。

与千斤顶配套使用的压力表应选用防振型的产品，其最大读数应为张拉力的1.5-2.0倍，标定精度应不低于1.0级。

张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。

2.1.2张拉用的千斤顶与压力表应配套标定、配套使用，标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。

2.1.3千斤顶、压力表应进行重新标定的情况：

使用时间超过6个月；张拉次数超

过300次；使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；千斤顶检修或更换配件。

2.1.4拌制水泥浆用的搅拌机的转速应不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高线速度宜限制在20m/s以内，且应能满足在规定时间内搅拌均匀的要求。

2.1.5用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。

2.1.6压浆泵应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于

0.1MPQ最大量程应使实际工作压力在其25%-75%勺量程范围内。

不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。

真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到O.IMPa的负压力。

2.2技术准备

2.2.1复核图纸上关于钢绞线长度的尺寸，通过量测千斤顶的长度等尺寸，重新计

算钢绞线理论伸长量

预应力钢绞线的理论伸长量（△Ll）计算:

△LL=PPL/APEP

P――预应力钢绞线张拉端的张拉力（N））

R――预应力钢绞线的平均张拉力（N）,直线段取张拉端的拉力；两端张拉的曲线钢绞线为：

PP=P（1-e「"9））/（kx+卩0）；

x――从张拉端至计算截面的孔道长度（m；

0――从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）;

k――孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，对于预埋金属波纹管k取值为0.0015;

卩一一预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数，对于预埋金属波纹管卩取值为

0.2-0.25，一般取均值0.225；

L预应力钢绞线的长度（mr）

A预应力钢绞线的截面积（mm;

Ep――预应力钢绞线的弹性模量（N/mrT）。

2.2.2按设计图纸要求的应力值或拉力值，依照验顶报告的校正方程（Y=aX+b计算各对应拉力值的油表读数。

张拉程序为：

0-初应力-（7con（持荷5min锚固）。

按图纸要求确定张拉顺序，完善施工技术交底内容。

2.2.3检查梁板随构件混凝土试件的实际强度，如设计无规定时，混凝土的强度应

不低于设计强度等级值的80%弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80%

2.3材料、试验准备

2.3.1钢绞线、锚夹具应在具有专业资质等级的优秀单位购买，经批量检验合格后才能投入工程使用。

采用金属波纹管的宜使用镀锌钢带制作，钢带厚度不宜小于0.3mm。

波纹管应在现场现做现用，不允许批量生产、长期存放。

2.3.2压浆材料：

水泥应采用强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥；外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的成分。

减水剂应采用高效减水剂，且应满足国标一等品的要求，其减水率应不小于20%。

膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或碱含量0.75%以上的高碱膨胀剂。

压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%,比表面积应大于350m2/kg,三氧化硫含量不应超过6.0%。

2.3.3试模准备：

按照每一工作班制作留取不少于3组尺寸为40mm*40mm*160mm

试件,采购试模。

3.后张法预应力梁板施工

3.1施工工序安排：

核对模板型号一钢筋下料加工一绑扎钢筋骨架一安装预埋件一波纹管安装一支

立侧模f绑扎顶面筋f浇注混凝土f养生f张拉f压浆f封锚

3.2侧模订做

3.2.1梁板施工中所说的模板即为侧模板,一般采用到专业的模板厂家订做,偶尔也有使用旧模板的情况。

在使用旧模板的时候需要注意：

梁板的几何尺寸是否不一致、横坡或变坡点的位置是否一致、模板有没有严重锈蚀、重要的小块模板有没有遗失等。

3.2.2订购定型钢模板前,应先统计梁板的数量、型号,然后根据计划工期初步计算需要的模板套数。

需要重点考虑的是不同型号的梁板间有没有通用段,如果有通用段即可以通过调整模板设计,以增加通用节段来减少订做模板的数量。

模板的套数应与底模（底胎）的数量相匹配,避免造成浪费。

3.2.3由专业模板厂的工程师,依据梁板设计图纸设计出模板图。

对模板图的审核是梁板订做的关键,应予以足够重视。

3.2.4模板加工期间应严格检查模板的焊缝是否牢固、严密、不变形；一般20m-40m梁板模板的面板均采用5mm厚钢板，面板与面板间、面板与背楞间的焊接变形控制是一个技术性的难点,检查过程中着重注意面板不能有太大的变形。

否则,应废弃面板重新制作。

3.2.5模板制作初步完成,应统一进行组装、调试,特别是对于有通用节的模板（或箱梁芯模间的连接）,必须逐个进行组装,试拼；不合适的坚决予以返修,返修后仍然组拼不合适的不能使用；以保证模板在出厂检验合格

3.3底模（底胎）制作

3.3.1梁板的重量决定基础的受力面积和必须提供承载力的大小，底胎制作前必须将地基整平夯实，保证其承载力不小于250kpa,同时两侧做好排水设施；跨年度施工的还应考虑冻融变化的影响。

3.3.2底胎采用混凝土现浇结构，其底部与土基接触面应设置一个钢筋混凝土持力层，其宽度以能满足梁板在预制期间的稳定为宜；特别是两端部在预应力张拉完成后，梁板的重量完全由端部承担，应在考虑安全系数的情况下加宽、加厚持力层。

3.3.3对于采用龙门吊的预制场，由于空间有限，底胎之间的间距设计必须慎重考虑：

梁板的宽度、高度、外露钢筋的长度、侧模的宽度、高度等，在满足拆模和安全的情况下详细计算出底胎间距。

3.3.4底胎高度的确定：

模板拆除需要的高度空间+模板支腿底与面板间底沿的高差

+面板侧包底的高度。

底胎的长度应该与梁板的长度相对应，其长短标准为梁板底面主筋长度加两端端模板的长度，一般取值为主筋长度加0.3m-0.5m，即安装和拆除端部模

板的操作平台。

3.3.5一般底胎顶部设计：

底胎顶面采用平铺5mm的钢板，钢板下层两侧面与

4cm*4cm的角钢连接。

钢板的宽度应该为梁板设计宽度减2mm下面角钢外沿的宽度再分别减去3mm即角钢外沿间距为梁底宽度减去8mm在侧模合模前沿角钢粘贴5mm厚的硬质海绵条或橡胶条作为第二道密封层，底胎钢板与侧模钢板间的刚性密封是第一道密封层。

3.3.6底胎顶面的线形应严格按设计施工，如无设计要求时长度大于20m的T型梁

板和长度大于25m的箱型梁板均应考虑设置反拱。

反拱均按照基本抛物线形予以设置，底胎的中心即为抛物线的坐标原点。

3.3.7对于有纵坡的梁板，在底胎制作期间应考虑对应梁板端部的位置底模应设置成与纵坡相反的坡度。

3.4钢筋加工及安装

3.4.1批量的钢筋加工制作在专用的钢筋棚内进行，为保证钢筋尺寸准确，下料精准，钢筋加工前先在平台上放出大样线，然后再按照大样线制作钢筋。

半成品钢筋应分型号分别堆放整齐，用垫木垫好，并挂牌标示其使用部位和钢筋编号，避免使用时混乱或用错。

3.4.2纵向主筋采用闪光对焊，对焊接头的外观、拉力试验、冷弯试验符合规范要求。

应避免在最大应力处设置接头，布置在同一区段内（大于30d长度范围且大于50cm）的受拉钢筋接头截面积不超过配筋总面积的50%；纵向主筋不允许采用绑扎搭接。

3.4.3绑扎在现场底胎上进行，在绑扎钢筋时应优先考虑纵向主筋位置的正确，当其它纲纪与它的位置发生矛盾时，其它钢筋做适当调整；当有钢筋与波纹管的位置发生矛盾时，应保证波纹管的位置，调整其它钢筋。

3.4.4绑扎顶层筋、安装负弯矩盒时应注意实测实量各部位尺寸、位置，并应与下层及侧面钢筋连接成一个整体，并注意顶板钢筋的保护层厚度。

顶层筋绑扎完成后应由中间向两侧用高压气泵吹出尘土，再用棉纱擦干净。

3.4.5钢筋骨架端部应与锚垫板紧贴，距离较大的需额外增加钢筋数量，有剪力键引起的钢筋调整应处理完好，不得擅自剪断（剪断的需额外增加加强筋）

3.4.6应先在正、负弯矩锚垫板的边缘粘贴海绵条，再固定到定型模板的特定位置。

锚垫板应被紧套在螺旋筋内，或者被加强筋禁锢住，如果空隙较大需注意检查此处的钢筋绑扎是否与设计图纸相吻合。

如此处钢筋设计间距较大（超过5cm）,需额外绑扎短钢筋头或通知监理做适当的变更或调整。

3.4.7预埋件数量位置应检查详细，避免丢落。

例如：

边梁顶面有护栏预埋筋，T型梁板的边梁有抗震管，端跨梁板伸缩缝端底部有预埋钢板、顶部有预埋筋等。

3.4.8箍筋与主筋的交叉点，当设计图纸无规定时，宜采用直径0.7-2.0mm的铁丝

绑扎，必要时可采用点焊焊牢。

绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，

对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结；绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。

3.4.9垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的

全部截面进行设置。

垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于3个/m2,重要

的部位宜适当加密。

绑扎垫块和钢筋的绑丝头不应进入混凝土保护层内。

3.4波纹管定位安装

3.4.1波纹管在安装前应检查其管体的内径、强度、刚度，满足设计要求后方可使用。

安装波纹管时应按图纸钢绞线的曲线坐标，控制好最低点、反弯点及中间各点，先在箍筋上标出位置，用“#”字型钢筋架设或焊接，然后根据实际需要加密控制点，确保波纹管各部位坐标与设计相符。

3.4.2根据标出的位置绑扎控位筋、铺设波纹管；波纹管调顺后，即可将其绑扎牢固，防止浇筑混凝土时波纹管移位。

由安装波纹管引起相应钢筋的调整，在安装完成波纹管后应及时进行绑扎、连接处理。

波纹管道横坐标误差不大于30mm纵坐标误差不大于10mm。

3.4.3为防止漏浆、减少波纹管接头数量，波纹管的制作、下料在现场进行；波纹

管连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于300mm每边旋入150mm

对接后用胶带缠住，最终达到管道安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。

3.4.4当在钢绞线附近进行电焊时，对波纹管和钢绞线进行保护，防止溅上焊渣烫破或造成其他损害。

一旦发现有漏洞及时用胶带密封，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

3.4.5侧模安装前应注意复核波纹管的坐标位置是否准确，接头是否严密，各定位筋焊接时是否有烫伤波纹管现象，以及损伤处的处理是否恰当。

3.4.6端模安装时应注意使锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。

3.5钢绞线下料、穿束

3.5.1下料遵循的原则：

先下长料后下短料。

钢绞线下料长度，按施工图纸并注意考虑钢绞线的孔道曲线长度和张拉工作长度进行下料。

钢绞线下料应用砂轮切割机切割，严禁使用电、气焊。

3.5.2钢绞线进场后，应放置在专用的平台上，平台高度不得小于0.5m,并覆盖毡

布，防止钢绞线锈蚀。

配套的锚夹具及配件在库房中存放，严防锈蚀。