城市立交桥钻孔灌注桩施工工艺及具体方法步骤.docx
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城市立交桥钻孔灌注桩施工工艺及具体方法步骤
城市立交桥钻孔灌注桩施工工艺及具体方法步骤
1施工工艺
主要施工工艺:
平整场地→测定孔位→挖埋护筒→钻机就位→钻进成孔→清孔并检查→钢筋笼制作与安装→安放导管→灌注混凝土→成桩、养护→凿除桩头等工作。
施工工艺流程见图1-01。
图1-01钻孔灌注桩施工工艺流程图
2测量放样
测量工程师组织测量放样,根据设计桩位图纸用全站仪放出桩位,四周设护桩,用钢钉标定钻孔桩中心点并记录高程。
放样完成后,及时报监理工程师验收。
在下一步工序施工前,及时对标定的钻孔桩中心位置以及护桩进行复核,防止出现错误。
3埋设护筒
护筒位置应埋设正确稳定,平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%,护筒与坑壁之间应用粘土填实。
施工中,护筒的埋设采用挖机静压法来完成。
首先挖机吊运护筒,使其垂直,护筒“十字线”边缘正好与桩中心外引点重合,缓慢放置,使用铲斗背部轻压护筒一侧入土体中,再轴对称轻压另外一侧,使之全部埋入土体。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回,使护筒中心与桩位中心重合。
护筒高出地面30cm,随即注入水和适量化学泥浆,并应保证孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
复核护筒的中心位置和高程,并做好记录请监理工程师签认。
4钻进成孔
钻机就位应保持平稳,不发生倾斜、位移,钻头对准孔位进行开孔。
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置,并在操作室内有仪表准确显示电子读数,当钻头对准桩位中心十字线时,各项数据即可锁定,勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确,误差控制在2cm内。
当钻机就位准确,泥浆制备合格后即开始钻进,钻进时每回次进尺控制在60cm左右,刚开始要放慢旋挖速度,并注意放斗要稳,提斗要慢,特别是在孔口5~8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正,而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆,使孔内水头保持一定高度,以增加压力,保证护壁的质量。
整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m,并低于护筒顶面0.3m,以防溢出。
5清孔、检孔
当钻孔深度达到设计要求时,应对桩孔各项指标进行检查,孔深测量应采用丈量钻杆的方法,取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面,不宜采用测绳测定孔深。
对于端承桩钻孔的终孔标高应以桩端进人持力层深度为准,不宜以固定孔深的方式终孔。
孔径和孔的垂直度采用检孔器检测,检孔器的直径为不小于设计桩径,长度不小于桩孔外径的4倍,检孔器吊入孔内,使检孔器中心与钻孔中心重合,如检孔器在孔中上下移动的过程中无阻隔,则说明钻孔直径和竖直度符合要求。
清孔过程中,应及时向孔内加注新鲜泥浆,从而始终保持孔内的水头高度,并检查孔内泥浆各项指标,待孔内排出泥浆相对密度在1.03~1.10,粘度为17~20Pa·s,含砂率<2%,胶体率>98%时停止,填写检查记录,经监理工程师检验合格后方可安放钢筋笼。
6钢筋笼制作及吊装
6.1钢筋笼制作
钢筋原材料监测合格后,在钢筋加工场内进行钢筋笼的制作。
钢筋加工采取箍筋成型法:
按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板。
将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。
在箍筋圈上标出主筋位置,同时在主筋上标出箍筋位置。
然后在水平的工作台上,在主筋长度范围内,放好全部箍筋圈,将两根主筋伸入箍筋圈内,按钢筋上所标位置的记号互相对准,依次扶正箍筋并一一焊好,再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。
钢筋骨架制作符合设计要求及有关规定外还应符合以下规定:
(1)用以制作钢筋笼的钢筋表面清洁,使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清洁干净。
钢筋平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋调直。
(2)用I级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋的直径,且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部分的长度,不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构,不小于箍筋直径的10倍。
(3)钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊,试焊合格后方可施焊。
焊工持合格证上岗。
钢筋(直径>16mm)接头采用套筒连接,套筒具体见图6.1-02。
钢筋(直径≤16mm)接头采用搭接焊,采用双面焊缝。
两钢筋搭接端部预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊的长度不小于5d(d为钢筋直径)。
受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处,并错开布置,同一截面的钢筋接头数不得大于主筋根数的50%。
对于焊接接头,在接头长度区段内。
电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径,也不位于构件的最大弯矩处。
图6.1-02套筒规格及对应外径和长度
(4)拼装时应按设计图纸放样,放样时应考虑焊接变形和预折角度。
钢筋拼装前,对有焊接接头的钢筋,要求焊缝长度应当满足规范要求,当采用单面焊时焊缝长度不得小于10d,当采用双面焊时不得小于5d(d为所焊接钢筋直径)。
骨架焊接接长时,保证上下两根钢筋的中心线在同一轴线上。
(5)长桩骨架应分段制作,分段长度应根据吊装条件确定,并要求确保不变形,接头应错开35d(d为所焊接钢筋直径),且不得小于500mm。
(6)在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2米,横向同一圆周等间距设置4处。
骨架顶端设置沿直径方向2对吊环。
(7)骨架的焊接拼装应在坚固的工作平台上进行,操作时应符合规范要求。
(8)钢筋加工场地必须做好防水、排水工作;钢筋原材料按型号摆放整齐,钢筋表面必须用防水布遮盖,钢筋底面离地至少30cm高。
钢筋安装实测项目见表6.1-01。
表6.1-01钢筋安装实测项目
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
受力钢筋间距(mm)
灌注桩
±10
尺量:
每段检查2个断面
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)
±20
尺量:
每段检查10个间距
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±100
尺量:
每段检查2个断面
宽、高或直径
±10
钢筋骨架底端高程(mm)
±50
水准仪:
测顶端高程,用骨架长度计算
保护层厚度(mm)
基础
±20
尺量:
每段钢筋骨架外侧定位块处
6.2钢筋笼吊装
(1)为保证骨架起吊时不变形,拟采用两点吊:
第一点设在骨架长度的中点到下三分之一间,第二点设在骨架长度的中点到上三分之一间,如图6.2-01所示。
图6.2-01钢筋笼吊装示意图
(2)在钢筋笼正式吊装前先进行试吊,先将钢筋笼平吊起身离地面约0.5m,将钢筋笼悬空静止5分钟,以检验焊接质量。
同时再次检查吊环、吊点处与卸扣、钢丝绳的连接是否完好,钢筋笼是否存在变形过大的问题。
对于有晃动的钢筋笼,必须拴拉绳来控制其稳定。
下部钢筋笼吊至离地面0.3~0.5m后,经检验无误后,方可进行钢筋笼起吊工作。
(3)对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时焊接4根Φ16钢筋作为固定杆以加强钢筋笼刚度。
起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架与地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直(如有弯曲应整直)。
(4)当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
骨架进入孔内后,由下而上逐根解除临时固定杆的固定点。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时,可用木棍或钢钎等穿过加劲箍的下方,将骨架临时支承于孔口,将吊钩移至骨架上端,取出临时支承,继续下降到骨架最后一个加劲箍处,按上述办法暂时支承。
此时可吊来第二节骨架,使上下两节骨架位于同一竖直线上,进行焊接。
接头焊接完成,稍提骨架,抽去临时支托,将骨架慢慢下降,如此循环,使骨架降至设计标高为止。
(5)最后将骨架绑牢在临时设于孔口的井字架上,即可松开骨架的吊点。
此时应测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符,偏差不得大于±5cm。
(6)钢筋笼采用定位钢筋确保钢筋保护层厚度符合设计及规范要求。
(7)所有桩在安装钢筋笼时按设计要求预埋好用于超声波检测的声测管。
声测管应牢固的固定在钢筋笼内侧,并且相互平行、定位准确,埋设至桩底,管口高于桩顶150cm以上。
声测管应等分桩周(桩径1.5m及以下均布3根声测管,1.5m以上均布4根声测管),管底封闭,管口加盖,管底、管口及焊接部位应密封,防止混凝土泥浆渗漏而堵塞声测管。
检测前声测管应灌满水,并保证声测管畅通。
钢筋笼下到设计标高后,应将钢筋笼顶部与护筒固定牢靠,以防钢筋笼掉入孔内或在浇筑混凝土过程中上浮。
(8)钢筋笼安装固定后,按照表6.2-01自检合格后向监理工程师报验,经监理工程师认可后,进行下道工序的施工。
表6.2-01钢筋骨架制作和吊放的允许偏差(mm)
序号
检查项目
允许偏差或允许值
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
骨架外径
±10
4
骨架倾斜度
±1%
5
骨架保护层厚度
±20
6
骨架顶端高程
±20
7
骨架底面高程
±50
7二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土的时间较长,孔底产生新渣,待安放钢筋笼及导管就序后,采用换浆法清孔,以达到置换沉渣的目的。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉渣厚度满足要求后(孔底沉渣厚度不大于50mm,且孔内排出泥浆相对密度在1.03~1.10,粘度为17~20Pa·s,含砂率<2%,胶体率>98%),清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
8灌注水下混凝土
灌注水下混凝土示意图见图8-01和图8-02。
图8-01导管示意图
图8-02混凝土灌注示意图
(1)砼在运输至施工现场后,首先对本车砼和易性和塌落度进行试验,测定砼和易性和塌落度。
塌落度处于180mm~220mm合格范围内时,可以开始浇筑。
若不符合要求,及时运输至砼拌合站进行二次拌合处理,若和易性和塌落度仍达不到要求,不得使用。
(2)砼浇筑过程中,及时留取3组砼试块,并在试块外模上标注所施工桩基编号。
(3)砼浇筑采用罐车配合吊车进行砼的灌注。
导管采用直径250mm钢导管,使用前试拼,导管之间采用丝扣连接并加密闭式橡胶圈,并进行水密、承压及接头抗拉强度试验。
若导管不符合要求,及时更换新管。
(4)导管安装时,固定在桩的中心,顶部托架保持水平,使之位置居中、轴线顺畅、稳步沉放,上部安装储料漏斗,底部离孔底25-40cm,首盘砼储料斗堵头采用钢板堵头。
砼灌注过程中,随时测量砼面位置和导管埋砼深,并作好砼浇注详细记录,掌握好拆除导管时间,使导管埋入砼内深度始终保持2~6m内。
(5)首批灌注混凝土的数量必须满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。
在整个灌注过程中,导管出料口伸入先前灌注的混凝土内2-6m之间,在任何情况下不得小于1米或大于6米。
(6)根据水下混凝土浇筑标高分节拆除导管,导管提升过程中,应保持位置居中,轴线垂直,逐步提升,拆除的导管及时冲洗和保养。
(7)浇筑过程中,采用测绳时时量测孔内混凝土面层的高程,及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置,并始终予以严密监视。
(8)整个混凝土灌注连续进行,直至灌注的混凝土顶面高出设计桩顶≥0.5m后,停止浇筑,以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。
(9)灌注混凝土时,溢出的泥浆引流至已提前选好的地点处理,以防止污染环境或堵塞河道和交通。
(10)砼浇筑完成后,处于地面以下的井口刚性护筒立即拔出。
9桩基检测
桩基础施工完成达到设计强度后,在监理工程师在场的情况下,采用图纸设计的的无破损检测法,对每一完成的钻孔桩的成桩质量进行检验和评价。
钻孔桩实测项目见表9-01。
表9-01钻孔桩实测项目
项目检查
规定值或允许偏差
检查方法和频率
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪:
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
孔深(m)
不小于设计值
测量绳:
每桩测量
孔径(mm)
不小于设计值
探孔器:
每桩测量
孔的倾斜度(mm)
1%桩长,且不大于200
垂线法:
每桩检查
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算:
每桩检查
沉淀层厚度(mm)
摩擦桩
符合设计规定
沉淀盒或标准测锤:
每桩检查
支承桩
不大于设计规定
10通病分析及防治措施
10.1斜孔
(1)原因分析
1)钻机未处于水平位置,或施工场地未整平及压实,在钻进过程中发生不均匀沉降。
2)钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态,在钻孔过程中,钻机架发生不均匀变形。
3)钻杆弯曲,接头松动,致使钻头晃动范围较大。
4)土层软硬不均,致使钻头受力不均,或遇到孤石,探头石等。
(2)防治措施
1)钻机就位前,应对施工现场进行整平和压实,并把钻机调整到水平状态,在钻进过程中,应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。
钻机平台在钻机就位前,必须进行安装验收,其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。
2)应使钻机顶部的起重涡轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上,并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。
3)要经常对钻杆进行检查,对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。
4)使用冲击钻施工时冲程不要过大,尽量采用二次成孔,以保证成孔的重直度。
10.2缩孔
(1)原因分析
1)地质构造中含有软弱层,在钻孔通过该层中,软弱层在土压力的作用下,向孔内挤压形成缩孔。
2)地质构造中塑性土层,遇水膨胀,形成缩孔。
3)钻头磨损过快,未及时补焊,从而形成缩孔。
(2)防治措施
1)根据地质钻探资料及钻井中的土质变化,若发现含有软弱层或塑性土时,要注意经常扫孔。
2)经常检查钻头,当出现磨损时要及时补焊,把磨损较多的钻头补焊后,再进行扩孔至设计桩径。
10.3孔壁坍缩
(1)原因分析
1)由于泥浆稠度小,护壁效果差,出现漏水;或护筒埋置较浅,或周围封堵不密实而出现漏水;或护筒底部的粘土层厚度不足,护筒底部漏水等原因,造成泥浆水头高度不够,对孔壁压力减少。
2)泥浆相对密度过小,致使水头对孔壁的压力较小。
3)在松软砂层中钻孔时进尺过快,泥浆护壁形成较慢,井壁渗水。
4)钻进时未连续作业,中途停钻时间较长,孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力。
5)操作不当,提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。
6)钻孔附近有大型设备作业,或有临是时通行便道,车辆通行时产生振动。
7)清孔后未及时浇注砼,放置时间过长。
(2)防治措施
1)在钻孔附近,不要设临时通过便道,禁止有大型设备作业。
2)在地面埋置护筒时,应在底部秀填50cm厚的粘土,在护简周围也要夯填粘土,并注意夯实,护筒周围要均匀回填,保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
3)水中振动沉入护筒时,应根据地质资料,将护筒沉穿於泥及透不层,护筒之间的接头要密封好,防止漏水。
4)应根据设计部门提供的地质勘探资料,根据地质情况的不同,选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。
如在砂层中钻孔时,应加大泥浆稠度,选用较好的造浆材料,提高泥浆的粘度以加强护壁,并适当降低进尺速度。
5)钻孔时要连续作业,无特殊情况中途不得停钻。
6)提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.
7)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。
9)供水时不得将水管直接冲射孔壁,孔口附近不得集聚地表水。
10.4卡钻
(1)原因分析
1)孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。
2)下钻头时太猛,或钢丝绳松绳太长,使钻头倾倒卡在并壁上。
3)坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。
4)出现缩孔后,补焊后的钻头尺寸加大,冲击太猛,冲锥被吸住。
5)使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时,冲程量过大,或泥浆太稠,冲锥被吸住。
(2)防治措施
1)对于上下能活动的卡钻,可以采用上下轻微提动钻头,并辅以转动钢丝绳,使钻头转动,以便提起。
2)下钻时不可太猛。
3)对钻头进行补焊时,要保证尺寸与孔径配套。
4)使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大,以防锥头倾倒造成卡钻。
10.5护筒底部井壁坍塌
(1)原因分析
1)护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足,在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。
2)由于提供的地质钻探资料不祥,使护筒底产处于淤泥或砂层少。
3)护筒直径较小。
4)地表水渗入护筒外围填土中,造成填土松软。
(2)防治措施
1)护筒底部应回填至少50cm厚的粘土,当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。
2)根据设计部门提供的地质资料,护筒底部应穿过淤泥和砂层。
3)护筒直径应大于设计孔径20-30cm(有钻杆的正反循环钻)、30-40cm(无钻杆的潜水电钻或冲击钻)。
4)护筒出浆孔处应用粘土夯填,同时应保持出浆顺利,周围不得有积水,避免护筒周围泥土流失,造成坍孔。
10.6钢筋笼变形
(1)原因分析
1)当钢筋笼较长时,未加设临时固定杆。
2)吊点位置不对。
3)加劲筋间距大,或直径小刚度不够。
4)吊点处未设置加强筋。
(2)防治措施
1)钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋,在吊点位置应设置加强筋。
在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度,以增强抗变形能力,在钢筋笼入井时,再将十字交叉筋割除。
2)钢筋笼尽量采用一次整体入孔,若钢筋笼较长不能一次整体入孔时,也尽量少分段,以减少入孔时间;分段的钢筋笼也要设临时固定杆,并备足焊接设备,尽量缩短焊接时间;两钢筋笼对接时,上下节中心线保持一致。
若能整体入孔时,应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔,入孔后再拆除临时固定杆件。
3)吊点位置应选好,钢筋笼较短时可采用一个吊点,较长时可采用二个吊点。
10.7钢筋笼下沉
(1)原因分析
1)钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。
2)测量定位出现误差或在灌注砼过程中,导管碰撞钢筋笼。
3)在施工过程中,桩位控制点未采取保护措施,出现人为移动。
(2)防治措施
1)在钢筋笼定位后,将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。
垫木应该用20cm×20cm×300~400cm长方木根。
2)护筒周围的回填土要夯实,防止护筒移位。
3)测量定位要准确,要用控制桩进行复测核,复核无误后方可进行水下砼灌注。
10.8钢筋笼上浮
(1)原因分析
1)当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快,砼将钢筋笼托起;或提升导管速度过快,带动砼上升,导致钢筋笼上浮。
2)在提升导管时,导管挂在钢筋笼上,钢筋笼随同导管一同上升。
(2)防治措施
1)当所灌注的砼接近钢筋笼时,要适当放慢砼的灌注速度,待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。
2)在安放导管时,应使导管的中心与钻孔中心尽量重合,导管接头处应做好防挂措施,以防止提升导管时挂住钢筋笼,造成钢筋笼上浮
10.9断桩
(1)原因分析
1)砼坍落度小、离析或石料粒径较小,在砼灌注过程中堵塞导管,且在砼初凝前未能疏通好,不得不提起导管时,从而形成断桩。
2)由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大,致使首批灌注的砼不能埋住导管,从而形成断桩。
3)在导管提拔时,由于测量或计算错误,或盲目提拔导管使导管提拔过量,从而使导管底口拔出砼面,或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中,形成断桩。
4)在提拔导管时,钢筋笼卡住导管,在砼初凝前无法提起,造成砼灌注中断,形成断桩。
5)导管接口渗漏致使泥浆进入导管内,在砼内形成夹层,造成断桩。
6)导管埋置深度过深,无法提起导管或将导管拔断,造成断桩。
7)由于其他意外原因造成砼不能连续灌注,中断时间超过砼初凝时间,致使导管无法提升,形成断桩。
(2)防治措施
1)导管使用前,要对导管进行检漏和抗拉力试验,以防导管渗漏。
每节导管组装编号,导管安装完毕后要建立复核和检验制度。
导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定,尽量采用大直径导管。
2)下导管时,其底口距孔底的距离不大于40-50cm,同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。
在随后的灌注过程中,导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。
3)砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。
若灌注时间较长时,可在砼中加入缓凝剂,以防止先期灌注砼初凝,堵塞导管。
4)在钢筋笼制作时,一般要采用对焊,以保证焊口平顺。
当采用搭接焊时,要保证焊缝不要在钢筋内形成错台,以防钢筋笼卡住导管。
5)在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度,认真计算提拔导管的长度,严禁不经测量和计算而盲目提拔导管,一般情况下一次只能拆除卸一节导管。
6)关键设备要有备用,材料要准备充足,以保证砼能够连续灌注。
7)当砼堵塞导管时,可采用拔插抖动导管,当所堵塞的导管长度较短时,也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管,也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。
8)当钢筋笼卡住导管后,可设法转动导管,使之脱离钢筋笼。
10.10桩头质量差
(1)原因分析
1)在砼强度未形成或未达到一定强度(70%)就进行凿除时,会对砼产生扰动,破坏砼强度形成,或使砼内部产生细小裂纹。
2)对设计桩顶的标高计算或测量不准,导致灌注砼提前结束,致使桩头标高低于设计标高。
3)在灌注水下砼时,未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。
4)泥浆稠度大且回淤厚度大,造成砼与泥浆的混合层较厚。
5)清孔不彻底或回淤测量有误。
6)灌注砼完成后,立即掏浆至桩顶设计标高,可能使泥浆掺入砼内,同时减少了对桩头砼的压力,致使砼的强度有所下降。
(2)防治措施
1)当砼灌至距桩头较近时,要提高漏斗口至少高出桩顶4m,也可搭一3m高的平台,在平台上进行灌注砼,以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。
2)灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm,以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实,同时保证桩头处的砼中不合泥浆。
3)在砼灌注后必须达到一定强度(要求70%以上,平均气温在15℃以上时,一般龄期达到7d即可,气温较低时必须延长龄期)时才能丰破除桩头。
严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。
4)凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时,应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除,然后再凿除中间部分,桩头破除后形状应呈平面或桩中路有凸起,以利接柱或浇筑系梁砼前冲洗桩头。
5)严禁使用爆破法进行破桩头。
10.11钻孔桩中心偏位
(1)原因分析
1)桩位定位存在误差。
2)护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差。
3)钢筋笼定位不准确。
(2)防治措施
1)在桩位定位时要认真复核,做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施,以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位。
2)护简的形状要符合要求,埋设时其四周的回填要密实,防止在钻进过程中发生移动。
3)钢筋笼定位准确,固定要牢固,经复核无误后方可灌注砼。
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