立装可转位槽铣刀的设计开发.docx
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立装可转位槽铣刀的设计开发
立装可转位槽铣刀的设计开发摘要
可转位刀具具有切削效率高、刀具寿命长、加工质量好、综合经济效益显著等优点,因此在我国机械制造等行业的应用日益广泛。
随着国内先进数控机床的应用不断增加,与之配套的可转位刀具的应用也日益显示出其重要性,同时数控加工也对可转位刀具的设计提出了更高要求。
随着计算机硬件与软件的发展,CAD技术不断向着智能化、集成化、网络化和参数化的方向发展。
用CAD方法开发产品时,零件设计模型的建立速度是决定整个产品开发效率的关键。
本课题中,现代可转位刀具不仅应能满足高速切削、干式切削等先进切削技术的需要,而且对产品功能的多样化、结构的合理化、外观造型的美观等方面也提出了更高要求。
由于可转位刀具形状及装配关系复杂,排屑槽多为曲面,尺寸大都为投影尺寸,设计工作繁琐,采用传统的手工绘图设计方法效率很低,费时费力,且不易保证设计质量。
应用UG(Unigraphics)软件的三维实体造型(3DSolidMod-eling)及数控编程(Manufacture)功能,使可转位刀具的设计变得简单、方便,大大提高了设计效率和设计精度,且易于实现产品的CAD/CAM一体化开发,大大加快了刀具的研发周期。
关键词立装刀具;可转位刀具;三维实体造型
Designanddevelopmentofverticallymountedindexableslotmillingcutter
Abstract
Indexablecuttingtoolwithhighefficiency,longtoollife,goodprocessingquality,comprehensiveandsignificanteconomicbenefits,etc.,andthereforeinChina'smachinerymanufacturingindustryisincreasinglywidespread.WiththeapplicationofadvancedCNCmachinetoolsincreasingancillaryindexablecuttingtoolapplicationsareincreasinglyshowsitsimportance,butalsofortheCNCmachiningofindexablecuttingtooldesignputforwardhigherrequirements.Withthedevelopmentofcomputerhardwareandsoftware,CADtechnologycontinuestowardintelligent,integrated,networkedandparametricdirection.WhendevelopingproductsusingCADmethodstoestablishthespeedpartdesignmodelistodeterminethekeytotheentireproductdevelopmentefficiency.
Inthistopic,modernindexablecuttingtoolshouldnotonlybeabletomeettheneedsofhigh-speedcutting,drycuttingandotheradvancedcuttingtechnology,anddiversificationofproductfeatures,rationalizingthestructure,appearanceandotheraspectsofappearancealsoputforwardhigherrequirements.Duetotheshapeofindexablecuttingtoolsandassemblycomplexrelationship,flutesandmorecurved,sizemostlyprojectionsize,designworktedious,usingtraditionalhand-drawinglowdesignefficiency,time-consuming,anddifficulttoguaranteethequalityofdesign.Three-dimensionalsolidmodelingapplicationsUG(Unigraphics)software(3DSolidMod-eling)andNCprogramming(Manufacture)function,soindexabletooldesignsimple,convenient,greatlyimprovingdesignefficiencyandaccuracy,andeasytoimplementintegratedCAD/CAMproductdevelopment,greatlyacceleratingthedevelopmentcycleofthetool.
Keywordsverticalinstallationtool;indexablecuttingtools;3Dsolidmodeling
第1章绪论
1.1本课题研究的背景和意义
随着机械工业的发展,金属切削的作业量日益增多。
全世界钢材年产量的15一30%都要经过切削加工,因此金属切削加工耗资巨大。
美国从1970一1995年,金属切削加工的费用从400亿美元增加到6500亿美元,近些年仍在继续增加。
国内虽无详细统计,估计每年耗资不少于1000亿元[1]。
因此刀具在机械加工中具有举足轻重的地位。
制造业的加工技术水平受刀具行业整体水平的影响较大,而制造业的发展也会促进刀具行业的发展。
根据制造业发展的需要,多功能复合刀具、高速高效刀具将成为刀具发展的主流[2]。
面对日益增多的难加工材料,刀具行业必须研发新的刀具材料和更合理的刀具结构。
近10年来,随着硬质合金刀片数控周边磨床、刃磨加工中心等机床的发展,硬质合金可转位刀片的几何精度大大提高,刀刃的转位精度可控制在2um[3]内。
由于数控加工技术的发展也使刀体上刀片槽加工的位置精度和形状精度达到了很高的水平,从而使可转位多齿刀具刀刃间的相互搭接精度得以改善。
国内大多金属加工行业仍在使用比较滞后的刀具,抗振性和耐磨性差,切削效率低,加工质量不稳定,一旦崩刃或非恢复性磨损,整体刀具无法再利用,浪费严重。
由于人们对刀具的发展认识不足,缺乏刀具理论与实践,轻视刀具和排斥刀具的现象比较普遍,上述种种问题是造成加工成本高的主要因素之一[4]。
而推广使用可转位刀具具有很大的优势[5]与焊接刀具和整体刀具相比,可转位刀具有下述优点:
(1)刀具刚性好,寿命高。
由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证,切削性能稳定,经得起冲击和振动,从而提高了刀具寿命。
(2)生产效率高,定位精度高。
刀片转位或更换新刀片后,刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内,可大大减少停机换刀等辅助时间。
(3)可转位刀具有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。
(4)加工成本低。
可转位刀具的刀片、体的机械夹固方式相联接,可以实现多品种搭配,通用性好,能做到一体多用(一个刀体可以装不同牌号的硬质合金刀片),一片多用(同一块刀片可以安装在不同用途的多种结构的刀体上)。
大大简化了刀具的管理;刀体可多次重复使用,大大减少了刀体的消耗与库存量;刀具可以标准化集中生产,降低了刀具制造成本;用过的刀片可以作为硬质合金原材料回收。
总结起来,可转位刀具具有切削效率高、刀具寿命长、加工质量好、综合经济效益显著等优点,因此在我国机械制造等行业的应用日益广泛。
随着国内先进数控机床的应用不断增加,与之配套的可转位刀具的应用也日益显示出其重要性,同时数控加工也对可转位刀具的设计提出了更高要求。
随着计算机硬件与软件的发展,CAD技术不断向着智能化、集成化、网络化和参数化的方向发展。
用CAD方法开发产品时,零件设计模型的建立速度是决定整个产品开发效率的关键。
随着现代加工技术的不断发展,可转位刀具在机械制造业的应用日益广泛,对可转位刀具产品的技术要求也越来越高。
现代可转位刀具不仅应能满足高速切削、干式切削等先进切削技术的需要,而且对产品功能的多样化、结构的合理化、外观造型的美观等方面也提出了更高要求。
由于可转位刀具形状及装配关系复杂,排屑槽多为曲面,尺寸大都为投影尺寸,设计工作繁琐,采用传统的手工绘图设计方法效率很低,费时费力,且不易保证设计质量。
应用UG(Unigraphics)软件的三维实体造型(3DSolidMod-eling)及数控编程(Manufacture)功能,使可转位刀具的设计变得简单、方便,大大提高了设计效率和设计精度,且易于实现产品的CAD/CAM一体化开发。
实践证明,基于UG的可转位槽铣刀刀具设计不仅可缩短产品开发周期,提高产品质量,而且在节约原材料、提高产品一次合格率等方面也可取得明显成效[1]。
可转位刀具的刀槽、排屑槽有时是由一些不规则曲面构成,采用手工绘图方式很难完成甚至不可能完成设计。
与手工绘图相比,采用UG软件则可快速、方便、精确地完成设计图;应用UG软件还可直观地显示刀具和零件的三维实体,检查所设计的刀具是否符合要求,在加工过程中与零件是否会有干涉;通过实现CAD/CAM一体化,大大加快了刀具的研发周期[2]。
1.2国内外金属切削刀具的技术现状及发展趋势
在当今机械制造业中,零件材料的使用性能与其切削加工之间的矛盾越来越突出。
正是这个矛盾极大地促进了世界各国金属切削技术的进步。
我国虽有某些刀具技术已经达到或处于国际先进水平,但与发达国家相比,整体上仍存在明显差距[6,7]
1.2.1刀具材料的现状及发展趋势
1.涂层硬质合金刀具材料。
涂层硬质合金刀材是在韧性较好的硬质合金基体上,利用化学气相沉积法(CVD)或物理气相沉积法(PVD)[8]在硬质合金基体上涂覆一层耐磨性高的难熔金属化合物。
涂层硬质合金刀具与硬质合金刀具相比,在强度、硬度和耐磨性等方面均有了很大的提高。
早期采用的是单涂层技术,常用的涂层材料有TIC、TIN。
为了获得更为优良的综合性能,涂层技术正朝着多涂层和复合涂层工艺方面发展。
日本和美国的涂层技术已由早期开发的单涂层技术(20世纪60年代末)发展为多涂层技术、超多涂层技术、复合涂层技术和厚涂层技术,正朝着多元化发展。
德国的Guhring公司于1980年开发了TIN涂层,1959年开发了TICN、TIAIN涂层,1990年开发了金刚石涂层,1995年开发了以MoS:
为涂层材料的软涂层新工艺。
2.陶瓷刀具材料[9.10]:
陶瓷刀具具有很高的硬度和耐磨性,其化学性能稳定,摩擦系数低且价格低廉。
使用正常时,耐用度极高,切速可比硬质合金提高2-5倍,特别适合高硬度材料加工、精加工以及高速切削加工。
金属陶瓷是日本刀具材料的重要组成部分,日本的金属陶瓷刀片用量己占可转位刀片的30%以上。
3.聚晶金刚石(PCD)和聚晶氮化硼(PCBN)刀材[11]。
进入20世纪90年代后,日、美等工业发达国家竞相研究金刚石薄膜涂层刀具,成功开发出了采用化学气相沉积法(CVD)、物理气相沉积法(PVD)、等离子化学气相沉积法(PCV功、离子束沉积等工艺方法,在硬质合金或陶瓷表面生成金刚石薄膜涂层的刀具。
经涂层的金刚石薄膜刀具,其寿命是硬质合金刀具的10一140倍,不但可用于有色金属及其合金的加工,还可用于加工玻璃纤维、工程陶瓷和硬质合金等极硬的材料,且CVD金刚石易于制造复杂型面刀具,如钻头、立铣刀以及带断屑槽的金刚石刀片。
因此,金刚石薄膜刀具目前成了最热门、最有希望的新一代金刚石刀具。
1.2.2刀具结构的现状及发展趋势
刀具结构和几何参数的改进,是研究开发高效、高精度、高使用寿命刀具的重要内容。
从刀具结构看,可转位结构的刀具已成为刀具结构发展的主流,并广泛应用于各种转位车刀、铿刀、铣刀及钻头等。
可转位刀具的结构应在夹紧定位快速、准确、可靠、刀具精度和刚性高等方面体现优越性。
随着刀具材料的不断改进,刀具几何参数也发生了很大变化。
近年来日本、美国、德国等工业发达国家开发了各式具有三维断屑槽的硬质合金装配刀片,刃形也由原来的直线形变为多样化的各种螺旋形、波形刃等,且有采用大前角、大容屑槽和高刚性刀体的趋势。
钻头则由原来的高速钢发展到硬质合金整体式、装配转位式涂层刀片等。
钻头在结构和几何参数方面的改进,集中在刃形、钻尖角、螺旋角、螺旋槽形状以及特殊冷却方式及采用内冷却孔等方面,主要解决断屑排屑、加工精度、刃形锋利性、冷却及钻芯高刚性等问题。
在复杂的成形刀具方面,日本、瑞典、美国、德国等国都生产出了整体硬质合金滚刀、插齿刀和螺纹铣刀等[12]。
1.2.3国内外可转位刀具的发展现状及趋势
随着数控机床的应用日益广泛,对数控刀具的要求也日益提高。
目前可转位刀具己广泛应用于各行业的高效、高精度切削加工,其种类已基本覆盖了现有的全部刀具类型。
国外可转位刀具从七十年代开始全面普及和发展,到八十年代进入成熟期。
近十几年来我国可转位铣刀和刀片的开发和生产发展速度也很快,可转位铣刀刀体加工的关键工序基本上已使用数控机床和加工中心,一部分可转位铣刀通用产品(面铣刀、立铣刀、槽铣刀等)已达到国外八十年代中期水平。
有些生产厂通过引进国外刀具制造技术,在国内生产国外公司的刀具产品,质量和性能均达到国外刀具的水平,但价格却相当于国产刀具的价格。
国内很多行业使用的可转位专用铣刀过去主要靠进口,近几年已逐步实现国产化。
通过技术引进,国内生产的一般铣削用刀片已接近国外同类产品水平(如株洲硬质合金厂三分厂、自贡硬质合金厂十五分厂的产品)。
但一些高精度刀片、带断屑槽及曲线刃刀片以及陶瓷、超硬材料的铣削刀片,无论产量还是质量与国外相比均存在较大差距。
刀具材料的提高使刀具性能不断优化,刀具结构的改变使改善的材料性能有了用武之地。
CIRP曾经公布的一项调查报告指出:
每隔十年,刀具的切削速度因刀具材料的变化而提高一倍;同样的时间内,刀具结构的改善可以使刀具寿命提高两倍[9]。
刀具结构与产品相对应,有多少种产品就得有相应种类的刀具,随着产品数量的增加和产品结构的变化,对刀具结构的要求越来越高,但刀具结构的设计优化并非易事,最常用的设计方式便是经验法,通过反复的试验改变刀具结构,这个过程比较缓慢,成本高,大大阻碍了现代先进切削加工的需要,因此,仿真技术应运而生,提高了刀具优化的周期,减少了刀具结构优化的成本[13]。
就可转位刀具而言,可转位刀片广泛应用于车、铣、镗、钻等各种类型的刀具,如图1-1所示。
无论是刀片材料、刀片形状、刀片角度、刀刃形状还是刀体结构、刀体材料都在不断的优化和更新。
各个厂家不断研究更加简易的刀片定位方式,使切削力能尽可能的全部由刀片槽承担,减少对刀片的破坏;不断优化刀体排屑槽形状,使其结构更加合理。
刀体和刀片的这些改进使可转位刀具综合性能越来越好,能够实现高效、高精度和高寿命的机械加工。
可转位刀具在西方国家从工艺完善到普及应用大概用了十年左右时间,并在随后的十年内,可转位刀片的产值占到切削刀具总产值的一半以上。
到上世纪末工业发达国家的硬合金刀具完成了向可转位化的过渡,标志着可转位刀具发展成熟。
随着涂层工艺的发展,刀片质量有了提高,可转位刀片的应用范围进一步扩大,基本覆盖了高速钢刀具的所有加工种类,并与之平衡发展。
图1-1可转位刀具种类
当前,高速可转位铣刀的持续发展和汽车、模具工业独特的特点推动了可转位刀具结构创新[14.15]。
同时,随着五轴联动数控机床功能的完善及应用的普及,出现了各种用途的高速可转位刀片的新结构,如用于形状复杂的带前角的铣刀刀片、球头立铣刀刀片、防甩飞的高速铣刀刀片等等。
如下图1-2、图1-3所示。
这些可转位铣刀的发展为汽车工业流水线提供了专用的成套刀具,突破了死板的模式,成为革新加工工艺、提高加工效率、节省投资的重要工艺因素,由于数控加工技术的发展也使刀体上刀片槽加工的位置精度和形状精度达到了很高的水平,从而使可转位多齿刀具刀刃间的相互搭接精度得以改善。
就可转位成形铣刀而言,以前常用于粗加工,而现在世界各工业发达国家已相继开发出各种用于半精加工和精加工用的可转位铣刀。
图1-2山特维克汽缸孔镗铣刀图1-3高速铣削铝合金
我国虽然开始研制可转位刀具也比较早,但是规模小,力度不够。
真正开始推广可转位刀具要在80年代以后。
国家科委于1988年将它列为1989年~1991年全国重点推广的37项新技术之一,国家计委于1990年又将它列为全国四项重点技术推广项目之一。
经过10多年的努力,全国各地的机械加工企业均有应用,己经形成了较大规模。
但总的来说,应用情况不容乐观。
我国有360万台机床,其中可以使用可转位刀具的机床约有250万台,占我国机床总数的67%,但真正全部或部分使用可转位刀具的机床不到5%。
以河南省为例,河南省机械电子厅所属企业460多家,使用可转位刀具的厂家不到8%。
而全省机械行业中,使用可转位刀具情况较好、形成规模的企业也只有洛阳拖拉机厂、洛阳矿山机器厂、洛阳轴承厂、郑州纺织机械厂、郑州水工机械厂、许昌烟草机械厂、安阳机床厂、安阳轴承厂等不到10家。
有许多厂家,刚开始推广时声势很大,随着时间的推移,又逐渐退回到使用焊接刀具的企业行列里了。
在全国范围内,可转位刀具的推广应用情况与河南省大致一样。
造成可转位刀具在我国推广不开的原因是多方面的,主要有以下几点[14]:
1 硬质合金产品的总体质量不高,可转位刀片质量也不高。
使用过程中,操作者要经常对刀片进行转位或更换,增加了换刀辅助时间,降低厂生产率。
由于质量不高,造成使用可转位刀具的企业生产成本增加,经济效益下降,影响了可转位刀具的推广应用。
2 我国生产的可转位刀具和可转位刀片的品种较少、规格不全、体积较大、结构也不尽合理。
有时刀片定位精度不高或夹紧力太小、切削过程中的振动造成刀片松夹或位移,使生产中不能保证加工精度和表面质量。
此外,我国生产的切断车刀和螺纹车刀等可转位刀具,由于体积较大,有时不能满足不同工序对刀具的要求,也影响了可转位刀具的推广应用。
3 当所加工零件的生产纲领是大批大量或成批生产时,使用可转位刀具能够充分发挥其优越性。
但我国大多数机械加工企业所加工零件的生产纲领是多品种小批量。
由于加工对象经常变化,相对来说,刀具材料、刀具几何参数、切削用量也要经常改变,这就要求使用可转位刀具的操作者不断更换刀片,否则就不能充分发挥可转位刀具的优螺杆可转位成型盘铣刀设计越性。
有时企业刀具库甚至没有合适的可转位刀片可供使用。
这样,使用可转位刀具还不如使用焊接刀具方便,也影响了可转位刀具的推广应用。
4 在大多数情况下,使用可转位刀具,可减少机动时间,提高生产率,为企业增加收人。
但对操作者来说,由于他单位时间内装卸工件的次数增加,从而使其劳动强度增大,相对来说比使用焊接刀具的操作者要消耗更大的体力,也就更加劳累。
再加上许多企业的分配和奖励机制不够完善,有些人多劳不能多得或付出的劳动与得到的报酬有较大的差距,在一定程度上挫伤了操作者使用可转位刀具的积极性,使他们产生了强烈的不愿使用可转位刀具的逆反心理,从而影响了可转位刀具的推广应用。
以上原因的综合影响,造成了我国推广应用可转位刀具10余年仍成效不大的结果。
随着市场的激烈竞争和产品的更新换代,可转位刀具正在大量取代车削刀具、铣削刀具、重型刀具,将逐步取代螺纹刀具、孔加工刀具、滚压刀具;今后的可转位刀具,要向复杂刀具、齿轮刀具、异型刀具方面拓展,要向高精度、高效率、高水平方面发展,成为我国刀具发展的主要方向。
因此,在国内大力推广可转位刀具的使用,加快可转位刀具的研究,已经成为一项迫在眉睫的工作。
本文正是在这样的背景下提出的,并结合机械加工车间的实际问题,对可转位刀具的设计工作进行了初步的研究。
[15]
1.3研究的主要内容主要问题和解决方法
查询立装可转位槽铣刀的资料及文章,研究立装可转位槽铣刀的内容并整理资料。
立装可转位槽铣刀工艺研究。
对铣刀种类、刀具材料、牌号以及铣刀刀体、刀片进行研究。
刀具结构采用等齿分布型式,刀片安装型式为立装。
确定刀片及刀体材质,查阅相关资料,总体设计方案明确设计目的,在设计中最大限度采用传统成熟的典型结构,降低成本。
设计刀杆的刀槽和排屑槽时要确保刀片安装在刀槽内,其前角、后角等各个角度符合加工要求;在切削过程中,排屑槽要保证排屑流畅,避免铁屑划伤工件表面。
进行槽铣刀相关详细尺寸计算,在保证切削角度的前提下尽量增大容屑槽。
可转位立铣刀的安全性判定。
应用Mises理论采用最大切应力理论和最大线应变理论进行分析。
第2章可转位槽铣刀分析
2.1铣刀的种类
铣刀:
具有圆柱体外形,并在圆周及底部,带有切削刃,使其进行旋转运动来,切削加工工件的切削刀具。
铣刀,是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。
工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。
铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等[16]。
铣刀可以分为:
圆柱形铣刀:
用于卧式铣床上加工平面。
刀齿分布在铣刀的圆周上,按齿形分为直齿和螺旋齿两种。
按齿数分粗齿和细齿两种。
螺旋齿粗齿铣刀齿数少,刀齿强度高,容屑空间大,适用于粗加工;细齿铣刀适用于精加工。
面铣刀:
用于立式铣床、端面铣床或龙门铣床上加工平面,端面和圆周上均有刀齿,也有粗齿和细齿之分。
立铣刀:
用于加工沟槽和台阶面等,刀齿在圆周和端面上,工作时不能沿轴向进给。
当立铣刀上有通过中心的端齿时,可轴向进给。
立铣刀可以完成的工作有铣沟槽铣内腔铣侧面铣孔铣曲面。
根据排屑槽的螺旋方向和刃向可以分为左刃左螺旋,右刃右螺旋。
刃数小时也就是容屑槽大,刚度小,刃数多时容屑槽小,刚度大。
容屑室大排屑好,刚度好不易折断,挠曲也小。
立铣刀的材质:
须满足的要素1・耐摩耗2・耐高温。
三面刃铣刀:
用于加工各种沟槽和台阶面,其两侧面和圆周上均有刀齿。
角度铣刀:
用于铣削成一定角度的沟槽,有单角和双角铣刀两种。
锯片铣刀:
用于加工深槽和切断工件,其圆周上有较多的刀齿。
为了减少铣切时的摩擦,刀齿两侧有15′~1°的副偏角。
此外,还有键槽铣刀、燕尾槽铣刀、T形槽铣刀和各种成形铣刀等。
T形铣刀:
用来铣T形槽[17]。
2.1.1几种常见的可转位铣刀的类型
1.可转位面铣刀:
主要有平面粗铣刀、平面精铣刀、平面粗精复合铣刀三种。
2.可转位立铣刀:
主要有立铣刀、孔槽铣刀、球头立铣刀、R立铣刀、T型槽铣刀、倒角铣刀、螺旋立铣刀、套式螺旋立铣刀等。
3.可转位槽铣刀:
主要有三面刃铣刀、两面刃铣刀、精切槽铣刀。
4.可转位专用铣刀:
用于加工某些特定零件,其型式和尺寸取决于所用机床和零件的加工要求。
此类铣刀种类较多,如加工电机转子槽的可转位转子槽铣刀,加工曲轴的可转位曲轴铣刀(外铣刀、内铣刀、车拉刀),加工路道岔的可转位锰叉道岔铣刀,加工螺杆的可转位螺杆铣刀,加工叶轮的可转位叶轮铣刀,加工火车车轮的可转位轮缘铣刀等。
5.可转位组合铣刀:
由两个或多个铣刀组装而成,可一次加工出形状复杂的一个成形面或几个面[18]。
2.2平装刀具与立装刀具的区别与立铣刀
从刀片的安装结构分:
主要有立装结构和平装结构,其中立装结构可转位铣刀由于刀片采用切向安装,切削力方向硬质合金截面大,抗压强度高,因而可进行大切深、大走刀量加工;同时,由于刀片采用切削力夹紧,随着切
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