工业工程课程设计.docx
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工业工程课程设计.docx
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工业工程课程设计
*******
大学
课程设计报告
2008级工业工程专业班级
这是我们小组的
课程名称基础工业工程课程设计
目纸篮子生产线的工作研究与改进
***
学号
指导教师***职称
二O—O年十二月二十八日
课程设计报告.0
1课程设计简介2
1.1选题背景2
1.2工作研究理论及方法2
2纸篮子生产线现状分析及其问题分析.3
2.1现行方案的流程程序分析3
2.2现行方案现场布局图4
2.3现行方案组装篮子工位的双手作业分析图4
2.4存在的问题分析6
3纸篮子生产线的改善方案7
3.1改善后流程程序图7
3.2改善后现场布局图8
3.3改善后组装篮子工位的双手作业分析9
3.4数据分析10
4个人工作描述及总结15
参考文献16
课程设计答辩评语.17
1课程设计简介
1.1选题背景
折纸起源于中国,在日本发扬光大。
如今折纸已经发展为一种既富挑战性又能启发思维的有益身心的活动。
折纸技术在考验双手灵活性的同时也是对思维的一种挑战。
折纸篮子即有一定的流程顺序,也对双手动作的合理性有一定的要求。
基础工业工程的主要课程内容就是运用相关的IE手法和技术对生产系统进行设计和改善。
运用课程所学的理论知识,对实际的生产线进行设计和改进是课程设计的主要目的。
选择对纸篮子生产线的工作研究和改进即是对所学知识的巩固和实际运用,同时还锻炼了我们分析解决实际问题的能力。
1.2工作研究理论及方法
以工业企业中的作业系统为对象,运用方法研究和作业测定两种技术,对产品设计、作业的程序、材料的使用、工具的运用以及人的操作工作加以分析研究,制定最佳的工作方法,并配以最适宜的标准时间。
方法:
一个不忘——不忘动作经济原则
ECRS四大原则五个方面——操作、运输、贮存、检验、等待
5W1H提问技术
2纸篮子生产线现状分析及其问题分析
2.1现行方案的流程程序分析
流程程序图人员/物料/设备型
图号:
页号:
总页数
统计
地点:
编号:
对象:
操作人:
日期:
方法:
制表人:
日期:
审定人:
日期:
活动
次数
时间
/S
距离
/m
操作O
6
414
搬运T
6
12
1.75
等待D
2
123
检杳□
0
储存▽
1
2
工作说明
距离
/m
时间
/S
符号
备注
O
D
□
▽
取纸置于工作台
2
剪成三部分
37
Y
1人
传到下一工序
0.35
2
>
折篮子
62
•
1人
传到下一工序
0.35
2
等待
80
二
剪圆
120
2人
传到下一工序
0.35
2
>J
计算
60
<
2人
传到下一工序
0.35
2
>
剪提手
45
<
1人
传到下一工序
0.35
2
等待
43
粘贴并检验
90
•V
1人
存放
2
■-.
共计
1.75
551
6
6
2
1
表1现行方案的流程程序分析
2.2现行方案现场布局图
人人i
人人2
人人3
人人5
人人7
人人8
4fi人人4
吐人人6
人人人人
人人人
人人1人
人人1人
人人人
人人
图1现行方案现场布局
2.3现行方案组装篮子工位的双手作业分析图
工作
开始
结束
组装篮子
双手空闲,零附件在工作台上组装好一个纸篮放在放在旁边
工具
胶水放在工作台上
左手
右手
伸手至提手A
拿起
至工作台
持住
伸手至圆
拿起
带圆至胸前
打开圆
把圆穿到提手上
将提手置于工作台
持住
伸手至篮
子
拿起
n
LJ
至工作台
放下
粘贴提手和篮
子
等待
伸手至提手B
拿起
至工作台
放下
拿胶水
涂提手两头
放下胶水
粘提手
等待
拿起提手
带提手至
胸前
打开圆
把圆穿到提手上
伸手至胶水
拿起胶水
带胶水至工作台
涂胶水
放下胶水
等待
粘贴提手和篮子
放置一边
提手AB
篮子
圆圈
胶水
工人
统计
左手
右手
17
图2现行方案组装篮子工位的双手作业分析
21
13
2.4存在的问题分析
1、工序数目多,可以利用ECR隙则对一些工位进行简化、重排、合并、取消。
因此把第一个工位和第二个工位即剪成三部分和折篮子合并为一个工序,把计算和剪提手合并为一个工序。
这个减少了中间的搬运时间。
2、第3道工序剪圆和第6道工序粘贴前出现了等待。
用动作经济原则对剪圆和粘贴进行了简化,缩短工位所需要的时间。
3、搬运次数多。
合并工位适当的减少了搬运。
4、使用工人多。
合并工位,根据工位的作业时间和动作对人员进行合理的分配。
5、各工位作业时间不均衡。
用ECRS^则在合并了相应工序后,各个工位作业时间不均衡的状况得到了很好的改善。
6、工人操作熟练程度不够。
对工人进行培训。
3纸篮子生产线的改善方案
3.1改善后流程程序图
流程程序图人员/物料/设备型
图号:
页号:
总页数
统计
地点:
编号:
对象:
操作人:
日期:
方法:
制表人:
日期:
审定人:
日期:
活动
次数
时间/S
距离
/m
操作O
4
354
搬运T
4
8
1.05
等待D
0
检查口
0
储存▽
1
2
说明
距离
/m
时间
/S
符号
备注
O
D
□
▽
取纸置于工作台
2
剪成三部分并折叠纸篮
93
Y
1人
传到下一工序
0.35
2
剪圆圈
98
<
2人
传到下一工序
0.35
2
>
计算数据并剪取提手
96
•
2人
传到下一工序
0.35
2
组装篮子并检验
67
rv
—
1人
存放
2
■—-
共计
364
4
4
1
表2改善后流程程序图
现行方案
ooooooO
208642
改善方案
图3流程程序改善前后效果图
由图3可见,改善前共用6道工序,而改善后仅用了4道工序,明显比改善前减少了两道工序,降低了人力成本;改善前各工序作业时间差异很大,而改善后各工序作业时间相差很小,实现了工序同期化。
3.2改善后现场布局图
人人1
人人1人
人人人
人
人人
人人
人人3
人人4
人人6
人人1人人2
图4改善后现场布局
由图4可知,改善后的现场布局工序和人数均有所减少。
这是运用了5W1H提问技术对操作、运输、贮存、搬运、等待五大方面进行分析,然后依据ECRS四大原则进行改善的结果。
3.3改善后组装篮子工位的双手作业分析
我们主要从三个方面对组装篮子工序进行了改善:
(1)将伸手拿取
篮子置于工作台上的动作提前,与伸手拿取圆的工序同步,减少了等待,
提高了效率。
(2)将两次拿取胶水涂在提手上的动作合成一步,减少了拿取胶水、放下胶水的动作,缩短了时间,提高了效率。
(3)改善前是
每打开一个,就穿在提手上,改善后先将四个圆全部打开,然后一起穿在提手上,减少了操作的次数,缩短了操作时间,提高了效率。
改善前后相比,等待、持住现象明显减少,操作动作也相对减少,缩短了时间,提高了效率。
3.4数据分析
1.改善后折纸篮工位的MOD法分析
左手
时间
右手
操作内容
分析式
MO%析式
MOD直
分析式
操作内容
伸手拿纸到胸前放好
M3G1M3P2
M3G1M3P2
9
M3G1M3P0
伸手拿取刀到胸前
拿尺至纸并
对齐
M3G1M3P5
M3G1M3P5
12
H
持住
持住
H
(M3P5*3
24
(M3P5)*3
切篮子部分
调整尺
(M2P5)*2
(M2P5)*2
14
H
持住
持住
H
(M3P5)*3
24
(M3P5)*3
切纸篮子
放下尺
M3P0
M3P0
3
M3P0
放下刀
拿起纸
M3G1M3P0
M3G1M3P0
7
BD
空闲
折纸
(M2P5)*50
(M2P5)*50
350
(M2P5)*50
折纸
空闲
BD
M3P0
3
M3P0
传至下一工序
合计
395
446
418
表3改善后折纸篮工位的MOD!
分析
2.改善后剪圆工位的MOD法分析
左手
时间
右手
操作内容
分析式
M0[分析式
MOD直
操作内容
分析式
伸手拿取带圆部
M3G1
M3G1
4
伸手拿取剪刀
M3G1
分
移到身前
M3P0
M3P0
3
移至身前
M3P0
持住
H
(M2P5*20
140
剪圆环大圆
(M2P5*20
对折两次
(M1P5H*8
(M1P5*8
48
对折两次
(M1P5*8
持住
H
(M2P0M1P5*4
32
裁剪
(M2P0M1P5*4
伸手拿取令一圆
M3G1
M3G1
4
持住
H
移至胸前
M3P0
M3P0
3
持住
H
持住
H
(M2P0M1P5*20
160
剪大圆
(M2P0M1P5*20
对折两次
(M2P5H*8
(M2P0M1P5M1P5
112
对折两次
(M2P0M1P5M1P5
*8
*8
持住
H
(M2P0M1P5*8
64
裁剪
(M2P0M1P5*8
传至下一工序
M3P0
M3P0
3
放置剪刀
M3P0
合计
573
73.917
表4改善后剪圆工位的M0[法分析
剪圆部分由两位工人操作,另一工人操作流程与此类似,但时间较
少,M0[值为461,标准时间为59.469s。
3.改善后计算工位的MOD法分析
左手
时间
右手
操作内容
分析式
M0[分析式
MOD
值
操作内容:
分析式
伸手去拿
纸
M3G1
M3G3
6
伸手拿取剪刀
M3G3
把纸移至
面刖
M3P0
M3P0
3
把剪刀移至面刖
M3P0
持住纸条
H
(M2P5*5
35
剪开分成A,B
两份
(M2P5*5
持住B并
旋转
M2P5
(M2P5*10
70
剪纸
(M2P5*10
移动B到
桌面
M3P0
M3P2
5
放下剪刀
M3P2
持住B
H
M3G1
4
移至笔并拿起
M3G1
持住B
H
M3P2
5
移至草纸
M3P2
持住B
H
(M2P5*44
308
计算
(M2P5*44
持住B
H
M3P2
5
移至手提并填空
M3P2
传至卜一
工位
M3P0
M3P0
3
放下笔
M3P0
合计
444
表5改善后计算工位的M0[法分析
计算工位有两位员工进行计算,另一工人动作的M0分析与此类似,但时间相对较少,M0[值为409。
4.改善后组装篮子工位的MOD法分析
左手
时间
右手
操作内容
分析式
M0[分析式
MOD直
操作内容
分析式
伸手抓取提手A
M3G3
M3G3
6
伸手抓取提手B
M3G3
移到身前
M3P0
M3P0
3
移至身前并放下
M3P0
持住
H
M3G1
4
伸手拿胶水
M3G1
持住
H
(M3P5*6
48
涂提手
(M3P5*6
持住
H
M2P0
2
放下胶水
M2P0
持住
H
M2P5
7
粘贴提手
M2P5
伸手抓取篮子
M3P5
M3P5
8
伸手抓取圆
M3P5
移至胸前并放下
M3P0
M3P0
3
移至胸前
M3P0
打开圆
(M2P5*16
(M2P5*16
112
打开圆
(M2P5*16
抓取提手
M2P5
M2P5
7
持住
H
将圆穿在提手上
(M3P5*4
(M3P5*4
32
将圆穿在提手上
(M3P5*4
带提手至篮子
M3P0
M3P0
3
带提手至篮子
M3P0
粘贴提手与篮子
M2P5
M2P5
7
粘贴提手与篮子
M2P5
合计
242
表6改善后组织篮子工位的M0[法分析
5.改善后的秒表分析
折纸篮工位的秒表分析如下:
工作单元
工作要素说明
观察时间Is
合计观察时间
平均观察时间
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
把纸分为三个部分
41
40
44
48
39
46
38
39
42
43
420
42
2
折纸篮子
50
45
54
53
52
48
51
55
46
56
510
51
总计时
间
91
82
98
101
91
94
89
94
88
99
930
93
表7改善后的秒表分析
其他工位的秒表分析与折纸篮工位的秒表分析类似,剪圆工位的平均所需时间为98s,计算工位的平均所需时间为96s,组装篮子工位的平均所用时间为67s。
6.改善后的标准工时分析
工作说明所需时间Is标准工时
取纸置于工作台
2
2.2
剪成三部分并折叠纸篮
93
102.3
传到下一工序
2
2
剪圆圈
98
107.8
传到下一工序
2
2
计算数据并剪取提手
96
105.6
传到下一工序
2
2
组装篮子并检验
67
73.7
存放
2
2.2
表8改善后的标准工时分析
标准工时二正常时间*(1+宽放率)
第一个产品下线的时间=399.8s
当生产线运行起来后,每个产品下线的时间为所有工序最长的时间,即
是107.8s
日产能=(7*60*60-399.8)1107.8=230.0575个
4个人工作描述及总结
个人工作描述
这次课程设计中,我的工作主要有两个:
第一,作为小组组长,我充分发挥自己的作用,比如召集大家进行讨论,为大家找到讨论问题的场地;另外,发挥传达员的作用,促进小组内部人员的沟通以及思想的整合。
第二,我作为流水线上一员,负责剪提手和计算作业,并和小组其他成员一起完成双手作业分析、模特法研究以及相关图表的制作工作。
个人心得
这是我第一次做课程设计并且是为专业课,所以我是全身心投入的。
未做这项作业,我好几次都忘记吃饭。
晚上睡觉前,我会不由自主担心我们的进度。
以前没遇到过的问题,这次出现了。
有时我会手足无措,甚至到了“崩溃”的地步。
但是我和小组其他成员还是一步一步走过来了,当我看到我们的作品完成时,我的感觉怎欣慰一词可以了得。
具体体会主要有一下三个方面:
一、团队的力量是巨大的
以前,我几乎没有参加过什么正式的团队工作,这次课程设计是以小组为单位进行的,机会难得啊。
我很投入这项工作,时时提醒自己,我是这个团队中的一员。
1+1>2,在数学上是个错误,可是它在团队工作这方面是真理。
在这次课程设计中,我多次发现,一个人解决不了的问题,经大家你一言我一语,问题不知不觉便被解决了。
课程设计是一个工作量很大的作业,一个人做总感觉不知从何做起甚至没有信心去完成它。
可是一个小组经过商讨,每个人负责不同部分,遇到棘手问题时尽可能发挥一些成员的特长去解决,这样课程设计就变得不那么可怕。
完成课程设计只是我收获的一部分,在与小组其他成员的配合中,我学会了和同学们相互探讨,相互学习,相互监督,同时也学会了包容课程设计的完成,离不开小组的每个成员。
二、动手的同时,专业知识得到了巩固正如会计老师所说的,当你遇到问题,主动寻找解决问题的相关知识时,你会很轻易地掌握这些知识。
这次课程设计,要用到许多专业课上所学的知识,比如工作研究理论及方法,动作分析,时间研究等,这些虽在课堂上学过,可真正用的时候已所剩无几。
课程设计完成后,突然发现自己的知识有所增长,仔细想想,这还得益于其间翻看课本的结果。
动手之后,知识被牢牢的记在心中。
我的专业是工业工程,工业工程简单地说就是将有限的资源、设备、人力、信息等进行规划,改善,设计。
达到提高效率、降低成本的目的。
动手对于工业工程来说,意义重大。
三、不实践,你永远不知道你掌握多少理论;不实践,你永远不会发现问题。
通过这次动手操作,我发现自己的专业知识很不全面、也不牢固。
在课程设计中,我遇到了很多问题。
之前,这些问题我从没想到过。
空有理论而不去实践,问题永远发现不了,发现不了问题,理论便失去了意义,提高也成为空谈。
只有投身实践,亲自动手去做,才能发现问题,当然,问题是要解决的,而我们寻求方法、解决问题的过程,就是我们提高的过程。
总之,这次基础工业工程课程设计我学到了很多。
最后,在此感谢我们的***老师.,老师严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样;老师循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪;这次基础工业工程课程设计的每个细节,都离不开老师您的细心指导、答疑。
而您平易近人的性格和认真的态度,为我们完成这次课程设计提供了巨大的动力。
参考文献
[1]张公绪,孙静.新编质量管理学.北京:
高等教育出版社,2003,8
[2]易书评,郭伏.基础工业工程.北京:
机械工业出版社,2007,3
[3]白东哲,生产系统现场工作研究.北京:
机械工业出版社,2004
课程设计答辩评语
成绩答辩组长签名年月日
附:
答辩小组成员名单:
姓名
职称
工作单位
备注
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- 工业 工程 课程设计