完整word版机械设备维修保养常识.docx

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完整word版机械设备维修保养常识

机械设备维修保养常识

一、磨损与润滑基础知识

二、维修保养基础知识

三、轴承类

四、减速机类

五、泵类

六、阀门类

七、全员生产维修体制中的5S活动

八、简单的设备故障检测方法

一、磨损与润滑基础知识

（一）磨损的种类

相互接触的物体表面在相对运动的过程中，表面层材料发生不断损失的现象称为磨损。

根据磨损延长时间的长短可分为自然磨损和事故磨损两类。

造成事故磨损原因是由以下因素造成的：

机器构造有缺陷，零件材料质量低劣，零件制造加工不良，零部件或机器装配及安装不正确，违反机器的安全技术操作规程和润滑规程，修理不良或修理质量不高以及其它意外原因等。

而在一般情况下，当自然磨损到限后没有及时修理，则是发生事故磨损的主要原因。

（二）润滑

1、润滑剂的作用

（1）冷却散热作用。

防止由于摩擦生热使零件温度上升，导致粘着磨损和腐蚀磨损加剧，甚至烧坏橡胶密封圈或轴瓦等事故。

（2）密封保护作用。

润滑油脂能有效隔离潮湿空气中的水分、氧和有害介质侵蚀，也可防止内部介质的泄漏，润滑脂还能防止水湿、灰尘、杂质侵入摩擦副。

（3）洗涤污垢作用。

摩擦副运动时会产生磨粒，以及外界杂质、尘砂等都会加剧摩擦面的磨损，强制液体循环润滑可将其磨粒带走，减少或避免磨损。

（4）减少摩擦和磨损。

由于润滑膜可减少两运动件间的摩擦因子，所以会减少零件的磨损消耗，同时还能起到阻尼作用和吸振作用，从而延长设备寿命，减少功耗，改善设备的运转特性。

2、润滑剂的种类

润滑剂按状态分可分为液体（润滑油）、半固体（润滑脂）、固体和气体润滑剂四类。

（1）润滑油

润滑油又称稀油，它的物化特性有：

良好的流动性；低的凝固点；适当的粘度和粘度系数；良好的耐负荷性能；好的油性和耐挤压、抗磨性；良好的抗腐蚀性和防锈性；有一定的精制程度；灰分、残炭及酸值小；好的热稳定性，不易挥发、不易着火，要有高的燃点和闪点；好的抗氧化安全性，不易老化变质；好的离水性、抗乳化性；要有一定的抗泡性。

润滑油外观质量检查要点如下表所示：

颜色变化

劣化原因及预测

油脏

劣化原因及预测

新油颜色变深

氧化劣化

有类似烧焦味

受热劣化

发黑

混入磨粒

有刺激性臭味

金属惰性化剂的劣化

浑浊

混入水分

有沉淀物

混入异物

有泡沫

混入不同油种

润滑油的选择原则：

a.在充分保证机器摩擦件安全运转的条件下，为减少能量消耗应优先选用粘度小的润滑油。

b.在高速负荷条件下工作的摩擦零件应选用粘度小的润滑油，而在低速重负荷条件下工作的摩擦件应选用粘度大的润滑油。

c.环境温度低时应选用粘度小的润滑油，反之则应选用粘度大的润滑油；高温条件下应选用闪点高的润滑油；低温条件下应选用凝固点低的润滑油。

d.冲击、振动以及往复运动、间歇运动等对于形成油膜不利，故应选用粘度较大的润滑油或选用润滑脂或固体润滑剂以保证可靠润滑。

e.摩擦副配合间隙小的应选用粘度小的润滑油，表面加工精度高的工作面应选用粘度小的润滑油。

f.机械循环条件下选用粘度较小的润滑油，间歇加油时应选用粘度略大的润滑油；垂直润滑面，外露齿轮、链条、钢丝绳等应选粘度较大的润滑油。

g.若无合适牌号的润滑油时，可选用相近牌号的润滑油代用或掺合使用，代用时只能选略大于规定粘度的润滑油，掺合时则尽量不选用两种不同性质、不同厂牌和有添加剂的油掺合。

（2）润滑脂

润滑脂又称为干油，是一种半固体状的润滑剂，它是由矿物油等润滑液体与稠化剂混合而成的一种具有胶体结构的塑性润滑剂。

润滑脂的选择原则：

a.高速轻负荷条件下选针入度大的润滑脂；冲击、振动、间歇工作条件下选用针入度小的润滑脂。

b.冬季或低温条件下，应选用低凝固点和低粘度油调制的润滑脂；夏季或高温条件下应选滴点高的润滑脂。

c.配合间隙大且表面粗糙时选用针入度小的润滑脂，反之选用针入度大的润滑脂。

d.环境条件：

潮湿条件下一般应选用钙基润滑脂，而高温条件下一般应选用钠基润滑脂。

（3）固体润滑剂

可做固体润滑剂的物质很多，有金属、金属化合物、无机物、有机物等，其中最常用的有二硫化钼和石墨润滑剂。

二硫化钼润滑剂，是一种呈铅灰色至黑色光泽的粉末，其特点是具有良好的润滑性、附着性、耐温性、抗压减磨性及抗氧化抗化学腐蚀性等优点，对于在高速、高温、高负荷、低温及有化学腐蚀的环境条件下工作的设备，均有优异的润滑效果。

目前生产的二硫化钼润滑剂有：

粉剂、水剂、油剂、油膏、润滑脂、蜡笔等固体成膜剂。

设备的润滑的“五定”：

定点、定质、定量、定期、定人。

使用润滑油质量监控技术：

选定重点设备和用油量大的设备，确定油质化验项目，如运动粘度、水分、酸值、水溶性酸碱和机械杂质等，确定合理的换油指标，制定具体项目指标，定期进行抽样化验分析（一般可每3个月进行一次），然后判断是否要更换，对于新设备和重要精密设备也可通过目测后，对换油周期适当延长或缩短化验周期。

二、维修保养基础知识

（一）机械零件的失效和机械故障

机械失去工作能力称为故障，机器零件丧失规定的工作能力称为失效。

机械的故障和零件的失效是分不开的。

由于零件正常磨损或物理化学变化引起的零件变形、断裂、蚀损等使零件失效而引起的故障，此类故障也叫做自然故障。

（二）机械故障的消除（修复）方法

对于人为的事故性故障的消除主要靠提高使用、管理、维修人员素质，加强责任心的方法来达到。

而对自然故障则只能通过调整和修理的方法来达到，通常主要有以下一些方法：

1、主要恢复配合性质的修理方法

（1）调整法

一般利用调整螺栓紧度或调整垫片厚度来恢复配合件原有的配合关系，修理时不用对配合件进行加工（或只进行刮研），而只用增加垫片或调整垫片厚度的方法使其恢复到原始配合间隙。

（2）修理尺寸法

在进行修理时对配合件中较贵重零件进行机械加工恢复其几何形状，同时得到一个新的尺寸，然后将配合件中另一个磨损的零件废弃而更换一个新的与经过加工的零件相配合的零件，使该配合件的配合间隙恢复到初始间隙，如修轴换轴瓦，修缸套换活塞等都是。

这种修理方法要考虑零件结构上能够加工的可能性和零件修理后允许的机械强度,在此前提下应尽量增加修理次数；另一方面为了便于备品备件的供应其修理尺寸应加以标准化。

（3）补充零件法（附加零件法）

此法对于配合件的每个零件均予加工整形，并对其中的一个零件给以合理的缩径或扩孔，然后在其中补充一个同样材料或质量更高的衬套，以过盈压入或螺纹拧入或焊至原零件上，然后加工至配合尺寸，使配合性质达到要求。

2、既恢复配合性质又恢复零件形状和尺寸的修理方法

（1）焊接修复法

金属焊接是借原子间的扩散和连接作用使分离的金属焊件牢固地结合成整体的，根据焊接设备不同，焊接有气焊和电焊等，许多断裂和磨损零件多半是采用补焊和堆焊方法修复的，有些零件在焊后再经过车、磨削加工，以达到恢复原几何形状和尺寸。

（2）补铸法

滑动轴承的巴氏合金磨损到限后，将残余合金熔渠去，重新浇铸上新的巴氏合金的工艺过程叫做补铸法。

用此法可以完全恢复旧滑动轴承的性能标准。

（3）电镀（电刷镀、电涂镀）法

电镀是利用直流电通过电解液时发生电化学反应，实现金属在镀件表面上沉积的过程。

（4）喷涂和喷焊

喷涂是把熔化的材料微粒用高速气流喷敷在已经准备好的粗糙零件的表面上，形成一层比较牢固的机械结合层。

喷焊工艺是在喷涂工艺基础上发展起来的，它是将喷涂层再行重熔处理，而在零件表面获得一层类似堆焊性能的涂层。

（5）粘接与粘补法

粘接是利用粘接剂与零件之间所起的化学、物理和机械等综合作用力来粘接零件或粘补零件的裂纹、孔洞、磨损等缺陷的一种修复工艺。

（6）不停机堵漏技术的特点及应用

a、直管和容器的堵漏：

单片粘接、粘堵法；夹具法；压力辅助法

b、法兰堵漏法

（三）机械的拆卸、装配、清洗和检验

1、机械的拆卸

（1）拆卸前的准备工作

a、工作场地要宽敞明亮、平整、清洁。

b、拆卸工具准备齐全，规格合适。

c、按不同用途准备好放置零件的台架、分隔盆、油桶等

（2）机械的拆卸的基本原则

a、根据机型和有关资料能清楚其结构特点和装配关系，然后确定分解拆卸的方法、步骤。

b、正确选用工具和设备，当分解遇到困难时要先查明原因，采取适当方法解决，不允许猛打乱敲,防止损坏零件和工具，更不能用量具、钳子代替手锤而造成损坏。

c、在拆卸有规定方向、记号的零件或组合件时，应记清方向和记号，若失去标记应重新标记。

d、为避免拆下的零件损坏或丢失，应按零件大小和精度不同分别存放，按拆卸顺序摆放，精密重要零件专门存放保管。

e、拆下的螺栓、螺母等在不影响修理的情况下应装回原位，以免丢失和便于装配。

f、按需拆卸，对个别不拆卸即可判断其状况良好的可不拆卸，一方面可节约时间和劳力，另一方面可避免拆装过程中损坏和降低零件装配精度。

但对需拆卸的零件一定要拆，不可图省事而马虎了事，致使修理质量得不到保证。

2、机械的装配

机械装配工艺是决定机械修理质量得重要环节，因此必须做到：

（1）被装配的零件本身必须达到规定的技术要求，任何不合格的零件都不能装配。

为此零件装配前必须经过严格检验。

（2）必须选择正确的配合方法以满足配合精度的要求。

机械修理的大量工作是恢复相互配合件的配合精度，可采取选配、修配、调整等方法来满足这一要求。

配合间隙需考虑热胀的影响，对于由不同膨胀系数的材料构成的配合件，当装配时的环境温度于工作时的温度相差较大时，由此引起的间隙改变应进行补偿。

（3）分析并检查装配尺寸链精度，通过选配和调整来满足精度要求。

（4）处理好机件装配顺序，其原则是：

先内后外，先难后易，先精密后一般。

（5）选择合适的装配方法和装配设备、工具。

（6）注意零件的清洗和润滑。

装配的零件必须首先进行彻底的清洗，对于动配合件要在相对运动面上涂清洁的符合工作要求的润滑剂。

（7）注意装配中的密封，防止“三漏”。

要采用规定的密封结构和密封材料，不能采用任意的代用品。

要注意密封面的质量和清洁。

注意密封件的装配方法和装配紧度，对静密封可采用适当的密封胶密封。

（8）注意锁紧装置的装配要求，符合安全规定。

（9）重视装配中间环节的质量检查。

3、机械的清洗与检验

（一）机械的清洗

1、清除油污

油污是油脂和尘土、铁锈等的粘附物，它不融入水，但融入有机剂。

除用机械法去污外，还可用化学法或电化学法去除。

（1）化学除油污法：

1、有机溶剂除油污：

常用的有机溶剂有汽油、煤油、柴油、丙酮等。

2、碱性溶液除油污：

如苛性钠、碳酸钠、硅酸钠磷酸钠等。

清洗时提高溶液温度和进行搅拌能加快除油效果，

一般可加热到80℃左右，洗后应用热水冲洗，并用压缩空气吹干。

（2）、电化学除油污法：

利用电解时两电极产生气泡的机械搅拌和剥离作用使油脂脱离零件表面的方法叫电化学除油污法。

该法有速度快，效率高，除油彻底等优点。

（二）机械的检验

检验的内容如下：

1零件检验（尺寸核实）

包括零件的几何精度检验，如零件的尺寸、形状；零件表面质量的检验：

如表面粗糙度、表面损伤及其它缺陷等；零件的力学性能检验：

如零件的强度、硬度、零件的平衡性，弹簧的刚度等；零件隐藏缺陷的检验：

如空洞、加渣、微观裂纹等。

2装配检验（检查验收）

如零件与零件的相对位置、配合件的间隙或过盈量；并列轴间的平衡度、前后轴间的同轴度等等。

3整机检验（备件验收）

整机检验即整机技术状况的检验。

包括机械的工作能力，动力经济性能等，检验的方法有如下一些：

A检视法：

此法仅凭眼看、手摸、耳听来检验和判断，简单可行，应用广泛，可分为：

（1）目测法:

对零件表面损伤如毛糙、沟槽、裂纹、刮伤、剥落（脱皮）、断裂以及零件较大和明显变形、严重磨损、表面退火和烧蚀等都通过目视或借助放大镜观察确定。

还有像刚性联轴节的漆膜破裂、弹性联轴器的错位、螺纹连接和铆接密封添漆膜的破裂等也可用目测判断。

（2）敲击法：

对于机壳类零件不明显的裂纹、轴承合金与底瓦的结合情况等，可通过敲击听音清脆还是沙哑来判断好坏。

（3）比较法：

用新的标准零件与被检测的零件相比较来鉴定被检零件的技术状况。

如弹簧的自由长度、链条的长度、滚动轴承的质量等等。

B测量法:

零件磨损或变形后会引起尺寸和形状的改变，或因疲劳而引起技术性能（如弹性）下降等。

可通过测量工具和仪器进行测量并对照允许标准，确定是否继续使用，还是待修或报废。

例如对滚动轴承间隙的测量、温升的测量、对齿轮磨损量的测量、对弹簧弹性大小的测量等。

C探测法:

对于零件的隐藏缺陷特别是重要零件的细微缺陷的检测，对于保证修理质量和使用安全具有重要意义，必须认真进行，主要有以下一些办法：

（1）渗透显示法：

将清洗干净的零件浸入煤油中或柴油中片刻，取出后将表面擦干，撒上一层滑石粉，然后用小锤轻敲零件的非工作面，如果零件有裂纹时，由于震动使浸入裂纹的油渗出，而使裂纹处的滑石粉显现黄色线痕。

（2）荧光显示法：

先将被检验零件表面洗净，用紫外线灯照射预热10分钟，使工件表面在紫外线灯下观察呈深紫色，然后用荧光显示液均匀涂在零件工作表面上，即可显示出黄绿色缺陷痕迹。

（3）探伤法：

磁粉探伤检验、超声波检验、射线照相检验。

主要用来测定零件内部缺陷及焊缝质量等。

三、轴承类

（一）、轴承的定期润滑与保养

1、润滑脂润滑轴承的再润滑最好是在计划的设备停机期间实施，并定期进行补充，同时，将旧油脂清除掉或经由泄油孔将旧油脂挤出去。

在加入新鲜油脂以前应将注油嘴擦拭干净。

如果轴承箱没有注油嘴，则应打开轴承箱盖或端盖，以便取出旧油脂，清理后，补充相同型号的新鲜油脂。

2、润滑油润滑定期检查润滑油的油位和油质，一般情况下，正常油位应为设备油位视窗或标示的1/2-2/3范围内。

补油方式为油杯的，其显示的油位只代表补油能力，而轴承箱油位是满足运行要求的，油杯中油位低于其总容积的1/4可考虑补油。

检查和补油方法，取出少量的润滑油作为样品和新鲜的润滑油进行比较，有能力的单位可考虑进行油质化验，以确保油质合格。

如果样品看似云雾状，那么可能是与水混合的结果，也就是大家常说的油乳化，此时应该更换润滑油。

如果样品程变暗的颜色或变浓稠，那么可能表示润滑油已经开始碳化，应将旧润滑油进行彻底更换。

如果可能的话，使用新鲜的润滑油对油路进行冲洗。

更换润滑油时，应确保所更换的润滑油新、旧型号相同，并补充之满足要求的油位。

使用油浴式的润滑系统，如果油温在60℃（140°F）以下，且润滑油没有受到污染，则一年更换一次润滑油即可。

如果油温在60-100℃（140-210°F），则一年需要更换四次润滑油。

如果油温在100-120℃（210-250°F），则每月需要更换一次润滑油。

如果油温在120℃（250°F）以上，则每周需要更换一次润滑油。

正确的安装和保养是轴承正常运行的重要因素，同时，必须注意保持轴承的清洁度。

轴承必须防止受到污染物及湿气的污染，必须有正确的安装和润滑。

另外，轴承配列的设计、油封的状况、润滑剂的形式及更换周期和专门的保养同样扮演着重要的角色，都必须加以关注。

（二）、滚动轴承的简易诊断

用听诊法对滚动轴承进行监测用听诊法对滚动轴承工作状态进行监测的常用工具是木柄长螺钉旋具，也可以使用外径为φ20mm左右的硬塑料管。

相对而言，使用电子听诊器进行监测，更有利于提高监测的可靠性。

1、用听诊法对滚动轴承工作状态进行监测：

1）滚动轴承正常工作状态的声响特点：

滚动轴承处于正常工作状态时，运转平稳、轻快，无停滞现象，发生的声响和谐而无杂音，可听到均匀而连续的“哗哗”声，或者较低的“轰轰”声。

噪声强度不大。

2）异常声响所反映的轴承故障：

（1）轴承发出均匀而连续的“咝咝”声，这种声音由滚动体在内外圈中旋转而产生，包含有与转速无关的不规则的金属振动声响。

一般表现为轴承内加脂量不足，应进行补充。

若设备停机时间过长，特别是在冬季的低温情况下，轴承运转中有时会发出“咝咝沙沙”的声音，这与轴承径向间隙变小、润滑脂工作针入度变小有关。

应适当调整轴承间隙，更换针入度大一点的新润滑脂。

（2）轴承在连续的“哗哗”声中发出均匀的周期性“嗬罗”声，这种声音是由于滚动体和内外圈滚道出现伤痕、沟槽、锈蚀斑而引起的。

声响的周期与轴承的转速成正比。

应对轴承进行更换。

（3）轴承发出不连续的“梗梗”声，这种声音是由于保持架或内外圈破裂而引起的。

必须立即停机更换轴承。

（4）轴承发出不规律、不均匀的“嚓嚓”声，这种声音是由于轴承内落入铁屑、砂粒等杂质而引起的。

声响强度较小，与转数没有联系。

应对轴承进行清洗，重新加脂或换油。

（5）轴承发出连续而不规则的“沙沙”声，这种声音一般与轴承的内圈与轴配合过松或者外圈与轴承孔配合过松有关系。

声响强度较大时，应对轴承的配合关系进行检查，发现问题及时修理。

（6）轴承发出连续刺耳啸叫声，这种声音是由于轴承润滑不良或缺油造成干摩擦，或滚动体局部接触过紧，如内外圈滚道偏斜，轴承内外圈配合过紧等情况而引起的。

应及时对轴承进行检查，找出问题，对症处理。

2.使用电子听诊器进行监测的要求：

（1）监听过程中，尽可能选用同类监测点，或者工作状况接近的监测点进行声响对比，发现异常都应作为有缺陷看待，必须进行深入检查。

对于单台设备，为了克服无可比性的缺点，可以将监测点在正常状态下的声响录音，作为以后监测的对比依据。

（2）要正确选择监测点的部位，待测的振动方向应与传感器的敏感方向一致，使测量方向为振动强度最大的方向。

传感器与被测面应成直角，误差要求控制在10°以内。

（3）要求测量面干净平整，做到无锈迹、无油漆，并将下凹部分打磨，使之光滑平整。

（4）压向探针的测量力以10-20N为宜。

3、用测量法对滚动轴承进行监测：

通过测量轴承运转中的温升情况，一般很难监测轴承所出现的疲劳剥落、裂纹或压痕等局部性损伤，特别是在损伤的初期阶段几乎不可能发现什么问题。

当轴承在长期正常运转以后，出现温度升高现象时，一般所反映的问题不但已经相当严重，而且会迅速发展，造成轴承损坏故障。

这时候，间断性的监测往往会造成漏监情况。

监测中若发现轴承的温度超过70-80℃，应立即停机检查。

对于新安装或者重新调整的滚动轴承，通过测温法，监测其在规定时间内的温升情况，可以判断轴承的安装与调整质量，尤其间隙过紧时会出现温升过高的现象。

发现问题及时调整，有利于延长滚动轴承的使用寿命。

四、减速机类：

减速器是一种封闭在箱体内的传动装置，它由齿轮或蜗轮蜗杆等组成，可以用来改变两轴之间的转速与转矩，在工程中得到广泛应用。

减速器主要由箱体、齿轮、轴、轴承等组成。

行星减速器的箱体多为非剖分的整体式，这样容易保证加工精度，但装配较为困难。

通常在减速器中多采用滚动轴承，并且通过带垫片的轴承盖调节轴承的间隙。

为了便于查看齿轮的啮合情况和向箱体内注入润滑油，在箱盖上开有视孔，视孔有视孔盖盖住。

视孔盖上常安置有透气塞，当箱体内的空气因温度上升而膨胀时，可以由此排出。

减速器的润滑是保证减速器正常工作的重要条件。

它可以减少齿轮和轴承接触面上的摩擦和磨损，同时也可以散热、防锈和减轻噪音。

减速箱齿轮常用的润滑方式是将齿轮浸浴在油池中，让润滑油被带到啮合表面进行润滑，为了防止搅动时功率损失过大，齿轮浸入油池的深度不宜过深。

通常浸入1—2个齿高。

低速级齿轮顶圆距箱底不应低于30—50mm左右，以避免池底油泥杂物被带到齿面上来。

当齿轮速度较高时，齿圈上的润滑油被甩到箱壁上，并因飞溅而形成油雾，而轴承可以直接被油雾所润滑。

当齿轮速度较低时，可通过开在箱座上的油沟把甩到箱盖上的油汇集后流进轴承中进行润滑。

当齿轮的圆周速度过高时，必须采用喷油循环润滑，即润滑油由油泵经油管送到需要润滑处进行润滑。

如果齿轮速度很低，则可用润滑脂来润滑轴承。

为了检查箱内润滑油是否适量，应装有油标。

在箱底附近还装有排油孔和油塞。

五、泵类：

电厂内的泵主要有循环泵、给水泵、凝结泵、射水泵、潜水泵等

这里主要介绍离心泵的维护与修理的基础知识

（一）离心泵的维护

（1）开车前应先检查设备的完好情况和配合情况，紧固螺栓的紧固情况，轴承的润滑情况（润滑油不足应加油，变质应更换），密封装置的泄漏情况，使泵体充满液体，关闭出口阀门。

（2）开车时应随时注意和检查泵的运行情况，经常查看：

轴承的温度变化情况，有无杂音和振动，电机是否发热（不超过80℃），电机负荷是否正常，密封面的渗漏情况等。

若发现问题应立即停机检修。

（3）停机前应先关闭出口阀门，然后停机。

若在冬天，停机后应将泵内和管内的水放出，以免冻坏离心泵。

（4）定期检修。

一般离心泵应每6~12月彻底检修一次（可结合设备大修进行）。

检修时，将泵解体，彻底清洗叶轮、轴承、轴和轴套、水封管、填料箱、泵壳等。

轴承清洗后，若发现磨损、有裂纹、松动、滚珠有麻坑时，应更换新的轴承，若完好无损应更换新润滑油；轴和轴套等若有磨损可补焊修理再车磨；若轴有弯曲时应矫直；叶轮磨损或蚀损可修补或更换（修理后要重新做平衡试验）；密封函重新换新填料。

定期检修组装后要重新试运转。

（5）紧急停泵的条件

1、突然发生强烈的振动或泵内清楚的金属磨擦声。

2、轴承冒烟或温度急剧升高到75度，加油无效时。

3、高压管道破裂时，威胁到人身或设备安全时。

4、电机冒烟或着火。

5、突然发生汽化或失水，出口压力电流急剧下降时，大幅度摆动时。

（三）离心泵在工作中常出现的故障及排除

离心泵在使用中常会出现一些故障需要排除。

要想排除故障，必须先知道造成故障的原因，然后对症下药进行处理。

1、开机后泵不出水

（1）泵内空气未排出。

可由泵盖上注液孔缓缓注入液体（以利于空气排出）。

（2）吸水管接头、法兰处漏水气，可安正拧紧之。

（3）泵转速低，应查看电机转数，或查看电压是否太低。

（4）泵的吸入高度太大，超过泵的吸程，或吸水管口未浸入水池中。

（5）电机反转。

（6）泵的叶轮活动，未能工作。

（7）吸水网被堵，吸不上水。

2、开机后泵的出水量不足

（1）叶轮被堵，应拆开泵清理。

（2）空气进入泵体，可打开放气门放气。

（3）泵的转速低。

（4）泵内叶轮与密封环间隙过大，或叶轮磨损、松动，填料函密封不好。

（5）出水阀门开启不够。

（6）设计有问题。

3、泵出水量不足

泵内存空气，可检查吸水管、填料函是否漏气。

4、泵启动后突然停止出水

（1）吸水管接头突然松脱漏空气或因吸水管中有空气囊。

（2）向泵内灌水时太急，空气没有排尽。

5、电机负荷过大

（1）泵的装配和安装不合适（如填料太紧，泵和电机轴向中心线不重合，叶轮与壳体间摩擦等）。

（2）泵的给水高度过大或流量大。

（3）泵的转速过高。

6、其他

（1）泵工作时振动，可能是泵与电机轴中心线不重合、主轴弯曲、紧固螺栓松动、叶轮存在偏心。

（2）轴承发热，可能是缺油或与电机轴不同心。

（3）不正常声音。

可能是进入空气或因振动、泵轴与电机轴不同心等。

水泵故障诊断及消除措施

1、无液体提供，供给液体不足或压力不足

原因

消除措施

泵没有注水或没有适当排气

检查泵壳和入口管线是否全部注满了液体

速度太低

检查电机的接线是否正确，电压是否正常或者透平的蒸汽压力是否正常

系统水头太高

检查系统的水头（特别是磨擦损失）

吸程太高

检查现有的净压头（入口管线太小或太长会造成很大的磨擦损失）

叶轮或管线受堵

检查有无障碍物

转动方向不对

检查转动方向

产生空气或入口管线有泄漏

检查入口管线有无气穴或空气泄漏

填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中

检查填料或密封并按需要更换，检查润滑是否正常

抽送热的或挥发性液体时吸入水头不足

增大吸入水头，向厂家咨询

底阀太小

安装正确尺寸的底阀

底阀或入口管浸没深度不够

向厂家咨询正确的浸没深度，用挡板消