十一化建地管施工方案.docx
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十一化建地管施工方案.docx
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十一化建地管施工方案
1.概述
内蒙亿利化学有限公司40万吨/年PVC工程地下管网在由中国成达工程公司设计,地管图纸划分为A、B、C、D四个区,由中国化学工程十一化建公司承担C、D两个区地下管网的施工,管线长度约16000米。
其中碳钢管14000米,最大管径2.4米,钢筋混凝土管2000米,最大管径1米,要求在05年的11、12月和06年的3月、4月四个月内完成全部工作量,以便于完善道路,不影响全厂设备的运输安装。
本地区工程地质条件:
抗震设防烈度为8度。
50年一遇的基本风压0.55kpa,最大积雪深度170cm,最大冻土深度为1.62米。
开工日期:
2005年11月8日,竣工日期:
2006年4月30日。
质量目标:
合格,争创省优。
安全目标:
杜绝伤亡事故。
1.1编制依据
1.《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
2.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
3.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
4.《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
5.《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90
6.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-91
7.《全国给水排水标准图集》合订本S1、S2、S3(2002年修订)
8.《采暖与卫生工程施工及验收规范》GBJ242-82
9.施工图纸
10.其它有关规范标准,以及以往的施工经验
1.2主要工程量
我单位施工的主要工作量如下表所示:
序号
名称
规格
材质
数量(米)
1、
大口径焊接钢管
DN2400
Q235-B
120
2、
大口径焊接钢管
DN2000
Q235-B
300
3、
大口径焊接钢管
DN1400
Q235-B
397
4、
大口径焊接钢管
DN1000
Q235-B
2621
5、
大口径焊接钢管
DN800
Q235-B
136
6、
直缝电阻焊接钢管
DN450
Q235-B
172
7、
直缝电阻焊接钢管
DN400
Q235-B
1633
8、
直缝电阻焊接钢管
DN300
Q235-B
2053
9、
钢筋混凝土管
DN1000
180
10、
钢筋混凝土管
DN500
90
11、
钢筋混凝土管
DN400
270
12、
钢筋混凝土管
DN300
241
2.施工准备
2.1施工现场准备
1.编制施工方案,报业主及工程监理批准。
由专业工程师对施工人员进行技术质量安全交底。
施工人员了解熟悉技术要求及现场情况,做好相应施工准备。
2.钢材、焊材自检合格并报监理工程师审批。
3.搭建临时设施,人员机具进场。
2.2施工技术准备
1.施工前,应对参加施工的全体人员进行培训,认真熟悉施工图纸和有关施工及验收规范,全面了解施工的特点和概况,掌握施工技术措施,做到上岗前胸中有数,工作中一丝不苟,杜绝一切质量和安全事故。
2.施工技术人员在施工前应认真做好技术准备工作,参与图纸会审,组织技术交底、安全交底和职工的岗前培训,另外还应根据施工图准确地编写材料计划表。
同时对管线的安装位置、走向等施工要求以单线图和质量通知单形式下达施工班组,方便施工管理和现场施工。
2.3材料检验和管理
材料进场后应卸至施工指定地点以免发生二次搬运。
2.3.1材料检验
1)施工技术人员应积极配合材料供应人员做好材料的检查验收工作,对材料的品种、规格、型号进行检查验收,并作出明显标识,避免施工过程中错用材料。
所有到货的材料必须有制造厂家的合格证书,并外观检查合格。
2)到达现场的阀门应逐个试压,阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不少于5min,以壳体填料无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
3)试验合格后的阀门应及时排尽内部积水,并吹干,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭阀门出入口,作出明显标记,并按规定的格式填写阀门试验记录。
2.3.2材料的保管
在现场附近应设材料库房做到不同材质、规格的材料分类摆放,施工人员应严格按单线料表领取材料。
材料供应人员根据料单核对型号、规格、材质、数量后予以发放,禁止因一次性大量领用而造成的丢失和浪费,避免因此而造成的误工。
定期进行材料的清查工作,确保各管线的正常使用,
2.3.3材料的报验
材料入库后,首先进行自检,自检合格后,报监理公司复检,经监理工程师与业主专业工程师检查合格后方可进入现场施工。
2.3.4.材料的发放
严格按照单线图领发材料,并根据施工计划逐线发放。
定期进行材料清查,确保各管线的使用正确。
3.管道安装程序及一般要求
施工原则
施工原则是:
先主线后支线,先深后浅。
管道的防腐蚀施工在预制场进行,现场焊口的防腐工作应在系统管道压力试验合格之后、回填土之前进行。
3.1总体程序
进点准备→技术准备→材料采购→人员组织→机具调配→材料设备验收→下达施工任务→测量定位、管沟开挖→施工实施→压力试验→防腐补口→管沟回填→交工验收
3.2主要施工技术措施
3.2.1测量定位
测量仪器选用
平面控制采用全站仪,高程控制采用水准仪,水平距离控制采用全站仪,50米钢卷尺配合。
平面坐标采用业主提供的坐标点,设置控制网,采用精度较高的经纬仪,经过计算反复核对,以控制管沟的平面位置及尺寸。
标高引测由业主提供的水准点,经测量员复验后,引测施工高度,并应有明显标记。
要注意测量误差,分析误差来源,把误差消除在最低限度。
3.2.2平面轴线控制
根据业主提供的城市坐标控制点,采用极坐标计算方法定位轴线,在各管线转角点设中心桩,两折点处每隔50米加设中间桩。
场内设4-5个控制点间必须通视,控制点采用1立方米的砼墩,砼顶面控制点处放∮25圆钢,圆钢锚固砼内不少于50厘米,中心点采用在控制点上划十字线,并做好标高的引测记录,做为下次控制场内标高的依据。
各管线折点处的轴线控制点采用全站仪往外引测10-20米,找坚固点定位,如无坚固点,浇砼墩并打设标桩,方法于场内控制点一致。
两控制点每边往外丈量至边境处拉线撒石灰作为挖土边浅。
3.2.3高程控制
根据业主提供的城市坐标点,采用往返闭合水准测量引至施工现场控制点,并确定其高程。
3.2.4测量精度主要保证措施
全站仪工作状态应满足竖盘竖直,水平度盘水平,望远镜上下转动时,视准轴形成一面必须是一个竖直平面。
水准仪工作状态应满足水准管轴平行于视准轴。
控制轴线前后视点计算,注意数值及角度的取值,计算步骤均应仔细。
操作各种仪器时,均需按规按步进行,不可操之过急。
测量值均应记录,并有专职技术人员计算,复核。
使用钢卷尺操作前进行钢尺鉴定误差,温度测定误差的修正,并消除定线误差,钢尺倾差,挂力不均匀误差,钢尺对准误差,读数误差。
各种仪器必须专人保管,定期校核。
3.2.5各种仪器精度偏差
各种仪器精度偏差如下:
SET2C(索佳)全站仪精度2"、
经纬仪精度2mm
3.2.6管沟开挖特殊措施
动土前应与有关单位联络,先提出申请,经批准并办理动土手续后方可施工;
严格按设计要求和坐标放线挖沟,严格保证挖沟宽度和深度;
工程初期先进行场地清理平整,管沟开挖采用以机械开挖为主,辅以人工。
基坑开挖前应作好放线、定位、放坡工作。
验槽合格后方可继续施工。
施工时若发现实际地质情况与设计不符时应通知设计部门处理。
地面土方要注意找坡方向和坡度。
土方开挖前应注意作业时间的安排,弃土位置的选择,观察随时出现的滑坡迹象。
开挖前清除或拆迁开挖区域内地上或地下障碍物。
挖好临时排水沟,以保证边坡不被冲刷塌方,基土不被浸泡破坏,同时修筑好运输道路。
根据施工条件,制定土方开挖、运输、堆放和土方调配平衡方案。
根据总平面图和地管平面图进行测量入线,设置定位轴线桩,龙门板或水平桩,放出挖土灰线,经检查并办完预检手续。
沟槽中心线控制如下页图所示:
夜间作业,根据需要设置照明设施,在危险区域设置明显警戒标志。
3.2.7开挖方案的选择
拟采用机械开挖,辅以人工清底修边坡的开挖方案,并根据开挖深度的不同拟分别采用以下开挖形式。
由于现场地下均为砂土,均应放坡1:
1开挖,当坡顶有静载时放坡1:
1.25开挖,当坡顶有动载时放坡1:
1.5开挖。
当坡的深度大于3米时应分层开挖,每层的深度不得大于2米。
3.2.8施工操作工艺
管沟的开挖程序:
测量放线→排水→临时支护→修坡→整平。
相邻管沟开挖时,遵循先深后浅的施工程序,挖土自上而下,水平分段分层进行,边挖边检查管沟深度与宽度,底部和侧壁留下200mm或100mm人工开挖与修正,避免扰动原土。
管沟坡,先按规定的坡度粗略放坡,再分层按坡度要求做出坡度线,每隔3~5m做一条以此线为准进行铲坡,机械挖至距底标高200mm时,沿管沟边每隔2~3m打入小木桩,并注明标高后人工清底找平。
挖好后的地沟不能立即进行下道工序时,可预留10~20cm一层不挖,待下道工序开始前再挖至设计标高,以避免对地基土的人为扰动或因雨水损坏、冰冻地基。
开挖出的土方应拉到指定的地方,回填时再拉回,以免放在现场影响管线的吊装及预防管沟的塌方,也有利于现场的文明施工。
开挖出的土方必须在管沟边缘上侧堆土或堆放材料时,应与沟边缘保持1m以上距离,以保证边坡的稳定。
3.2.9质量标准
3.2.9.1保证项目
管沟基底的土质必须符合设计要求,并严禁扰动。
3.2.9.2允许偏差项目
管沟中心线每侧净宽不应小于管沟底部开挖宽度的一半;
高程的允许偏差为±20mm。
3.2.10成品保护
对测量定位控制桩、水准点应注意保护,挖土、运土、机械行驶时,不得碰撞,并定期复测检查是否移位、下沉。
开挖管沟设置的支撑与支护,在施工过程中做好保护,不得随意损坏拆除。
管沟边坡,开挖后防止扰动或被雨水冲刷。
3.2.11施工注意事项
管沟开挖至距沟底设计标高200mm时,设置水平桩控制基底标高加强检查,防止超挖;如出现局部超挖采用低压缩性材料,如灰土、砂砾石等分层回填夯实。
3.2.12土方回填
管道安装完毕,经试验及防腐,并经过共同验收合格后,可以进管沟槽回填土工作。
回填土必须选取符合要求的土,第一层回填土在甲方规定的地方取“原土”,多余的土弃到原取土处。
回填时,分层夯填,碾压的厚度不超过规范要求,机械碾压不少于4遍,且碾压搭接满足规范要求,密实度达到设计规定。
填土前应对填土基坑和已完隐蔽工程进行检查和中间验收,并作好记录。
回填土或其他回填材料填入沟槽内时不得损伤管节及其接口;
回填材料应从管子两侧同时分层回填,不允许直接扔在管道上,沟槽回填密度不小于95%,回填土应分层,虚铺土厚度应符合下列规定:
机械夯实,不大于300mm;
人工夯实,不大于200mm
管子接口坑的回填必须仔细夯实,回填坑管顶上部500mm内不得有大于100mm的碎石和硬土块;
3.2.13埋地钢管防腐
1)埋地钢管表面喷砂除锈后的质量等级为Sa2.5,除锈后管材表面无可见的油脂和污垢,且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
2)埋地钢管的防腐采用三油二布(环氧煤沥青底漆+玻璃布+环氧煤沥青面漆+玻璃布+环氧煤沥青面漆)。
3)钢管表面除锈处理后经检查合格应及时涂底漆,当发现生有新锈时,应重新进行表面处理。
4)环氧煤沥青防腐涂料和中碱玻璃纤维布应有产品的质量合格证,产品应符合出厂质量标准,玻璃布规格为:
10*12根/cm~10*12根/cm。
5)在防腐施工过程中,第一遍面漆表干后即可缠绕中碱玻璃纤维布。
中碱玻璃纤维布必须清洁,缠绕时应紧密无褶皱,压边应均匀。
6)埋地钢管涂层的补口和补伤的防腐涂层结构及所使用的材料均应与原管道防腐涂层相同,当损伤面长度大于100mm时,应按该防腐层结构进行补伤;小于100mm时可用涂料修补。
补口、补伤处的泥土、油污、铁锈等均应清除干净呈现钢灰金属色。
7)埋地钢管的焊口的补口工作应在管道试压合格后进行。
8)冬季施工时应符合下列规定:
五天内的平均气温低于5℃时按冬季施工处理。
气温高于5℃且不下雪时,空气相对湿度小于75%,管子不需预热即可进行防腐工作;空气相对湿度大于75%,管子上凝有霜露时,管子应先经氧-乙炔气焊烤把烘干或喷灯烘干的办法进行干燥后方可进行防腐蚀施工。
9)成品的堆放、装卸、运输、下沟、回填等应采取有效措施,以保证防腐蚀涂层不受损伤。
10)防腐作业完成后,隐蔽作业之前进行检查验收。
11)防腐层用目测方法逐根进行表面宏观检查,防腐层表面应平整,不得扭曲、邹折、带端应压贴。
12)防腐层粘结力的检验应按规定进行。
13)用电火花检漏仪进行检测,以不打火花为合格,检漏电压为5kv。
14)防腐层电火花检测应逐根检查。
15)对于经过补口、补伤的防腐层应逐个进行检查。
16)在防腐层检查中发现的缺陷和核查中破坏的部位,应在回填前彻底修补好。
17)防腐管的防护措施
防腐好的管道在吊运及下沟时,应采用尼龙带,严禁使用钢丝绳吊装。
管道吊装时应按照起重规程操作,吊点设置合理,避免管道变形超标。
稳管时,管子中心必须对准设计中心线,稳好的管子应检查其坐标、标高和坡度。
管底应与管基砂层紧密接触,为便于调整标高和对口及保护防腐涂层,每根管子两端下部应垫砂袋。
3.2.14钢管的预制
3.2.14.1坡口加工采用坡口机、氧-乙炔焰热加工方法相结合,组对前必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣等,并将坡口不平处打磨平整。
3.2.14.2管子对口时,应垫置牢固,严禁强行组对,避免焊接过程中产生变形。
3.2.14.3保持现场清洁,预制的半成品必须及时封闭。
施工现场不用的设备、材料及时清走,并形成定期清理的制度。
3.2.14.4钢板卷管管节几何尺寸应符合表一;
序号
项目
允许偏差(mm)
1
周长D≥600mm
±2.0
D<600mm
±0.0035D
2
圆度
管端0.005D,其他部位0.01D
3
端面垂直度
0.001D,且不大于1.5
4
弧度
用弧长∏D/6弧型板测管内径或外壁纵缝处
间隙应为0.1t+2且不大于4;距管端200mm
纵缝处间隙不大于2
1.同一管节允许有两条焊缝,管径D≥600mm时,其间距应≥300mm;管径D<600mm时,其间距应≥100mm;
2.弯管起弯点至接口距离不得小于管径且不得小于100mm;
3.焊接用焊条应干燥,焊前应先修口清根,不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊;管端间隙应在2-4mm之间,坡口角度应为60±5°,钝边1.0-2.0mm;
4.对口时内壁应平齐,用300mm支尺检查错口允差应为0.2倍壁厚且不大于2mm;
5.对口时环纵向焊缝位置应符合以下规定:
a.纵缝应放在管中心垂线上半圆的45°左右,
b.纵向焊缝应错开,当管径D≥600mm时,错开的间距应≥300mm;管径D<600mm时,错开的间距应≥100mm;
c.环向焊缝距支架净距不应小于100mm;
d.直管段两相邻环缝间距不应小于200mm;
e.管道任何位置不得有十字焊缝;
6.不同管径相接时渐缩管长度不应小于两管径差值的两倍,且不应小于200mm;
7.不得在管道纵向环向焊缝处开孔,不得在短节或管件上开孔;
8.直管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接;
9.组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接应在无阳光直照和气温较低时施焊;
10.风力大于5级、雪天应采取保护措施施焊;温度≤-15°焊前应预热;
11.管径大于等于800mm时应采用双面焊,焊缝外观质量应符合规范要求;
12.管道安装轴线允差为30mm,高程允差为±20mm.
13.外观尺寸检查不合格的大口径钢管、管件应退回原供货商处理合格后方可使用。
3.2.15埋地管道的安装
1).与管道有关的土方工程已检验合格,满足安装要求,并办理交接手续。
2).管道的防腐蚀工程已完成,并已检验合格。
3).管道组成件等符合设计要求,检验合格并核对无误,内部清理干净无杂物。
4).防腐好的给排水管道在吊运及下沟时,应对防腐层进行保护,严禁直接使用钢丝绳吊装。
5).下管时,管子中心必须对准设计中心线,稳好的管子应检查其坐标、标高和坡度。
管底应与管基砂层紧密接触,为便于调整标高和对口及保护防腐涂层,每根管子两端下部应垫砂袋。
6).管道接口处应挖工作坑。
管道铺设应由低向高处进行,铺设在平缓地面的承插口管道,承口一般朝来水方向;在斜坡地段,承口朝上坡。
管道铺设或安装中断时,应用塞子临时堵塞管口,不得敞开搁置。
下管可采用25t吊车吊装就位(可根据具体的管道重量调整吊装的位置和性能参数),吊车的行走路径应根据现场的具体情况而定。
7)接口施工
管道吊装就位后进行找正,利用经纬仪、水准仪测量其标高和中心线,其偏差应符合规范要求。
承插口在施工前应将其表面清理干净,认真检查橡胶密封圈表面质量,不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷,同时避免和汽油、柴油类接触以防侵蚀。
混凝土管道承插口施工时用手拉葫芦进行调整和微小移动。
和检查井结合部位按施工图纸要求,施工方法详见检查井施工方案。
在接口施工时应注意:
a钢管不得强力组对;
b混凝土管道安装应平直、无突起、突弯现象,沿曲线安装和转角时应符合GB50268-97规范中4.5.13款的要求
c橡胶圈套在插口应平直、无扭曲。
安装时,橡胶圈应均匀滚动到位,放松外力后回弹不得大于10mm,就位后应在承、插口工作面上。
8)管道安装时,检查法兰密封面及密封用橡胶石棉垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷,橡胶石棉垫片可现场加工,但不允许拼接,且周边应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符,其允许偏差为内经+2.5mm,外经-2.0mm。
法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入,法兰螺栓应跨中安装,法兰间应保持平行,偏差不得大于0.5mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
连接法兰用的螺栓,应规格同一、方向一致,紧固后的螺栓与螺母宜齐平,且螺栓、螺母应涂石墨机油。
管道安装的允许偏差规定如下:
坐标允差60mm
标高允差±25mm
水平管平直度允差2L‰
立管铅垂度允差5L‰
注:
L—管子有效长度
3.2.16沟底处理
沟底要求是自然土层,在机械开挖将到设计标高,留200mm人工处理。
如遇淤泥或其它松土时,应首先采用抛石挤淤法或清除软土或夯实松土层,直到稳固地基,要求严格夯实的土,还应取样做密实度试验。
3.2.17混凝土管基础浇筑
按施工图纸的要求铺设200mm厚碎石垫层,埋深在±0.7米≤H≤3.5米,浇筑120°托座的带形C15混凝土基础管座,埋深在±4.0米≤H≤6米,浇筑180°托座的带形C15混凝土基础管座。
砼配合比应由试验室确定,材料应符合设计规范要求,砼由搅拌站搅拌后采用8米3砼罐车运输到现场。
管座浇筑可一次浇筑,也可分层浇筑,本项目由于混凝土管道直径较大,建议采用分层浇筑,首先按管道底部标高浇筑管座平基础(承插口位置的基础可不浇筑,只浇筑平管段),当管座平基础混凝土抗压强度大于5.0N/mm2时,才可以安装混凝土管道。
待混凝土管节中心、标高复验合格后,及时浇筑管座混凝土。
混凝土管座的模板可一次或两次支设,每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度。
3.2.18回填
根据回填土质要求,混凝土管道试验后应取土分层回填,回填时分层人工夯实。
4.管道焊接和检验
4.1焊接的一般规定
(1)从事管道焊接的焊工,必须具有相应的焊工资格证书,否则不得从事该级别管道的焊接。
(2)用于管道焊接的焊条应具有出厂合格证明书,药皮不得脱落或有明显裂纹,焊条应按说明书的要求进行烘烤,并在使用中放入保温桶内保持干燥,当管道焊接的环境温度低于-5℃或0℃时,应按规范要求进行预热。
(3)当环境温度低于0℃时,应采取搭棚、加热等采暖防冻措施;
(4)各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时应采取保护措施才能进行焊接工作:
Ø风速大于或等于7米/秒
Ø相对湿度大于90%
Ø下雨
Ø下雪
4.2焊前准备与接头组对
1.焊接接头的坡口型式,尺寸及其组对要求,应做到保证焊接质量,方便操作,减少焊接变形及填充金属。
2.坡口的型式与尺寸应按设计及规范规定执行。
3.管子组对时,应按规范及图纸要求进行,其错边量应符合规范要求。
4.管道焊接应严格按照焊接工艺要求执行,焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
4.3焊接检验
(1)焊接完成后,首先由质检员对焊缝进行外观检查,检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
(2)各级对接焊缝的质量应符合规范要求,焊缝的宽度以每边超过坡口2毫米为宜。
角焊缝的焊脚高应符合设计规定,其外形平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不得大于0.5毫米。
(3)管道焊口无损检测按设计文件执行:
等级为B4C的,转动口的透视比率为1%,固定口的透视比率为1%;等级为C7C的,转动口的透视比率为5%,固定口的透视比率为2%;等级为C1C的,转动口的透视比率为10%,固定口的透视比率为5%;合格级别均为GB3323Ⅲ级。
4.4焊接质量要求
本工程钢管道焊接采用手工电弧焊。
坡口加工采用氧-乙炔焰热加工方法加工,组对前必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣等,并将坡口不平处打磨平整。
管子对口时,应垫置牢固,避免焊接过程中产生变形。
管道连接时严禁强行组对。
钢管焊缝位置符合下列要求:
直管段两环向焊缝间隙大于100mm。
在管道焊缝上不得开孔,如必须开孔时,开孔处应采取加补强板的补强措施。
焊后焊缝表面,药皮、飞溅物清理干净。
焊缝表面成型好。
焊缝表面不存在缺陷,如:
咬边、气孔、几何尺寸不标准、夹渣等。
管道上没有电弧擦伤。
5.井的施工
5.1材料的选择
1)水泥:
应用抗渗性好的425号或525号火山灰质硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,普通硅酸盐水泥也可使用,要求新鲜无结块。
2)砂:
用中砂,含泥量不大于3%。
3)石子:
用质地坚硬、级配良好的碎石,粒径不大于30mm,无风化颗粒,针片状颗粒不大于15%,含泥量小于1%,吸水率不大于1.5%。
4)外加剂:
木质素磺酸钙塑化剂和防水粉(剂),其质量应符合现场国家有关标准规定,其掺量由试验确定。
5)钢筋
采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋,应有出厂质量证明和试验报告,使用前按规范要求进行机械性能试验,合格后方可使用。
5.2模板支设
模板采用厚膜胶合板,钢管扣件支撑,内模板采用φ18钢筋支撑,间距@500。
底板钢筋预先绑扎成型,待垫层施工完毕后抬入或吊入底板钢筋。
底板模板和井桶模板一次支好不留施工缝,外模采用槽钢架起,内模用同标号混凝土垫块垫起来,先支内模,用短木撑固,然后绑钢筋支外模,并在内外模间设置对拉扁钢,中间焊止水片,用内模固定外模,待脱模后将露出的扁钢头割去,且深入壁内10mm抹砂浆封闭。
对于井深>3m的,可在中部开门子板洞口,以利下料和振捣混凝土。
5.3钢筋绑扎
圆形井底板钢筋多作成辐射状,环形钢筋加工可先根据设计圆弧按环数分别放出大样图,按样板弯曲形。
绑扎时,先定出底板中心点,按放线布筋绑扎,先布环向筋,再布辐射筋,绑扎成整体(为加
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