天兴洲公铁两用长江大桥Ι标段1#0#01#28#墩墩身施工工艺.docx

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天兴洲公铁两用长江大桥Ι标段1#0#01#28#墩墩身施工工艺

目录

一、编制依据………………………………………………………………1

二、工程概况………………………………………………………………1

三、施工方案………………………………………………………………2

四、施工工艺………………………………………………………………4

五、质量保证体系…………………………………………………………13

六、安全保证措施…………………………………………………………14

附件

本工艺仅就天兴洲公铁两用长江大桥Ι标段1＃、0＃、01＃～28＃墩墩身施工工艺进行阐述。

一、编制依据

1、《武汉天兴洲公铁两用长江大桥正桥1标段工程施工图》；

2、中华人民共和国行业标准《铁路桥涵施工技术规范》TB10203—2002；

3、中华人民共和国行业标准《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415—2003；

4、中华人民共和国行业标准《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210—2001；

5、中华人民共和国行业标准《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424—2003；

6、《武汉天兴洲公铁两用长江大桥正桥工程下部结构施工工艺标准设计指导原则》。

二、工程概况

（一）设计概况

武汉天兴洲公铁两用长江大桥正桥1#、0#墩为北岸辅助墩及边墩，01～028#墩为天兴洲上引桥工程，0#、01～021#墩设计为公铁共建墩身，022#～027＃墩设计为公铁过渡墩。

028＃为公、铁墩身分建。

空心墩墩身混凝土标号均为C30，框架墩为C50。

各墩墩身具体设计参数见下表。

墩身型式为双室空心墩和柱式框架墩两种，公铁共建墩身、单建铁路桥墩墩身均为矩形倒角空心墩。

基本墩身截面：

30.4m×4.8m。

墩身下部设2m实体段（1#墩实体段高17m），上部设3m实体段；墩身截面四角设50cm×50cm倒角；箱室内横桥向倒角：

2m×3m，纵桥向倒角：

1m×3m；横桥向壁厚3m，中隔墙厚4m；纵桥向壁厚1m。

墩顶设3％流水坡。

墩身高度：

23.5m～37.2m。

混凝土设计强度C40。

公铁共建墩、公铁过度墩墩上部为预应力钢筋混凝土框构架。

公铁共建墩框架为双框式，纵桥向宽2.5m;外墙厚2.0m，中墙厚1.5m，顶板厚2.0m,C50混凝土241.6m3/墩。

公铁过度墩墩顶框架为单框式，公路框架墩从22#墩开始变化.一侧墙厚2.0m，另一侧厚1.5m，顶板厚2.0m，C50混凝土141.2m3/墩。

框构架上布置预应力束，预应力筋采用12-7Ф5钢绞线。

钢绞线标准强度1860Mpa。

（二）地形、地貌及场地布置概况

011#～028#墩位于天兴洲防洪堤内,06＃～010#墩位于天兴洲防洪堤内二阶滩地,0#、01＃～05#墩位天兴洲岸长江滩涂区，其中010＃墩紧邻天兴洲防洪大堤内侧，011＃墩紧邻天兴洲防洪大堤外侧。

场内施工便道设在线路下游侧，自05#墩～028#墩间为3.5m宽混凝土施工便道，自05#墩～2#墩为3m宽钢栈桥。

在天兴洲防洪堤内二阶滩地布置混凝土工厂、钢结构及钢筋加工车间、试验室及测量室。

办公及生活房屋、钢筋料场位于天兴洲防洪堤内。

具体详见《天兴洲大桥正桥施工场地布置图》

（三）水文概况

大桥设计水位+27.5m，二十年一遇最高通航水位+25.68m，最低通航水位+9.62m。

桥址范围内地下水量长年均较丰富，一般挖深0.5～3米即可见地下水，且出水量较大，地下水位随季节波动较大。

（四）工程重点

墩身为双室空心墩，截面大、长度高，施工期间跨越四季，保证混凝土内在质量及外观质量是本工程的一项重点。

（五）墩身设计参数

见附件《墩身设计参数表》

三、施工方案

1、铁路墩身及帽梁施工：

墩身采用φ48mm钢管内外脚手架、翻模法施工。

外模板采用钢模，投入三节，每节2.25m，连续循环翻转，每次浇筑一个节段高4.5m；内模采用组合钢模或木模。

实心段模板内侧应设置内撑。

利用吊机配合安装模板、钢筋。

钢筋每9m一节，利用支架平台进行现场绑扎，主筋纵向接头采用直螺纹连接，钢筋加工时采用闪光碰焊连接。

混凝土采用长布料杆混凝土输送泵泵送或两台混凝土输送泵输送，通过支架顶部施工平台及φ300mm串桶将混凝土下落至浇筑点。

1）墩身底节施工

搭设支架，利用吊机安装墩身底节钢筋、模板及其它预埋件，并预留通气孔。

安装第一、二节外模，内模采用木模或组合钢模。

安装混凝土浇筑施工平台，浇筑墩身底节4.5m高混凝土并养护。

2）墩身中间节施工

施工墩身第二节段施工：

处理施工缝，拆除第一节模板，在第二节模板上安装第一、三节模板，安装混凝土浇筑施工平台，浇筑第二节4.5m墩身混凝土，养生。

施工墩身第三节段施工：

拆除底部第一、二节外模，（此时墩身上附着第三节模板），用吊机起吊该模板，将它与第三节模板连接；浇筑混凝土养生，绑扎下一节段墩身钢筋。

墩身第四节及以上施工：

三节段模板交互支撑，交互上升，循环、连续完成墩身空段施工。

内模以在墩身内壁预埋板上焊接的牛腿作支撑，分节段上升，循环浇注墩身混凝土。

在墩身底口空心墩倒角部分埋设预埋件，焊接牛腿，作为对应钢管支架的支撑。

利用内外钢管支架作为施工平台，接长墩身钢筋，并兼作上下交通道。

3）墩顶倒角部分

利用预埋钢板，焊接牛腿，支撑倒角部分组合钢内模及其[10支撑系统。

墩顶倒角部分施工完成后，拆除内模及支撑系统。

4）墩顶实心段施工

墩顶实心段施工采取在墩身内壁预埋钢板焊接牛腿以支撑底模系统，底模采用δ=20mm竹胶模板。

或者底模采用钢筋混凝土板安装在预埋钢板焊接的牛腿上作为底模。

考虑底模不拆除，预埋件及钢牛腿应做防锈处理。

为考虑施工方便，增加0.5、1.5m高度的模板各一套。

4）墩帽施工

墩帽施工采取在墩身外、外壁上焊接牛腿支架，内壁焊接底膜支撑，底模采用δ=20mm竹胶模板，外模采用钢模板。

墩身按高度方向分两次浇筑，第一次浇筑5m高的变截面部分，第二次浇筑上半部分4.5m高的L型部分。

模板拆除后对预埋件处进行修理处理。

在墩身顶及墩帽施工时，应安装框架墩支架牛腿预埋件。

2、框架施工

1）框架混凝土立柱浇筑采取在铁路箱梁施工完毕后采用支架翻模法施工。

模板分为一节3.0段、2节1.0m段，采用拉杆体系。

框架柱钢筋一次绑扎成型，分三次浇筑，每次6m高。

框架柱施工完后，留顶节1.0米段模板不拆除，作为框架横梁模板的抱箍支撑。

混凝土采用输送泵泵送至框架立柱浇筑平台，再通过串筒下落至浇筑地点。

2）横梁施工采取在铁路箱梁顶面搭设φ48mm支架一次性浇筑，支架支承于墩顶及铁路箱梁顶上，上部通过可调顶托支撑2[16分配梁，分配梁上布置钢底模。

利用汽车吊机或KH180履带吊机配合安装模板、钢筋、预应力钢绞线。

混凝土由拌合车运送到墩位，由输送泵泵送至在横梁支架搭设的施工平台处，利用滑槽将混凝土送至浇筑点。

也可采用在铁路梁顶面布置汽车吊机使用吊斗法浇筑。

3）框架墩为后张法预应力体系，混凝土强度达到设计强度方可张拉。

张拉后及时压入C40水泥净浆，并用C40混凝土进行封锚。

3、为防止混凝土表面出现裂纹，宜在墩身混凝土保护层中增设φ5mm扩张网。

未尽事宜参见《墩身施工方案图》

四、施工工艺

（一）工艺流程

墩身施工工艺流程见《墩身施工工艺流程框图》、。

（二）施工顺序

承台施工完成后15天内应进行墩身底节混凝土的浇筑。

墩身施工流程宜分为两条同时进行：

第一条顺序：

自022＃墩～028＃墩方向，依次向前推进；

第二条顺序：

自022＃墩～0＃墩方向，依次向前推进；

（四）施工步骤及注意事项

1、准备工作

1）承台竣工验收：

承台拆模后，在顶面测量放出中心线，对其平面位置进行竣工测量验收，应符合设计要求。

2）墩身平面放样：

精确测量放出墩身纵横十字轴线及标高线，并做上醒目标志。

2、支架

1）材料：

φ48mm钢管支架；

2）布置形式：

外侧支架采用双排架形式，间距1.2m，内侧支架中心距墩身表面1.0m；墩身内箱中支架横向间距1.2m，纵向间距0.8m。

3）附墙：

外侧支架利用墩身排气孔设置附墙装置；内支架每间隔5m左右利用短钢管与墩身内壁顶紧。

4）支架平台及上下交通：

在支架顶面搭设，以满足纵向钢筋接长及混凝土浇筑施工需要。

在支架内搭设上下交通的梯道，水平交通道应随墩身浇筑逐层升高。

支架施工应满足现行有关规范要求。

3、钢筋、波纹管制安及接地引线及其他预埋件埋设

1）钢筋制安

⑴钢筋制作

①所用钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。

②钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。

③钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。

④钢筋在加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：

Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。

⑤钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则按标准弯钩制作。

⑵钢筋连接

①墩身主筋采用直螺纹接头，直螺纹接头应满足《钢筋机械连接通用技术规程》现行的各项条款要求，其余钢筋采用焊接或绑扎连接。

②钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。

配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。

当设计未提要求时，应符合下列规定：

a、焊接接头或直螺纹接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；

b、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

c、在同一根钢筋上应少设接头。

“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

⑶钢筋安装

①钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。

钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。

②钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土灌注过程中，不发生任何松动或大的变形。

③钢筋保护层采用水泥砂浆垫块，其强度不应小于混凝土的设计强度。

保护层垫块宜错开布置，一般按间距1米布设；帽梁底模按4块／m2设置。

④在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

⑤钢筋绑扎时，遇到各预留孔洞处可自行断开。

应确保最小净保护层厚度为5.5cm。

⑥为便于钢筋定位，根据安装需要宜配以适当数量的架立钢筋。

⑷预留、预埋

①避雷引线、框架墩预埋钢筋按设计图要求安装准确、牢固。

②墩身钢筋如与预应力孔道、预留孔洞、预埋件相碰，适当移动墩身钢筋的位置正确。

③进人孔及人行爬梯予埋、泄水孔、通风孔、墩顶围栏等预埋件的预埋。

④应根据辅助施工设计图纸进行施工所用预埋件的安装。

⑸钢筋制作、安装工艺标准

项目

允许偏差（mm）

钢筋制作

受力钢筋全长

±10

弯起钢筋的弯折位置

20

箍筋内净尺寸

±3

钢筋安装

（受力、分布、箍筋）钢筋间距

±20

弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）

30

钢筋保护层厚度

+10，-5

预留孔洞

中心位置

10

尺寸

+10，0

预埋件

中心位置

3

2）预应力安装

⑴预应力材料检验

预应力钢绞线、锚具、夹具等进场后，需按规定进行检查验收，钢绞线及钢筋必须达到国标“GB5224-1995”标准，否则不得使用。

预应力锚具、夹具按照规范标准进行检查验收，合格才允许使用。

预应力材料及锚具、夹具应具有生产厂家出厂合格证，并持资质证书的厂家产品。

张拉设备购置时，选用配套产品，使用前按规定进行标定或校正，确保误差不超过允许范围。

⑵预应力制孔

纵、横向孔道采用镀锌波纹管制孔，孔道好坏直接影响预应力张拉质量。

因此，要保证波纹管安装位置，做到平顺、无死弯，并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线，平直段每隔0.5m设一道定位网，曲线段每隔0.5m设一道定位网。

接头不漏浆，管道不受损伤。

波纹管制造后，通过检验，经灌水作防渗检查，合格再安装使用。

安装波纹管时，为防止变形或漏浆堵塞孔道，预先穿入钢绞线作为蕊棒。

接头用封口胶带包括防漏，施工时，波纹管伸出断面外出口段要仔细保护，不致损坏。

电焊梁体钢筋时，地线不得与波纹管连通，防止电弧烧坏管道。

4、模板制安

1）墩身模板及模板支架加工

⑴模板：

采用有拉杆大面钢模板。

为保证模板刚度，外模采用2［16作模板肋，外模分三节，每节2.25米，均为标准节。

为方便拆除，内模采用木模或组合钢模，采用型钢作模板肋，浇筑混凝土时加内支撑，内模做一节2.25米的标准节，其它各节根据墩身尺寸配备。

确保其强度、刚度、平整度、密封性符合要求，以保证梁体的结构尺寸以及混凝土外观质量。

⑵模板在工厂分块制造，模板间设普通螺栓连接、拉杆固定。

模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝外型光滑、均匀，无漏焊、焊穿、裂纹、夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。

⑶模板使用前须进行组拼、编号，组拼时用玻璃胶将模板拼缝涂密实、涂平整（控制拼缝在1mm以内），检查满足规范要求后再投入使用。

⑷拉杆，采用φ28圆钢作为拉杆，利用塑料套管，形成可拆式拉杆，周转使用。

对于墩身实体段，采用H形螺栓，确保墩身外观。

2）模板安装

⑴在安装钢筋之前，依据承台竣工纵横十字线用墨线弹出墩身模板边线。

⑵模板安装前，应除锈，并涂刷脱模剂（采用水性或乳化脱模剂）。

⑶模板安装在钢筋安装完成后进行。

模板分块吊装安装，按从中央向两侧拼装顺序进行拼装。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

⑷底节模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。

3）模板安装工艺标准

序号

项目

允许偏差（mm）

1

轴线位置

15

2

表面平整度

5

3

高程

±20

4

相邻两板表面高低差

2

5、混凝土浇注平台搭设及输送设施安装

在内外支架上搭设混凝土浇注平台支架，做好混凝土浇注前的各项施工准备。

混凝土水平运输采用混凝土搅拌车，采用带布料杆的混凝土输送泵进行垂直输送和浇筑或有两台混凝土输送泵进行混凝土的垂直运输。

混凝土自浇筑平台从串筒下落至浇筑点。

6、混凝土施工

1）混凝土配合比设计及原材料控制

⑴混凝土质量要求

①强度：

框架墩设计强度C50，其它墩身设计强度为C40级；

②坍落度：

14～16cm；

③可重塑时间：

8～12h；

④分层混凝土间隔浇注时间：

＜5h。

⑵选用低热或中热水泥，降低混凝土在凝结过程中产生的水化热。

⑶选用连续级配，级配良好的骨料。

粗骨料粒径4.75～26.5mm，针片状颗粒含量不应大于10%，含泥量不大于0.7％，泥块含量不大于0.25％；细骨料采用优质中砂，细度模量控制在2.60左右，含泥量不应大于2%，其中泥块含量不大于0.5％。

⑷采用掺高效缓凝减水剂及粉煤灰的“双掺技术”。

在混凝土中掺入Ⅱ级粉煤灰取代部分水泥，以降低水化热；在混凝土中掺用高效减水剂，延长混凝土可重塑时间，满足混凝土设计强度，延缓水泥水化热峰值出现的时间。

⑸拌和用水采用经净化了的长江水，水质应符合现行国家标准《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定。

2）混凝土生产

⑴混凝土在混凝土工厂拌制，再由搅拌车运输到现场浇注。

⑵墩身截面积最大为1＃、0#墩，为232.26m2,分层混凝土方量为70m3（按分层厚度30cm计）,最大一次浇筑方量350m3（1＃墩），用天兴洲上最大产量为150m3/h的混凝土工厂生产供应混凝土,能够满足现场混凝土浇注速度的要求。

⑶混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

⑷配置混凝土拌和物时，所使用的称料衡器应经过检验校正。

水、水泥、外加剂及粉煤灰用量应准确到±1%，粗、细骨料的用量应准确到±2%。

⑸采取措施控制混凝土拌制温度。

拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不应高于80℃，混凝土的入模温度不宜低于10℃；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料进行遮盖、用凉水冲洗石料降低石料温度，对混凝土运输机具防晒等降低混凝土拌和温度措施，控制混凝土的入模温度在30℃左右。

3）混凝土现场浇注

⑴浇注混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密。

⑵混凝土运输到工地后进行现场检查监控：

按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。

⑶采用泵送混凝土浇注，在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。

混凝土输送泵管夏天用湿草袋包裹防晒，冬天用干草袋包裹保温。

⑷混凝土入模以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过1.5m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。

⑸采取措施控制混凝土入模温度气温高时在30℃左右。

气温高时选择室外气温较低时浇注混凝土；混凝土浇注现场高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避免混凝土被阳光直射等。

混凝土冬季最低入模温度10℃，选择室外气温较高时浇注混凝土。

⑹墩身混凝土采取薄层浇注，合理分层（30cm左右），全断面连续浇注，一次成型。

施工中应控制混凝土浇注速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。

一般分层间隔浇注时间不得超过试验所确定的混凝土允许可重塑时间。

⑺混凝土振捣采用插入式振动器，振捣深度超过每层的接触面一定深度（一般5～10cm），保证下层在可重塑再进行一次振捣。

振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般45～60cm）。

振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。

混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

⑻混凝土浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的允许可重塑时间。

气温不高于25℃时，混凝土的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过180分钟；气温高于25℃，混凝土的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过150分钟。

⑼，因框架钢筋密集，预应力孔道较多，混凝土施工时需认真进行，避免波纹管跑位或破损，预应力锚下垫板处混凝土应特别注意加强振捣。

⑽当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温低于-3℃，混凝土施工应按冬季施工办理。

4）混凝土养护及接缝处理

⑴混凝土浇注完毕后应整平，墩顶及框架顶浇筑完成后即开始抹面收浆。

⑵混凝土终凝后即开始养护,一般混凝土浇注完毕后的12h内即应覆盖养护。

⑶养护指导：

拆模后的墩身采用洒水养护，保持墩身的湿润状态；并保持混凝土表面湿润。

混凝土湿润养护时间至少7天。

冬季混凝土采用保湿蓄热法养护，即在模板四周及表面覆盖两层草袋、一层彩条布覆盖，草袋上下错开、互相搭接,形成良好的保温层。

拆模后，在墩身周围覆盖一层麻袋，包裹一层彩条布。

当气温低于5℃时不得洒水。

⑷混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。

⑸墩身混凝土节段面在强度达到1.2Mpa后即可按规范进行凿毛、清理工作。

浇筑下一阶段前应进行湿润，并按施工缝进行处理。

5）墩身混凝土施工工艺标准

⑴墩身的质量检验标准见下表：

墩身的质量检验标准

检查项目

允许偏差

检查项目

允许偏差

混凝土强度

符合设计要求

倾斜度

0.1%墩身高，且不大于20

轴线偏位

10

顶面高程

±10

⑵混凝土强度必须满足设计强度要求，结构表面应密实平整、颜色均匀，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面或缺棱掉角等缺陷。

7、模板拆除

1）拆模条件

（1）墩身：

中节模板处已浇筑混凝土强度达到25MPa，可拆除下层翻转模模板。

（2）墩帽底模需在混凝土强度达到75％后方可拆模。

（3）框架横梁底模需在混凝土强度达到100％，且预应力张拉施工完成后拆除。

2）拆模宜按立模顺序逆向进行。

拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

脱模后应将板面灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。

3）在混凝土养护过程中拆除模板，应选择在白天气温较高的时期，以防止混凝土表面直接接触冷空气骤然降温。

模板拆除后及时浇水后包裹覆盖。

8、预应力张拉、压浆及封锚

1）张拉

当梁体混凝土强度达到100％设计强度时，可对梁体进行张拉。

张拉顺序应符合先中心后两边的方式对称张拉。

钢绞线张拉将两端同时进行，串动式张拉，其张拉顺序如下：

0→10%σk→20%σk→75%σk→100%σk持荷5min后锚固。

初张拉应力为10％，在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，并检查钢绞线有无滑丝现象。

张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。

在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。

张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。

当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。

当气温下降到+5℃以下时，将搭设暖棚，将张拉环境温度保持在+5℃以上。

钢绞线及张拉完毕，即用砂轮机将多余部分切割完毕，如无确定的保证条件，不允许用氧乙炔烧割，严禁用电焊烧割。

2）孔道压浆

在孔道压浆前，将用压力水对孔道进行冲洗，然后将用无油脂压风机，通过压浆孔将孔道吹干。

压浆用水泥浆抗压强度应符合设计要求，且水泥浆经过3小时，泌水量不应超过2%，水灰比≯0.45，水泥浆流动度在16～18S之间。

当夏季气温较高时，采用在早上或傍晚压浆为宜，避免在温度>32℃时压浆。

当冬季气温较低时，当选择在中午时期压浆，避免气温低于5℃时工作。

孔道压浆应按从下面往上的顺序进行，并且应连续进行。

施工时，出口处冒出浓水泥浆，并且流出浆液的喷射时间≮11S后，才能将出浆口封闭。

然后继续压浆待水泥浆压力最少升至0.7MPa，并至少维持10S后，才能将进浆口封闭，停止压浆。

在水泥浆凝固前，不得松动封闭的进出口。

3）压浆完毕后及时采用C40混凝土进行封端。

五、质量保证措施

1、制定严密的劳动组织，明确分工，责任到人，忙而不乱，严格交接班制度，对所有作业人员进行全面的技术交底。

2、建立高度统一的指挥系统，统一指挥、指导施工，要求通讯联系畅通、信息传递快捷、资料真实可靠。

3、优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇注，到混凝土浇注结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。

发现问题及时上报处理。

4、电焊工、钢筋连接工等特殊工种操作人员要进行专门培训，持证上岗。

5、所有施工机具设备均要事先进行检修，并保持良好状态。

并加强施工期间的维修和保养，以确保施工正常进行。

6、浇注墩身混凝土前加强模板连接及拉杆紧固情况检查,确保混凝土浇注过程中模板不移位。

7、混凝土分层浇注时，要求在下层混凝土可重塑完成上层混凝土浇注。

8、加强混凝土振捣作业。

振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，振捣深度超过每层的接触面一定深度。

振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振。

9、加强与气象部门联系，大雨天气不宜浇注墩身混凝土，如遇气温突变做好混凝土保温养护工作。

混凝土浇注过程中，应备好防雨布，并制定有效的防雨、防渗措施，严防雨水或渗水流入混凝土中。

10、加强保温