钻孔泥浆护壁桩的施工方法.docx
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钻孔泥浆护壁桩的施工方法
钻孔泥浆护壁桩的施工方法
摘要:
从施工工艺、质量保证措施两方面,论述了钻孔混浆护壁桩的施工要领。
关键词:
钻孔混浆护壁桩施工
1施工工艺
1.1设置护筒
护筒采用钢筒下埋式,护筒埋设时应遵守下列规定:
1.1.1桩位经施放验收确定后方可挖设护筒。
1.1.2利用十字交汇法将定位点引至护筒外侧,然后进行开挖,护筒埋设完成后,再用十字交汇法从定位点将桩位引至护筒内,并与相邻桩位重新测量定位,以保证桩位的准确,其偏差不得大于50mm。
1.1.3护筒内径较钻头直径大100mm,埋入土中深度应大于1.0米。
1.1.4护筒外环应用无杂质的粘土夯实。
1.2安装钻机
1.2.1潜水电钻、卷扬机及其配套设备的电缆均应接入配电箱,以便于控制,并注意通入潜水电钻的电缆不得破损、漏电。
1.2.2安装时将钻杆卡在导向轮内,以承受反扭矩,并使钻杆不旋转。
1.3钻头选择
选择三翼单腰带钻头,钻头中心管底端加焊一尖形铲头,起超前钻进和定心的作用,为增加回转的稳定性,在翼板端焊一导正圈,此类钻头稳定性好,且成孔孔壁光滑,翼片下镶焊梳齿状合金刀头,用以切削土层钻进,此类钻头适用于大口径中软地层的成孔。
1.4成孔
1.4.1钻进速度应根据地层变化、供水量及电流大小来控制,在淤泥质土中钻进速度不宜大于1米/分,而且应注意控制钻进速度,保证钻头切削下的碎屑,便于泥浆携带能够返出地面。
1.4.2钻进速度应均匀,保证成孔孔径、孔壁的圆滑,并防止水敏地层的缩径。
1.4.3随时注意钻进中有无异常,应根据电流值大小,钻具的摇摆程度等及时分析孔内的情况,控制钻进速度。
1.4.4钻进成孔为特殊工序,其操作必须按公司的作业指导书进行,各作业班组按规定填写特殊工序控制表。
1.5泥浆循环系统
1.5.1泥浆循环系统由泥浆池、泥浆循环槽、沉淀池、泥浆泵等组成。
1.5.2为保证泥浆的储备及供应,现场应配备1-2个清水储备箱。
1.5.3定期由专人负责清理泥浆循环系统的沉积物,保持循环系统的畅通及泥浆的清洁。
1.5.4设立的泥浆池的容积应保持大于单孔体积的1.5-2倍(视场地情况尽可能加大),保证有足够的储备供于泥浆循环,同时,视场地情况应适当延长循环槽的长度,增加泥浆循环途径中的沉演时间,利于保证泥浆质量。
1.5.5泵量应保持105立方米/小时。
1.6泥浆冲洗液
鉴于本场地的地层土质情况,成孔采用地层土自然造浆,泥浆指标的调整采用排稠浆兑清水的方式,对泥浆的性能要求如下:
含砂量:
<6%
比重:
1.15~1.25
粘度:
10~25S
1.7清孔换浆工艺
1.7.1正循环清孔
钻进至设计深度后,先将钻头提离孔底80-100mm,输入比重小于1.20新泥浆进行循环,把孔底沉渣及孔内悬浮碎碴置换出来。
1.7.2清孔完成后,应保证泥浆比重≤1.25,同时确定与钻孔深度相符后,方可进行验收、提钻。
1.8钢筋笼制作及吊放
1.8.1钢筋笼制作
1.8.1.1根据设计要求计算用料长度,切割后分别摆放、备用,并进行标识。
1.8.1.2在制作台上制作钢筋笼并按规定要求焊接。
1.8.1.3将支撑架按2-3米的间距摆放在同一水平面一直线上,然后将配好定数的主筋平直的摆放在支撑架上。
1.8.1.4将焊制好的钢筋放置在平整的地面上,防止变形。
1.8.1.5保护层采用素灰制作成直径100毫米×50毫米的圆块,以φ8毫米的钢筋穿过圆中心焊接在主筋上,同一端面不得少于3个,纵向间距为4米。
1.8.1.6钢筋笼制作工序为关键工序,所以首件钢筋笼的制作完成后,由技术队长按有关规范标准进行自检,合格后请监理检验,须经检验合格并签字后,将其作为评定标准,进行批量制作。
1.8.1.7对制作好的钢筋笼应按图纸尺寸和焊接质量要求进行检查,不符合要求者应予以返工,并按规范批量将焊接试件送实验室检验。
1.8.2钢筋笼的吊放
1.8.2.1钢筋笼的吊放应设2-4个恰当的起吊点。
1.8.2.2钢筋笼入孔时,应对准孔位中心轻放,慢下孔,不得左右旋转摆动,若遇阻时,应查明原因进行处理,严禁高起猛落和强行下放。
1.8.2.3钢筋笼全部入孔后,防止自重下落或灌注时上浮。
1.8.2.4为防止钢筋笼上浮,用2寸管作压杆,压杆一端与钢筋笼固定,一端用支杆固定于地表,上部再用灌灰平台将其制定。
1.8.2.5应准确计算吊筋长度,确定钢筋笼的准确位置。
1.9灌注混凝土
1.9.1吊放导管
1.9.1.1导管安装吊放入孔时,应将密封圈安放周正,螺栓对角上紧,确保密封良好,导管在孔内的位置应居中,导管底部距孔底应在0.3-0.5米。
采用φ200-250毫米导管,单节长度1.5米,底节长度3米。
1.9.1.2导管全部入孔后,核实导管总数、导管底部位置,并填写报表。
1.9.1.3导管就位后,进行二次清孔,清孔换浆应注意泥浆的逐渐稀释,不得一次兑入清水。
清孔后应符合下列规定:
孔底500mm以内的泥浆比重应≤1.25,含砂率≤8%,粘度28S。
1.9.1.4隔水球胆放入到导管内应以其自由下落为宜,不得太大或太小,球胆应放在液面上。
1.9.2灌注混凝土
1.9.2.1目测其和易性,再测其塌落度(20±2)。
要求不得有离析现象,否则不得灌注。
1.9.2.2灌注应连续不断的进行,灌注速度可控制在每小时20立方米。
1.9.2.4后续的混凝土应徐徐灌入,防止导管内造成高压气囊,将导管接口处胶垫挤出产生漏水,同时,也防止混凝土内气体排除不及时造成的不密实。
1.9.2.5灌注时,应上下提动导管,活动范围不大于0.3米,并且不允许导管作横向活动。
当混凝土液面接近钢筋笼底端位置时,应注意放慢灌灰速度,避免钢筋笼上浮。
1.9.2.6勤测混凝土液面高度及时拆卸导管,要求检测次数不低于起拨导管的节数,发现混凝土液面上升出现导常情况时,加密探测次数,同时应查明原因,清除其现象。
1.9.2.7混凝土供应中断时,应10-20分钟上下活动导管一次,当使用商品混凝土时应向供应商提出要求,单桩灌注时间应保持在2小时内。
1.9.2.8控制最后一次灌注量,桩顶不得偏低,必须保证凿除浮桨高度后,有效桩顶混凝土强度达到设计值,混凝土超灌高度≥0.5米。
1.9.2.9拆除的导管应及时冲洗干净。
1.9.2.10灌注过程中,如发现故障时,及时分析和正确判断原因,制定处理措施,填写关键工序施工记录本表。
2质量保证措施
2.1建立严格的质量检验制度,进场的材料必须有合格证及试验单,并由专职取样员在现场取样,将钢材及焊件送实验室。
2.2本工程采用现场搅拌混凝土,应检验其塌落度及和易性,不符合要求的严禁灌注,同时,按规范及设计要求加工试块。
2.3严格工序管理,各工序产品先进行自检,自检合格后,由监理复验签字后,方可转入下一道工序的施工。
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