铁路货场仓储设施改造工程施工方案样本.docx

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铁路货场仓储设施改造工程施工方案样本

货场仓储设施改造工程

施

工

组

织

设

计

*************

二O年月日

一、编制依据

本施工组织设计是依据以下国家规范、行业标准、相关文件、图纸编制：

1、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:

）

2、《钢结构设计规范》（GB50017-）

3、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-）

4、《砼结构设计规范》（GB50017-）

5、《建筑地面设计规范》（GB50037-96）

6、《建筑钢结构焊接技术规程》（JG181-）

7、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）

二、工程概况

本工程为***货场站台仓库工程，在现有货物线西侧新建高站台及轻钢门式刚架仓库。

1、仓库：

仓库跨度15m，两侧悬挑6m，柱距9m，总长度190.8m，柱顶结构标高5.3m，有围护结构，建筑面积4054.5m2，覆盖面积5157m2，基础采取柱下钢筋砼独立基础及墙下素砼条形基础。

建筑基准使用年限50年，抗震设防烈度6度，屋面防水等级二级，建筑耐火等级二级。

仓库屋面采取0.8mm厚浅蓝色镀铝锌压型钢板，屋面排水坡度6.7%；雨水管采取φ100PVC白色塑料管，站台面以上1.2m外套Φ120X2.5钢管；墙面1m以下采取M7.5浆砌灰砂砖，外墙面刷浅灰色涂料，1m以上采取0.8mm厚白色镀铝锌压型钢板。

全部钢结构构件、金属管道及支架等清除表面油污并刷防锈漆二遍，再刷灰色调和漆；钢柱及柱间支撑、钢梁采取厚型钢结构防火涂料，其它构件采取超薄型钢结构防火涂料。

2、高站台：

站台总长度379m（含两端坡道22m），宽22.5m，高1.03m，站台面8100m2，坡道495m2。

站台墙采取M10浆砌片石，每20m设伸缩缝；高站台底层回填一般土，垫层为60cm厚3:

7灰土，面层为22cm厚C30砼。

3、道路硬面及平过道：

道路硬面总计3893m2，7.5m宽平过道1处。

硬面垫层为15cm厚级配碎石、基层为20cm厚水泥稳定碎石，面层为30cm厚C35砼；平过道为橡胶铺面。

4、电力、排水及消防等配套工程。

三、施工组织及资源配置

3.1、施工组织机构

企业成立施工领导小组，工地成立现场施工小组，组织精干施工队伍。

（一）、企业领导小组

包保领导：

技术负责：

安全负责：

（二）、现场施工小组

项目经理：

技术负责：

施工员：

质检员：

安全员：

防护员：

消防设施施工队

3.2、各职能部门、各职能人员职责

A、项目经理：

将对该工程（进度、工期、质量、劳动力、机具等、安全、成本）负全方面责任，负责本工程对内、对外协调工作。

对工程进行全方面管理，协调负责分包单位配合，全方面负责项目标经营活动，实施企业质量方针，实现项目标各项目标。

B项目技术责任人：

依据设计图编制施工方案及技术方法；编制进度计划和材料需用计划；督促实施技术标准、施工规范，负责对工程分部分项进行技术交底，并监督实施；并负责资料搜集整理归档工作。

C工程技术部：

负责土建、水电等专业技术管理和质量管理，负责编制施工总进度计划、月计划、周计划，负责各专业、各工种之间施工协调图绘制；处理工程中技术问题和技术变更，进行方案编制、技术交底；控制项目施工质量；负责工程技术资料搜集和整理；负责检验试验工作。

D质量安全部：

控制项目施工质量，制订安全防护方法，并负责检验验收，负责安全生产、文明施工。

E物资设备部：

负责各类材料确实定和采购供给；负责工程机械配置、使用及维护保养；确保周转工具供给、运输和保管。

F协议预算部：

负责协议管理；分包及采购供给协议签定和管理工程量统计予决算工作负责业主指定分包工程结算和工程付款审核；负责成本核实，作好周、旬、月成本控制和管理。

3.3、劳力组织

本项目标劳动力组织形式采取项目部下设施工队，施工队下设专业作业组，并依据施工作业计划，对各作业组人员进行动态管理。

必需时重新进行遣返、分配、组合，以满足施工需要；同时达成挖掘潜力、降低人工费及各项管理费，降低工程成本、提升劳动生产率和经济效益目标。

优化施工方案，科学组织，合理调配施工力量，达成人力资源最好配置，充足发挥人力资源最大效用，确保工程优质高效完成。

加强内部各工种统一协调，最大程度地发挥统一管理作用，充足利用人力资源。

施工过程中若出现不负责任或被监理工程师拒绝人员，立即调离本工程，为确保工程顺利进行，立即抽调精干人员给予补充。

若出现需要工期提前情况，除合理调配现有些人员外，立即抽调合格人员进场施工。

施工靠近尾声，施工现场人力必需满足后续工作需要。

计划投入到该货场仓储改造工程总施工人数为95人，其中：

工程技术人员5人，管理人员10人，技工20人，普工60人。

项目部对本工程所需劳力实施动态控制管理，依据现场需要随时能够从其它工地进行调配，以满足工程需要。

总体人员配置一览表

序号

单位

管理服务人员

作业人员

合计

1　

项目经理部

6

6

2

仓库钢结构施工队

3

30

33

3

混凝土和砌体结构施工队

2

20

22

4

电力及照明系统施工队

2

15

17

5

消防设施施工队

2

15

17

合计

15

80

95

3.4、关键施工机械设备配置表

种类（名称）

数量

型号

出厂

日期

生产能力

功率

（千瓦）

进场时间

挖掘机

1

PC210

.3

8月10日

轮式装载机

1

ZL50

.9

8月10日

推土机

1

DFH120

.7

8月10日

压路机

1

22T

.5

8月10日

载重汽车

3

EQ3208

.8

8月10日

电焊机

2

B3

.4

25

8月10日

钢筋切断机

1

GJ6-40

.3

7.0

8月10日

钢筋弯曲机

1

WJ40-1

.2

2.8

8月10日

灰浆搅拌机

1

150L

.4

4.0

8月10日

插入式砼振动器

4

ZN35-ZN50

.4

1.5

8月10日

附着式振动梁

1

.10

15

8月10日

吊车

2

QY15

.3

10月5日

超声波探伤仪

1

CT3-222

.3

10月5日

扭矩扳手

3

20-100N.M

.5

10月5日

千斤顶

4

3-10吨

.9

10月5日

3.5、施工阶段划分

依据设计图纸要求及现场踏勘情况，本工程采取分阶段施工进行组织，依据工作内容，施工时分四个阶段进行施工，各施工阶段内容分别以下：

第一阶段为施工准备阶段，其工作内容关键包含：

协调相关部门进场，选含有资质钢结构生产、安装单位进行加工，确定施工搅拌场地、临时设施搭建、做好三通工作。

第二阶段：

清表、路基填土、站台墙、仓库基础施工；砼站台面、砼硬面、平过道施工。

第三阶段：

钢结构吊装、墙体砌筑；屋面板、墙面板、门窗安装。

第四阶段：

电力、照明、消防、排水专业施工。

3.6、施工工期安排

施工工期：

8.11--11.25，共105日历天。

现场施工准备：

8.11--15，共5天。

清表、路基填土、站台墙、仓库基础：

8.16--9.20，共35天。

砼站台面、砼硬面、平过道：

9.6--10.15，共40天。

钢结构吊装、墙体砌筑：

10.6--25，共20天。

屋面板、墙面板、门窗安装：

10.16--11.5，共20天。

电力、照明、消防、排水工程：

10.16--11.15，共30天。

整理、验交：

11.16--25，共10天。

四、关键施工方案及工艺

4.1、路基填土

1、路基填筑压实工艺步骤

2、路堤填筑压实施工方法

路基填筑按“三阶段、四区段、八步骤”施工，从挖、装、运、填、碾压实施机械化平行流水作业，按三阶段（准备阶段、施工阶段、整修验收阶段）、四区段（即填土、平整、碾压、检测）、八步骤（即测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压扎实、检测签证、路面整形、边坡整修）工艺组织施工。

路基土方施工全部采取大型机械化组合施工方法：

土方运距在100米以内采取推土机施工；100米至700米采取挖装机施工；土方运距在700米及以上采取大型挖掘机、装载机配大吨位自卸汽车施工，推土机摊平初压，平地机终平，大吨位振动碾碾压；填料含水量低时采取洒水车洒水；含水量过大时采取拉沟排水翻晒，以此使填料靠近或达成最好含水量。

站台墙背后、基础两侧采取小型手扶压路机及小型扎实机具施工。

（1）基底处理

路基填筑前应用推土机清除淤泥和表层腐质土；清除地面以上全部树木、结构物及障碍物；树墩坑和清除障碍物或拆除结构所留下和基坑或空穴，用适宜材料分层回填密实至周围地面标高；并对原地面进行碾压，压实度达成规范要求要求。

基底处理完成后，依据不一样地表土用不一样试验方法进行基底试验，经检测合格后报监理工程师复检同意，方能填土。

（2）分层填筑

首先划分作业区段，划分标准是确保施工互不干扰，预防跨区段作业，每一作业段以200～300米为宜。

采取按横断面全宽纵向水平分层填筑压实法施工。

填土分层摊铺，每层填筑松铺厚度，根据试验段确定参数进行控制，通常小于30厘米。

采取自卸车卸土，依据车容量计算堆土间距，方便平整时控制层厚均匀。

在填筑过程中依据选定最好含水量对填土加以洒水或翻晒晾干，以调整填土实际含水量；每层填筑面做成2～3％横坡，以确保路基表面不积水。

碾压轮迹要重合20～30ｃｍ。

若填方分为多个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段按1：

1坡度分层留台阶，若两作业段同时填筑，则采取相互分层交替衔接，其搭接长度大于2米。

为确保边坡压实质量，路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度30cm，压实宽度大于设计宽度，最终削坡。

（3）摊铺平整

填料摊铺平整使用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面无显著局部凹凸。

（4）洒水晾晒

当填料含水量较低时，立即采取洒水方法，洒水可采取取土坑内提前洒水闷湿和路堤内洒水搅拌两种方法；当填料含水量过大，可采取取土坑挖沟拉槽降低水位和用推土机、松土器拉松晾晒相结合方法。

（5）碾压扎实

依据填料不一样和路堤不一样部位，采取大吨位重型振动压路机进行压实，压实次序按先两侧后中间，先慢后快、先静压后振动压操作程序进行碾压。

各区段交接处相互重合压实，纵向搭接长度2米，沿线路纵向行和行之间压实重合控制在0.4米。

（6）检验签证

试验人员在取样或测试前必需检验填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚度是否超出要求厚度。

路基填土压实质量检验应随填筑压实施工分层进行。

压实度检测除采取核子密度湿度仪（并须定时标定）进行压实度检测外，还应进行K30承载板试验和容积仪检测，质量标准及检验方法严格按验收评定标准实施。

路基每层填筑压实质量按要求检验达成设计及验标要求后，方可进行下一层施工，不然下达返工通知单，要求重新压实，直到合格为止。

4.2、浆砌片石站台墙

1、施工工艺

浆砌片石站台墙施工工艺步骤图

2、施工方法

（1）测量放线：

测量人员正确放出站台墙边线，用墨线弹出站台墙开挖线，并每隔20米用木桩定位。

（2）基础采取机械及人工配合开挖，基底检验。

（3）基底检验合格后，进行基础片石混凝土砌筑。

（4）进行墙体片石混凝土砌筑。

（5）勾缝及养护：

水泥砂浆勾缝，洒水覆盖养生。

（6）墙后回填：

回填站台墙后碎石反滤层，人工配合机械扎实。

3、质量控制和要求

（1）砂浆采取机械拌制，人工运输。

（2）基底保持平顺、整齐，不得有松散土和其它杂物。

（3）砌体砂浆饱满，勾缝均匀、平顺、密实；砌体抹面应平整、压光、直顺，不出现有裂缝、空鼓现象。

（4）填充石块用硬质块石填料；顶部作好防地表水渗透方法。

4.3、仓库基础

1、基础开挖：

基础施工前，需对基础平面位置，尺寸大小进行正确放样，基础开挖采取机械加人工方法，边坡按1:

0.5控制。

2、基底换填：

基础必需落入老土层，若开挖至设计标高未能进入老土，则向下超挖至老土层下30cm，采取砂夹碎石换填，范围超出基础边50cm，分层碾压至设计标高，分层厚度30cm，压实系数大于0.95。

换填至设计标高后，必需对地基承载力是否达成设计要求进行检测，确定检测合格后方可进行下道工序施工。

3、独立基础施工

独立基础采取钢筋混凝土结构，施工严格根据设计图纸及施工规范要求进行。

混凝土浇筑最终一次时，要预埋锚固定位栓，锚固定位栓预埋时，严格控制锚栓结构、预埋位置及深度、基础轴线及标高三个方面。

4、螺栓预埋安装：

螺栓加工好经验收符合质量要求后,立即进行安装。

在安装时严格按图纸尺寸要求,为了确保螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采取钢板凿孔固定（钢板孔位置必需和螺栓位置一致）。

全部螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，预防生锈。

4.4、站台面、砼硬面

1、垫层、基层：

路面基层施工步骤图

站台面垫层为3:

7灰土，砼硬面基层为6%水泥稳定碎石。

混合料采取现场集中拌合，做到随拌随铺随碾压成型。

施工前将混合料设计方案交监理工程师审批，经过试验确定掺料含量，在混合料设计方案得到监理工程师同意后现场试铺，验证混合料稳定性、施工组织和施工工艺合理性和适应性。

取得压实方法、压实机械类型、压实系数、碾压遍数和压实厚度、压实时材料含水量范围、干密度等。

底基层、基层施工时采取流水作业法，使各工序紧密衔接，尤其是要尽可能缩短从拌合到完成碾压之间延迟时间。

（1）、准备工作：

对路床按规范进行验收，凡验收不合格路段必需采取方法，使其达成标准后方可铺筑基层。

路床低洼和坑洞应仔细填补及压实，达成平整；搓板和车辙应刮除，松散处应耙松洒水并重新碾压。

逐断面检验路床标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合要求，且应没有任何松散材料和软弱地点。

（2）、测量：

在路床上恢复中线，直线段每15--20m设木桩，桩上划出基层设计高和基层松铺厚度。

（3）、混合料拌合及运输：

混合料拌合均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有灰及土粗细“窝”，且水分适宜均匀。

拌合完成后立即将拌成混合料用自卸汽车运输到铺筑现场，装车时应控制每车料数量基础相同。

（4）、混合料摊铺和碾压：

按松铺厚度采取摊铺机进行摊铺，对局部低洼处应用齿耙将其表层5cm耙松，并用新拌混合料进行找补、整平，严禁用贴“薄饼”方法找平；混合料摊铺、整形后应进行压实，使用轻型压路机配合12t压路机在结构层全宽内进行碾压，碾压时遵照先轻后重、先慢后快标准，直线段由两侧路肩向路中心碾压，压实后立即取样试验。

严禁压路机在已完成或正在碾压路段上“调头”和急刹车，碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象，须立即翻开重新拌合，或用其它方法处理，使其达成质量要求。

完成压实后基层表面应为：

在压路机行进时不出现位移，也没有轮迹、隆起、裂缝或材料松散。

在碾压结束之前用平地机再终平一次，使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求；终平应仔细进行，必需将局部高出部分刮出并扫出路外，对于局部低洼处不再进行找平，留待铺筑面层时处理。

2、砼面层：

（1）、高站台、硬化面基层检验合格后开始施工砼面层，砼面层采取商品砼，侧模采取槽钢，灌注砼时采取振捣棒配合振动梁进行振捣，抹面压光后用滚桶式划道器划出横道。

路面沉降缝采取沥青木板进行分隔，伸缩缝采取砼切割机进行切割。

（2）、用于工程砂、石、水泥经试验室检验试验合格，并出具检验、试验配合比汇报后方可使用。

（3）、混凝土施工前清理模内杂物，浇水湿润，经监理工程师检验验收合格，并签认隐蔽工程检验统计后浇注混凝土。

（4）、做好混凝土强度试件取样。

砼面层施工完成后，立即用草袋覆盖浇水养护。

4.5、钢结构制作

应用于本工程钢立柱、吊车梁、牛腿截面均为“H”型截面。

焊接“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键。

4.5.1、原材料烤制

1、原材料检验

该工程钢柱、吊车梁材质为16Mn钢，其它构件材质为Q235-AF钢，均为甲供材料。

材料进厂时，必需附有材料质检证实书、合格证（原件）。

并按国家现行相关标准要求进行抽样检验，确保项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果和完工资料一起存档待查。

表面检验：

钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺点时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》要求。

2、下料

构件下料按放样尺寸号下料。

放样和号料应依据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。

气割前将钢材切割区域表面铁锈、污物等清除洁净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

不应有显著损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。

翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。

构件上、下翼板，等截面腹板采取自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采取半自动火焰切割机下料。

下料过程严格实施工艺卡，降低切割变形，确保质量。

标识清楚，割渣必需清理洁净。

下料后，由专职质检员对构件进行检测。

检测工具：

卷尺、平台、塞规。

许可偏差：

项目

许可偏差（mm）

构件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0．05t（t为切割面厚度）且小于2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理洁净，下料后各构件须堆放平整。

3、组立

构件组立在全自动组立机上进行。

组立前须核实待组立件和设计图纸是否相同，并检验CO2气体纯度，焊丝规格、材质。

先将腹板和翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采取CO2气体保护焊。

腹板采取二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统正确定位，确保腹板对中性。

组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：

卷尺、角度尺、塞尺。

许可偏差：

项目

许可偏差（mm）

翼板和腹板缝隙

1.5

对接间隙

±1.0

腹板偏移翼板中心

±3.0

对接错位

t/10且小于3.0

翼缘板垂直度

b/100（且≤3.0）（b为翼板宽度）

构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。

4、焊接

焊接工序是本工艺步骤一道关键工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。

焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必需经过培训，持证上岗。

焊接所用焊丝、焊剂必需符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。

依据钢板厚度，选择焊接电流、焊接速度、焊丝直径，依据材质选择焊丝材质和焊剂牌号。

焊接前由技术人员制订焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，依据评定汇报修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。

焊接人员须严格根据焊接工艺进行焊接。

焊接时采取引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。

本工程构件多采取“船形”焊，有利于提升焊缝质量，控制变形。

焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺点。

焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺点。

如有上述缺点，必需用碳弧气刨或角向磨光机将缺点根本清除后再补焊。

焊后工件须有序堆放，以减小变形。

5、变形矫正

本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：

翼板对腹板垂直度在翼缘矫正机上矫正，依据腹板和翼缘板厚度选择矫正压力和压辊直径。

挠度矫正在压力机上进行。

局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度依据钢材性能选定但不得超出900℃。

工人必需持证上岗。

矫正后，由专职质检员检测相关参数，检测工具：

卷尺、平台、游标卡尺。

构件各项参数许可偏差以下：

项目

许可偏差

弯曲矢高

L/1000且≤5.0（L为构件长度）

翼板对腹板垂直度

b/100≤3.0（b为翼板宽度）

扭曲

h/250且≤5.0（h为腹板高度）

若遇构件变形较大难以矫正构件，立即反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以降低焊接变形。

6、端头板、肋板、墙托、檩托制作

端头板厚度在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。

墙托板、檩托板用剪板机下料。

切割前将钢材切割区域表面铁锈、污物等清除洁净，气割后清除熔渣和飞溅物。

切割后，端头板长度、宽度误差必需在规范许可偏差内。

端头板磨擦面采取砂轮打磨，磨擦面打磨范围大于螺栓孔直径4倍，打磨方向宜和构件受力方向垂直。

处理后摩擦面按批做抗滑移系数试验，摩擦系数大于0.35。

端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板交换性方便于安装。

钢架全部联接副端头板应进行配钻，并打钢印标识。

肋板采取剪板机下料（厚度大于12mm采取火焰下料），并切角25×25mm，方便于肋板焊接。

本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：

卷尺、游标卡尺、角度尺。

许可偏差以下：

项目

许可偏差（mm）

零件长度、宽度

±3.0

螺栓孔直径

+1.0

螺栓孔园度

2.0

垂直度

0.03t且≤2.0（t为板厚）

同一组内任意两孔间距

±1.0

相邻两组端孔间距离

±1.5

7、钢柱、屋架梁制作

将矫恰好H型钢在放好线平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。

采取端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面和H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范许可偏差范围，必需修整。

端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板和H型钢中心线吻合，位置尺寸正确，严格控制偏差。

点焊工作在专用胎具上进行，方便深入控制端头板、牛腿、墙托、檩托板和“H”型钢角度。

焊接前，在烘烤箱内将焊条按要求温度和时间烘烤，随取随用。

在工位上焊接时应将烘烤好焊条放在手提式保温桶内100～1500C保温。

焊接采取手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理洁净，并打上焊工编号待查。

焊接成形后构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验汇报归档。

立柱制作许可偏差以下：

项目

许可偏差

柱底面到柱端和屋面梁连接最上

一个安装孔距离（L）

±L/15000

±15.0

柱底面到牛腿支承面距离（L1）

±L1/

±8.0

牛腿面翅曲

2.0

柱脚底平面度

5.0

墙托直线度

和“H”型钢中心偏差小于2.0mm

屋面梁许可偏差以下:

项目

许可偏差

梁

长

度

（L）

端部有凸缘支座板

0

-0.5

其它形式

±L/2500

±10.0

端部高度（h）

±2.0

两端最外侧安装孔距离（L1）

±3.0

拱度

10.0

-5.0

吊车梁上,翼缘板和轨道接角面

平面度

1.0

8、试拼装

全部钢立柱、屋面梁在出厂前必需在自由状态经过试拼装。

测量试拼装后关键尺寸，消除误差。

预拼装检验合格后，标注中心线，控制基准线等标识，必需时设置定位器。

吊车梁上制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。

构件试拼装许可偏差：

项目

许可偏差mm

跨度最外端两安装孔和

两端支承面最外侧距离

+5.0

-10.0

接口截面错位

2.0

拱度

L/（L为构件长度）

预拼装单元总长

±5．0

节点处杆件轴线错位

3.0

预拼装统计须整理成资料，以备安装用。

9、抛丸除锈

本工程防腐要求较高，全部钢构件均采取全自动抛丸机进行喷砂除锈，表面应达成Sa2.