压铸机操作与调试.docx
- 文档编号:28953762
- 上传时间:2023-07-20
- 格式:DOCX
- 页数:32
- 大小:157.55KB
压铸机操作与调试.docx
《压铸机操作与调试.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《压铸机操作与调试.docx(32页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
压铸机操作与调试
学习情境之6压铸机操作与调试
训练能力目标
1.具备压铸机操作的基本技能,具备压铸机操作工职业素质;
2.能正确选择压铸机成型设备;
3.掌握压铸机的主要技术参数,能正确使用与维护压铸机,能排除压铸机常见故障;
4.在理解压铸机模具结构与技术要求的基础上,会制订压铸成型工艺,能在压铸机上正确安装和拆除模具;
5.能分析压铸成型零件常见质量缺陷,掌握压铸产品质量缺陷控制方法。
6.在教师的指导下,能在压铸机上生产出合格零件。
训练项目
1.知识点:
(1)压铸机用途和分类
(2)压铸机工作原理与结构组成
(3)压铸机主要技术参数
(4)压铸机的型号
2.训练项目:
(1)压铸机操作工工作职责
(2)压铸机的选择
(3)压铸机的正确使用与维护
(4)压铸机常见的故障及排除方法
(5)压铸机模具的安装与拆卸
(6)压铸成型零件常见的质量缺陷及控制方法预备知识:
1压铸机
1.1压铸机的类型
压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机(包括全立式压铸机)两种
热压室压铸机(简称热空压铸机)压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中,压射部件不直接与机座连接,而是装在坩埚上面。
这种压铸机的优点是生产工序简单,效率高;金属消耗少,工艺稳定。
但压室,压射冲头长期浸在液体金属中,影响使用寿命。
并易增加合金的含铁量。
热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件,但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。
冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。
压铸时,从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。
由于压射室与金属液接触的时间短,因此可承受熔点较高的金属液的作用,可以压铸熔点较高的合金如:
铜合金,铝合金,镁合金压铸件。
1.2压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要,而必须根据具体情况进行选用,一般应从下述两方面进行考虑:
1)按不同品种及批量选择在组织多品种,小批量生产时,一般要选用液压系统简单,适应性强,能快速进行调整的压铸机,在组织少品种大量生产时,要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机;对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。
2)按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺,重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。
铸件重量(包括浇注系统和溢流槽)不应超过压铸机压定的额定容量,但也能过小,以免造成压铸机功串的浪费。
一般压铸机的额定容量可查说明书。
压铸机都有一定的最大和最小型距离,所以压型厚度和铸件高度要有一定限度,如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
2压铸工艺
压力铸造是将熔化的金属,以高速填充至模具型腔内,并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。
高压高速是压铸与其他铸造方法的根本区别,也是最重要的特点,也是压力铸造方法中生产速度最快的一种方法,填充初始速度在0.5-0.7m/s范围内,生产率高,用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件,压铸件重量可从几倍到几千倍不等,并能实现压铸生产的机械化和自动化。
压铸的产品广泛用于汽车,航空航天,电讯器材,医疗器械,电气仪表,日用五金等。
在压铸生产中,压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。
压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。
使各种工艺参数满足压铸生产的需要。
2.1压力和速度的选择
压射比压的选择,应根据不同合金和铸件结构特性确定,表6-1是经验数据
表6-1常用压铸合金的比压(kPa)
合金
铸件壁厚<3mm
铸件壁厚>3mm
结构简单
结构复杂
结构简单
结构复杂
锌合金
30000
40000
50000
60000
铝合金
30000
35000
45000
60000
铝镁合金
30000
40000
50000
65000
镁合金
30000
40000
50000
60000
铜合金
50000
70000
80000
90000
对充填速度的选择,一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件,应选择较低的充填速度和高的增压压力;对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件,应选择较高的比历和高的充填速度。
2.2浇注温度
浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度,由于对压室内的液态
金属温度测量不方便,一般用保温炉内的温度表示。
浇注温度过高,收缩大,使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型;浇注源度过低,易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。
因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。
2.3压铸型的温度
铸压型在使用前要预热到一定温度,一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。
在连续生产中,压铸型温度往往升高,尤其是压铸高熔点合金,升高很快。
温度过高除使液态金属产生粘型外,铸件冷却缓慢,使晶粒粗大。
因此在压铸型温度过高时,应采期冷却措施。
通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。
2.4充填、持压和开型时间
1)充填时间
自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止,所需的时间称为充填时间。
充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。
对大而简单的铸件,充填时间要相对长些,对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。
充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系,必须正确确定。
2)持压和开型时间
从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时,继续在压射冲头作用下的持续时间,称为持压时间。
持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。
持压后应开型取出铸件。
从压射终了到压铸打开的时间,称为开型时间,开型时间应控制准确。
开型时间过短,由于合金强度尚低,可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形;但开型时间太长,则铸件温度过低,收缩大,对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。
一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算,然后经试任调整。
2.5压铸用涂料
压铸过程中,为了避免铸件与压铸型焊合,减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。
对涂料的要求:
1)在高温时,具有良好的润滑性;
2)挥发点低,在100〜150C时,稀释剂能很快挥发;
3)对压铸型及压铸件没有腐蚀作用;
4)性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠;
5)在高温时不会析出有害气体;
6)不会在压铸型腔表面产生积垢。
表6-2为所常用的压铸涂料。
表6-2压铸用涂料及配制方法
序号
原材料名称
配比(%)
配制方法
适用范围
1
胶体石墨(油
成油
1•用于铝合金对防粘型效果
剂)
2•压射冲头,压室和易咬合部分
2
天然蜂蜡
块状或保持在温度不咼
于85C的熔融状态
用于锌合金的成型表面要求光洁的部分
3
氧化钠水
3-5
97-95
将水加热至70-80C再加氧化钠,搅拌均匀
用于由于合金冲刷易产生粘型部位
4
石墨机油
5-10
95-90
将石磨研磨过筛(200o)加入40C左右的机油电搅拌均匀
1•用于铝合金
2•压射冲头,压室部分效果良好
5
锭子油
30o50o
成品
用于锌合金作润滑
2.6铸件清理
铸件的清理是很繁重的工作,其工作量往往是压铸工作量的10〜15倍。
因
此随压铸机生产率的提高,产量的增加,铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。
1)切除浇口及飞边
切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床,液压机和摩擦压力机,在大量生产件下,可根据铸件结构和形状设计专用模具,在冲床上一次完成清理任务。
2)表面清理及抛光
表面清理多采用普通多角滚筒和震动埋入式清理装置。
对批量不大的简单小件,可用多角清理滚筒,对表面要求高的装饰品,可用布制或皮革的抛光轮抛光。
对大量生产的铸件可采用螺壳式震动清理机。
清理后的铸件按照使用要求,还可进行表面处理和浸渍,以增加光泽,防止腐蚀,提高气密性。
3典型压铸工艺介绍
3.1压铸工艺参数分析
为了便于分析压铸工艺参数,下面示出如图6-1和图6-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲线图。
压射过程按三个阶段进行分析。
第一阶段(图6-1b):
由0-I和I-U两段组成。
0-I段是压射冲头以低速运动,封住浇料口,推动金属液在压射室内平稳上升,使压射室内空气慢慢排出,并防止金属液从浇口溅出;I-U段是压射冲头以较快的速度运动,使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。
第二阶段(图6-1c):
n-川段,压射冲头快速运动阶段,使金属液充满整个
型腔与浇注系统。
第三阶段(图6-1d):
川-W段,压射冲头终压阶段,压射冲头运动基本停止,
速度逐渐降为0。
UI
图6-1卧式冷室压铸机压射过程图
u
图6-2卧式冷室压铸机压射曲线图
s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线
3.2压力参数
(1)压射力
压射冲头在0-1段,压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力;I-U段,压射力上升,产生第一个压力峰,足以能达到突破内浇口阻力为止;U-川段,压射力继续上升,产生第二个压力峰;川-W段,压射力作用于正在凝固的金属液上,使之压实,此阶段有增压机构才能实现,此阶段压射力也叫增压压射力。
(2)比压比压可分为压射比压和增压比压。
在压射运动过程中0-川段,压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压;在川-W段,压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。
比压是确保铸件质量的重要参数之一,推荐选用的增压比压如表6-3所示。
表6-3增压比
位:
MPa
压选用值(单
40
口t-It-
技式件
受力件
占日疋亠
THIE3i
*40
40-70
70*100
-40
40-60
6O-S0
血30
30-40
40顾
30-100
注:
蒔件壁厚犬于:
时取上限值.
(3)胀型力
压铸过程中,充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型(模)具型腔壁面上的力称为胀型力。
主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积(多腔模则为各腔投影面积之和),浇注系统、溢流、排气系统的面积(一般取总面积的30%)乘以比压,其计算公式如
下:
F主=APb/10
式中F主-主胀型力(KN);
A-铸件在分型面上的投影面积(cm2);
Pb-压射比压(MPa。
分胀型力(F分)的大小是作用在斜销抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上的分力引起的胀型力之和。
(4)锁型(模)力锁型(模)力是表示压铸机的大小的最基本参数,其作用是克服压铸填充时的胀型力。
在压铸机生产中应保证型(模)具在胀型力的作用下不致胀开。
压铸机的锁型(模)力必须大于胀型力才是可靠的,锁型(模)力和胀型力的关系如下:
F锁>K(F主+F分)
式中F锁--压铸机应有的锁型(模)力(KN);
K--安全系数,一般取1.25;
F主--主胀型力(KN);
F分--分胀型力(KN)。
在压铸生产过程中,锁型(模)力大小的选择直接反映到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织的密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。
调整时,在保证铸件合格的前提下尽量减小锁型(模)力。
为简化选用压铸机时各参数的计算,可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”,参见图6-3。
在已知型(模)具分型面上铸件总投影面积刀A和所选用的压射比压Pb后,能从图中直接查出胀型力。
喇
)0f]2V)040HMioaits/mh
IDun30<1»*D[in200
tt圧yM?
i
图6-3比压、投影面积与胀型力关系图
4压铸机维护保养知识
4.1冷室压铸机维护保养知识
4.1.1柱架部分的维护保养
保养好冷室压铸机的柱架部分对稳定压铸机的工作性能,延长压铸机的使用寿命十分重要,柱架部分的维护保养主要包括以下两方面的内容:
一、加强柱架部分各运动副的润滑。
二、定期对柱架部分进行调整紧固,防止松动。
4.1.1.1柱架部分的润滑
(1)机铰的润滑
机铰通常用30#机械润滑油或68#导轨油润滑,开机前应检查润滑系统的油分配器是否完好,各输送管路是否畅通,有无松脱。
润滑油位是否正常,润滑压力是否足够。
停机时间较长后开机,可手动润滑几次,自动润滑的时间间隔由计算机程序设定,开机得电润滑一次,以后按锁开模次数自动润滑。
(间隔次数的多少及每次润滑持续时间由程序设定,使用触摸屏的机器,可由屏幕设定。
)润滑泵设定工作压力为15Bar。
日常生产过程中,要经常检查润滑系统是否完好,确认润滑效果,如果润滑泵损坏或润滑油管脱落要及时修理,绝不允许未经润滑而开机工作。
(2)中板及尾板的润滑
中板及尾板通常釆用黄油或润滑油集中润滑。
采用黄油时,建议用锂基润滑脂或二流化钼润滑脂,每1个月加注一次,在润滑充分的条件下,铜司与哥林柱运动副表面间形成一层油膜,避免了运动副表面间的直接接触和干磨擦,从而延长铜司和哥林柱的使用寿命,保证良好的运动精度。
使用润滑油时机器自动润滑。
(3)调模装置的润滑
调模装置釆用黄油润滑,每3个月加注一次黄油,加注黄油前先擦干净调模螺母与丝杆的运动副表面及剖分式压盖与螺母端面间的接触面,然后在丝螺纹、压盖、链轮的表面上均匀地涂上一层黄油,压盖上有黄油咀的机器,可用黄油枪加注。
每半年加注一次减速箱内的黄油,调模装置在良好的润滑条件下可减少调模电机或调模液压马达的输出力矩,使调模运动平稳,降低调模的故障率。
(4)滑脚与钢板的润滑
滑脚与钢板釆用黄油或润滑油润滑,每1个月加注一次黄油,加注黄油前,先拆出中板滑脚,用干净的柴油洗净.擦除钢带表面的灰尘,、合金料渣等杂物,然后装好中板滑脚,用黄油枪给中板滑脚的油槽内压注适量的黄油,同时可在钢带上涂上一层适量的黄油膜。
采用润滑油时自动润滑。
4.1.1.2柱架部分的调整与紧固防松
由于压铸机运行速度快,锁模力大,工作频繁,所以压铸机柱架部分的相关部件可能出现松动,装配精度逐渐发生变化,达不到压铸机的工作要求,每隔半年需对柱架部分的相关零部件进行调整和紧固防松。
(1)调整动定型座板工作面的平行度
动定型座板工作面的平行度,是衡量压铸机工作性能的一项重要技术指针,如果平行度误差超差太大,将严重影响压铸机的正常工作和产品质量,可能出现飞料,产品飞边大,甚至可能出现由于哥林柱受力不均,造成哥林柱拉断。
(2)调整中板滑脚
设计中板滑脚,是为了使中板的部分重量支承在钢带上,减小哥林柱承受的中板重力,从而降低中板铜司和哥林柱的磨损,延长其使用寿命。
中板滑脚的调整松紧要适当,调得太松时,滑脚失去了应有的作用.调得太紧时,摩擦阻力将显著增大,严重影响开锁模运动。
(3)定期紧固顶针油缸联接螺丝
顶针油缸工作次数多,尤其是油缸的工作压力设定过高时,安装螺丝可能出现松动现象,需定期检查,松动时及时紧固。
4.1.2热作件的维护保养
4.1.2.1入料筒
(1)使用质量合格规格正确的入料筒安装、拆卸入料筒时,不得用硬物敲击入料筒。
(2)生产中要注意润滑,减小料筒磨损。
4.1.2.2压射冲头、锤柄
(1)注意保持冲头冷却水管畅通,注意检查冷却效果,防止锤柄过热变形、冲头过热卡死。
(2)所使用的冲头硬度要小于料筒硬度,避免损坏料筒。
(3)采用专用的冲头润滑油或冲头润滑颗粒润滑,设定合适的润滑时间及间隔次数。
4.1.2.3坩埚的使用与保养
(1)使用前清理坩埚内灰尘、锈迹,保持国内清洁。
(2)预热坩埚至80C左右,不超过100C,在其表面刷上涂料,可以重复涂2至3次,以获得紧密、结实均匀的涂层。
(3)慢速加热到200r之300r烘干。
(4)首次熔料时要以小块的水口料垫底,若无水口料应将合金锭切小,保证合金与埚壁紧密接触。
切勿将整条合金锭放在埚内,造成合金与埚壁接触很少传热效果不佳,加热时既难化料又容易造成坩埚局部受热而损坏坩埚。
(5)铝合金的压铸温度一般在620C—680C,若合金液的温度设定较高时容易出现合金液过烧,加剧合金液氧化的速度,所以在不影响产品成型的条件下,应尽可能降低熔炉的工作温度。
(6)熔炉工作时的埚壁最高温度超过800E,强度急剧下降,稍受冲击或载荷极有可能出现裂缝,加料时应顺着埚壁轻轻滑下。
(7)熔炼过程中添加锭料时要先预热,防止合金锭有水份引起爆炸。
(8)由于铝合金熔液对铁的侵蚀,使铸铁埚壁的内部和外表同时受到侵蚀烧损的不良作用,会加剧裂纹出现的可能。
合金中含硅等杂质沉积在埚底,传热效果变差,加重埚壁的负担及浪费燃料。
从安全经济和维护合金液质量出发,在连续使用时,应定期清理坩埚,刷涂料,转换方向使用。
一般使用150小时左右要清
理一次坩埚,重新涂上涂料,并且把埚旋转120度。
(9)停炉时最好把坩埚内的合金液全部舀出,至少要舀出2/3,避免下次开炉
时凝固的合金块受热膨胀而损坏坩埚。
(10)特别注意:
冷炉熔料时一定要遵守开炉升温程序,间断逐步加热。
不可直接将坩埚加热到正常工作时的温度,避免急剧加热,受热不均局部膨胀而烧裂坩埚。
4.1.2.4探热针的保养
(1)定期检查探热针护套是否被严重腐蚀,如腐蚀严重需更换。
(2)石墨探热针护套极脆、易碎,加料时要小心,不可碰撞。
每次停炉时要将探热针护套从合金液内取出,用棕刷把表面合金料刷干净,放置在干燥的地方,避免浸水破裂。
4.1.2.5料勺等工具的使用保养
(1)勺子等与合金液直接接触的工具,要刷涂料减少合金液对勺子等工具的腐蚀,减少合金液增加铁质的机会。
(2)勺子等工具应避免长时间浸泡在合金液内,以减少合金液对工具的腐蚀。
(3)新刷涂料的工具应放在炉边烘干后再使用,以利于涂料在工具表面形成一层坚固的保护膜。
(4)若使用机械手,炉中待机时间不可过长,以减少勺子在合金液中的浸泡时间,缩短汤壁受炉内高温烘烤的时间。
4.1.2冷却系统的维护保养
(1)每年应对冷却系统各连接水管检修一次,检查管道是否有腐蚀、漏水,否则应及时修理更换。
(2)机器冷却水应釆用净化淡水,使用江河水必须经过水塔过滤,过滤器装置每半年需清理一次
(3)冷却器通常工作半年后,管壁内表面积垢,热交换性能下降,应拆除冷却器两端外盖清理积垢
4.1.3液压系统的维护保养
油路部分的保养,首先要确保使用合格的液压油,压铸机应杜绝使用变质、稠化及有沉积物的液压油,在更换液压油时不要把新旧液压油混合使用,每次换油后务必装好油箱盖。
油路部分的维护保养主要包括以下几个方面的工作。
(1)每月检查过滤器真空表,开机时正常指示值应在绿色范围内,否则需清洁。
对无真空表指示的过滤器,每三个月清洗一次过滤网,检查过滤网有无损坏,否则需更换。
(2)每隔一年检修一次油泵。
检查配流盘,吸、压油工作腔等相关零件的磨损情况,磨损严重时内泄大,压力损失大,应及时修理或更换。
(3)压铸机正常使用时,每2000个操作小时需更换一次液压油。
推荐使用力士(Hercules)ZONAISOVG68号高清洁液压油或加德士(Caltex)68号抗磨液压油。
(4)更换液压油时须彻底清洁油箱,油箱盖打开后要注意盖好,严防水份、灰
尘、铁屑等杂物混入油液。
(5)每隔一年检查一次换向阀、溢流阀、减压阀、泄荷阀、单向阀等阀芯是否磨损,是否存在内泄现象。
检查溢流阀,减压阀阻尼孔是否堵塞,对压力的控制是否灵敏、准确。
(6)每隔半年检查一次各连接油管接头,油阀的安装螺丝等是否有松动现象,如有松动要及时紧固,以防泄漏或空气进入液压系统。
(7)每隔一年检修一次开锁模油缸,射料油缸,顶针油缸缸套是否被拉花,各密封件是否有磨损或损坏,否则应予以修理或更换,以免造成较大的压力损失。
(8)油路板上的溢流阀,电比例阀,减压阀非专业人员不得随意调整,溢流阀、减压阀调整后要注意拧紧锁紧螺母,以免调整好的压力在机器工作的过程中发生改变。
(9)每三个月检查储能器氮气压力。
储能器压力油泻油后,直接由氮气压力表读取压力值。
(10)平时开机一小时后需检查油温,可直接由温度计读取,油温必须低于55C。
4.1.4电气系统的维护保养
电气部分的维护保养包括三个方面:
电气控制箱的保养;外部线路的保养;信号检测装置的保养。
4.1.4.1电气控制箱的保养
(1)电气控制箱是电气保养的重点部分,平时要加强对电箱的使用管理。
打开电箱维修或设定参数后,电箱门要及时上锁。
非专业人员不得随意打开电箱,不得按电箱内的控制钮或设定控制面板上的相关参数。
(2)每隔三个月定期清理一次电箱,保持电箱内部的干燥和整洁,电箱内部不能存放导线,金属制品,磁性物质或易燃物等杂物。
确保电箱内部气流通畅和散热良好,使用压缩空气吹除电箱内元器件上的灰尘,保持元器件干净整洁。
(3)电箱内部的日常修理中,走线要整齐,线号要符合图纸要求,多余的线要剪掉,绝不允许随意搭线或较长的裸露导线存放在电箱内部,修理完后要及时盖好线槽盖板,锁好电箱门。
(4)每隔半年要紧固一次电箱内所有接线端子,警防因松动而导致接触不良或发生放电现象,如接触器的输入、输出端子、电源的输入端子等,对于大电流的接线端子,线耳要用专用工具压紧,线耳的导电部分要磨平,如电机的接线端子等。
(5)停电时,应将电箱内的空气开关及相关控制钮置于断开状态,以防发生意处事故。
(6)日常维护保养中要注意检查电箱内的接地装置是否良好,以防触电事故的发生。
4.1.4.2外部线路的保养
从主电箱至操纵面板,各小电盒的控制线,电源线都要穿金属软管保护或置于机架槽钢内,软管必须用扎带扎好,外部线路需注意以下几个方面:
(1)避免较长的线路悬挂。
(2)避免机械运动时的摩擦和碰伤、拉断线路等现象。
(3)油路板上的油阀信号线要釆用钢网线。
(4)日常的修理过程中,严禁乱搭线路,走线要规范,各中途小电箱必须盖好盖。
线型要符合使用要求,线号要与主电箱引出线号一致,不得随意更改或丢失。
4.1.4.3外部信号装置的保养
外部信号装置是检测信号及发出控制信号的装置,主要包括各种吉制(限位开关)、按钮、旋钮、感应开关、电子尺、编码器等。
做好信号检测装置的维护保养,对维护机器的正常运行和安全生产有着非常重要的意义。
需重点注意以下几个方面:
(1)每月检查各行程开关的检测头和接线端子是否松动,动作是否灵敏,行程开
关的安装螺丝是否松动,安装位置是否符合要求,活动部件是否磨损等。
如检查安全门吉制等,如有异常需及时处理,使用一年后吉制需
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 压铸机 操作 调试