箱梁首件施工方案.docx
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箱梁首件施工方案.docx
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箱梁首件施工方案
XXX轨道换乘枢纽及配套设施建设项目XXX工程
预制箱梁首件施工方案
编制人:
复核人:
审核人:
XXX工程(集团)股份有限公司
XXX轨道换乘枢纽及配套设施建设项目XXX工程项目经理部
预制箱梁首件施工方案
一、工程说明
本次预制箱梁首件工程选择为K1+640朱家中桥2-2#箱梁(25米边跨中梁),梁身浇筑采用C50混凝土,共26m3,钢筋用量总计6245kg,钢绞线用量总计913kg。
二、编制目的
为保证本桥预制箱梁工程能优质、高效完成,确保生产计划的顺利实施,特制定该箱梁工程施工首件,首件确定的成果用以指导后续施工,保证每道施工工序都处于受控状态,保证工程施工的优质性和安全性。
三、编制依据
1、由重庆交达工程勘察设计有限公司提供的《两阶段施工设计图》。
2、国家及有关部门颁布的现行设计规范、施工技术规程、规范、质量检验评定标准和验收办法,以及在施工安全、工地保安、人员健康、环境保护等方面的具体规定。
3、我司已获北京方圆认证通过的ISO9002《质量保证手册》及《程序文件》。
四、首件确定参数要求
通过箱梁首件工程,确定首件施工的各种参数如下:
1、预制箱梁施工方案的可行性。
2、确定人员安排,施工机械设备配备是否科学合理。
3、遇到特殊情况下的应急处理方法。
4、验证模板施工的砼表面光洁度并制定切实可行的箱梁外观保证措施。
5、验证钢筋保护层的厚度是否在规定的范围内。
6、验证试验确定的压浆流动度是否满足施工要求。
7、验证预应力张拉工艺是否合理,投入的张拉及压浆设备能否满足施工要求。
五、施工组织与安排
1、施工准备情况
为了能够保质保量按时完成工程,我项目部已组织相关人员和设备积极准备投入施工,拟投入的劳动力配备及主要机械设备如下:
劳动力配置:
劳动力配备计划表
序号
类别与工种
计划人数
1
电焊工
2
2
钢筋工
12
3
砼工
5
4
模板工
5
5
机修工
1
6
电工
1
7
机械司机
3
合计
29
项目管理人员详见“项目管理人员情况表”。
主要机械设备配备:
施工主要机械表
机械名称
规格型号
额定功率(KW)或容量(m3)或吨位(t)
数量(台套)
备注
吊车
T25
25t
1
钢筋切断机
GJ-40
5.5KW
1
钢筋弯曲机
WJ-4
3KW
1
钢筋调直机
GTF-21
5.5KW
1
电焊机
BX-400
400A
4
氧割、乙炔设备
普通
2
卷扬机
ZJK-10
10t
1
发电机
GF100
100KW
1
智能张拉设备
CBZ2X2-600
1
压浆机
GS智能压浆
1
C50砼由重庆飞强混凝土有限公司拌和,可以满足箱梁的混凝土需求。
项目部管理人员情况表
序号
姓名
职务
备注
1
XXX
项目经理
全面协调
2
XXX
总工程师
技术负责人
3
XXX
工程科科长
技术负责
4
XXX
桥梁工程师
负责现场实施
5
XXX
现场施工
技术员
6
XXX
测量工程师
施工测量
7
XX
测量员
8
XXX
测量员
9
XXX
试验工程师
10
XXX
安全工程师
安全巡视
2、施工计划安排
六、施工工艺流程、方法
(一)施工工艺
钢筋加工及安装→波纹管安装及穿束→模板安装→砼浇筑→养生→预应力张拉→管道压浆→封端→养生。
(2)施工方法
1、模板制作及安装
(1)模板制作
预制箱梁模板制作全部采用钢板加工,模板设计时,考虑足够的强度、刚度,而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形,模板制作时,既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度,并尽量减少板面焊缝,焊缝应打磨抛光;模板全部设计加工成大块模,以减少拼装时接缝数量。
模板制作时允许的偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
外形尺寸
(mm)
长和高
+0,-1mm
尺量
肋高
±5mm
面板端偏斜
≤0.5mm
板面不平整度
1.0mm
2
螺栓孔眼位置(mm)
孔中心与板面的间距
±0.3mm
尺量
板端中心与板端的间距
+0,-0.5mm
沿板长、宽方向的孔
±0.6mm
3
板面局部不平(mm)
1mm
尺量
(2)模板安装
箱梁模板采用吊车进行起吊安装,先将外侧模立好,利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。
外模安装拼缝间夹垫橡胶泡沫以防漏浆,橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。
接缝缝口在模板拼装好后,须仔细检查,尤其是边梁模板,在拼装好后在模板侧面和模板顶口,观察接缝有无错台,同时要注意砼的保护层厚度。
底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后,进行箱梁内模安装,内模安装好后,绑扎顶板钢筋。
模板安装时要注意箱梁有边跨中梁、边跨边梁类型,同时注意顶板横坡及各类型箱梁的预制长度。
(3)模板拆除
模板应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷或裂缝现象时才可以拆除。
模板拆除时注意不要碰坏箱梁梁体。
2、钢筋加工及安装
(1)钢筋加工
钢筋加工统一在钢筋加工场制作完成,所有半成品钢筋必须先按1:
1实地放样,保证下料几何尺寸准确后再进行下料作业,制作过程中严格按施工规程制作、检查。
成型后的钢筋分堆堆放,并挂牌标明型号规格。
(2)钢筋安装
钢筋严格按图纸尺寸下料、制作,确保钢筋位置准确、间距均匀,采用X形绑扎,扎丝要向内弯曲,不得伸向保护层内,在安装模板之前须放置垫块,要求垫块数量满足在4-6个/m2,在端部适当加强。
在加工过程中,钢筋骨架需有足够的刚度和稳定性,避免拼装过程中出现变形的情况。
在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制。
在绑扎钢筋的同时,应注意将泄水管、通气孔、伸缩缝预埋筋、等按设计数量埋设齐全,并确保位置准确。
预埋钢筋必须拉线放样和校正,并采取防锈措施,为解决浇筑混凝土出现较严重的变形,应采取辅助加强定位措施。
钢筋保护层垫块统一使用定型高强混凝土垫块,垫块厚度应按设计保护层厚度制做,垫块与钢筋骨架钢筋应具有良好的匹配性,容易安装、定位牢固。
钢筋安装实测项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力
钢筋
间距
(mm)
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量:
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量:
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
基础、墩台
±10
板
±3
(3)质量通病及要求
①盘圆钢筋未经调直不得使用;调直时,施加应力不得过大。
②严格控制钢筋焊接工艺,避免出现焊条型号与钢筋规格种类不匹配、搭接焊未按同轴焊接、焊渣未清除、焊缝有裂纹、焊缝长度不足、烧伤钢筋等质量通病。
③应确保预制梁板湿接缝、横隔梁、梁端头等部位预埋钢筋安装精度,避免出现安装位置不准确,预留筋数量、长度不足等问题。
对于伸缩缝预埋钢筋,应按设计要求的数量、间距、尺寸先制胎模然后预制成骨架预制件,再与梁端结构钢筋连接。
④结构预留钢筋的锚固长度应符合规范关于受拉钢筋最小锚固长度的规定,且不应小于30d,受剪和受压直锚筋的锚固长度不应小于15d。
⑤绑扎钢筋时,相邻扎丝应呈X型绑扎,扎丝丝头应朝结构内方向,防止铁丝外露锈蚀。
3、波纹管安装及穿束
波纹管进场后需同时提供检测的抗弯、抗折等性能试验报告,同时做水密性检测。
底板、腹板钢筋安装的同时,进行底板、腹板纵向预应力管道的安装;顶板钢筋绑扎同时也进行顶板负弯索预应力管道的安装,预应力管道安装时要注意以下事项:
(1)波纹管安装:
穿预应力筋用波纹管,应在安装普通钢筋的同时进行预埋,其中心轴线应严格与预应力钢绞线束轴线一致,其位置采用定位箍筋控制。
定位箍筋在波纹管的直线段上每1m一道,曲线段上每0.5m一道。
根据设计施工图箍筋采用井字形钢筋,卡住波纹管,以免在砼振捣时使波纹管偏离位置,定位钢筋的制作图示如下图所示。
顶板负弯矩波纹管预埋时其长度应超出梁端模10-15cm以便接长和防止时间长波纹管因锈蚀而折断。
管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住,其长为被接管道直径的5-7倍,并用胶带包严,以防漏浆。
接头应设在管道的直线部位,接头区避免弯曲。
穿束:
将编好的钢绞线束的一端用φ4铁丝捆扎栓牢作索引线,拉线索引线直至孔两端均露出所需工作长度。
穿束过程中,钢束不得转动,应平直通过孔道。
穿出后,检查两端钢绞线的编号,其位置是否对应正确,如不正确应调整一致。
穿束后,钢束应能在管道内自由地滑动,否则应继续查明原因,采取措施。
(2)预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
(3)对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查,管道要与锚具垫板垂直,管道的定位采用#字型钢筋固定架进行固定,#字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道,在曲线段0.5m设置一道,以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
(4)波纹管连接后用密封胶带封口,避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
所有孔道之间的连接用胶布缠绕密封,孔道与锚垫板的连接边也应确保密封,防止漏浆。
在布置波纹管时,留设好排气孔、排浆管,并保证好锚垫板与孔道中心线垂直。
4、砼浇筑
(1)砼的拌制
砼采用拌合站统一搅拌。
砼所用的材料必须进行试验,符合要求才能使用。
砼的搅拌严格按批准的配合比拌制,严格控制砂、石用量、水灰比,保证砼的搅拌时间,使砼具有良好的和易性及足够的强度。
砼坍落度控制在140~180mm。
(2)混凝土施工
砼浇筑前应严格检查伸缩缝、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全,确定无误后方能浇筑。
砼浇筑顺序:
从一端到另一端,先浇筑底板和2/3高度腹板,在浇筑剩余腹板和顶板。
浇筑时严格按规范要求进行分层,每层厚度不超过30cm,浇筑时采用一端浇筑过去、梯型斜分层的方法进行。
当混凝土浇筑至腹板高度2/3时,在浇筑中先采用插入式振捣器振捣,待混凝土没有显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准,再使用附着式振捣器振捣,附着式振捣器使用时间为2s~3s;剩余混凝土浇筑方法同第上次浇筑,以此类推,直至浇筑完成,最后使用附着式振捣器的时间以4s~5s为宜。
浇筑过程必须保持连续作业,避免梁体出现施工冷缝,影响梁体整体受力结构。
用插入式振动棒进行振捣时,注意振动器的振捣不能碰触模板,以免引起模板的变型和影响小箱梁砼的表面。
同时避免碰触预应力管道,要求砼浇筑完后立即进行管道的检查,及时发现问题及时处理。
砼浇筑完成后应及时清除顶板表面浮浆,在顶面初凝前必须将顶板横桥向拉毛,翼缘、梁端及顶面等与现浇接触面必须凿毛,保证将来与整体化层砼施工新老砼结合效果。
箱梁砼浇注时,插入式振捣器的使用与振捣,一定要做到“快插慢拔”,沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30~40cm一个插点,每一插点要掌握好振捣时间,一般每点振捣时间为30秒,不能少于10秒,同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。
浇筑箱梁使用插入式振动器时,不能紧贴模板振动,同时,振动棒插入的深度不得触击到波纹管,以免造成管道脱节,位移,弯曲或出现局部凹陷,造成孔道堵塞现象,同时,振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。
底板砼要求从顶板进行投料,投料要均匀。
底板砼振捣要专人负责,在箱内振捣,并对超高砼进行清理,对支座部位要加强振捣,投料要少并要及时振捣。
腹板砼振捣要准备插钎,对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣,对腹板要求不能一次投料过多,要分两至三层投料和振捣,振后要加强对腹板的检查,对不密实的要重新振捣或插振。
(3)混凝土浇筑控制要点
①确保混凝土的质量措施,预制箱梁水泥混凝土的标号,必须符合设计规定。
②及时测定混凝土混合料含水量,根据含水量及时调整施工配合比,严格按配合比进行混凝土拌制。
③砼入模时不应离析,每层入模厚度30cm,由一端开始向另一端水平分层浇筑。
砼入模的同时应开动外模上的附着式震动器,以便于砼顺利下到底模。
底模砼浇好后应将内模上、下留的下料口全部封死,开动震动器再复震一次,使底板砼密实。
④两腹板应对称下料、振捣,防止内模变形或上浮。
⑤每层砼振捣时,棒头要插入下层砼中5~10cm,使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉震捣。
砼密实的标志:
砼停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦、泛浆。
⑥锚垫板处钢筋密集,砼震捣困难,要随下料随震捣,要有专人负责。
⑦严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。
⑧砼浇筑应注意内模是否上浮,检查波纹管内是否有进浆,发现问题应立即处理。
⑨顶板砼收浆前至少抹压2~3遍,气温高时尤应注意多次抹压,收浆时再抹压2~3遍,防止出现收缩裂纹,收完浆后应在初凝前作横向拉毛,拉毛应均匀、规则,深度控制在1-2mm。
j、
⑩砼注浇完成后,根据砼强度情况确定拆拆模时间(外模一般砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除;内模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除)。
(4)重点控制措施
①控制内膜上浮的措施:
箱梁内模上浮是个常见现象,同时还有如底板混凝土厚度不足、振捣不到位等现象发生。
为解决整体浇筑箱梁混凝土时内模上浮等现象,我部采取以下措施:
a、将内模的底面中间一定宽度范围的模板先不封闭,作排气用,待浇筑该段混凝土时,观察底板混凝土满溢后,再进行底部封闭。
这样做可保证箱梁底板混凝土厚度,又可有效降低芯模上浮的可能。
b、在内模的底面(每隔一段)四周各设置1个φ20mm圆孔,安装内模入仓时,底板钢筋网格中预埋有四个φ20mm朝天螺栓从圆孔通过后,用螺帽栓紧,使内模板紧紧地与底板钢筋相连,防止浇筑混凝土时内模上浮。
c、在内模安装就位后,顶层钢筋上面每隔60cm设置1根用12号槽钢做成的横(扁担)梁与外模立带相连接,中间焊上2根φ28mm钢筋卡住内模顶面。
通过上述三项技术措施,内模上浮问题可以解决,箱梁底板和顶板的混凝土厚度也能够得到保证。
②钢筋保护层厚度和钢筋间距的控制措施:
a、钢筋加工应严格按设计要求加工,主要钢筋采用数控弯箍机、数控弯曲机等机械设备加工,提高钢筋加工的精度及统一性。
b、钢筋绑扎、安装时应准确定位,采用钢筋定位架施工,确保符合设计要求图纸,无漏筋现象。
c、钢筋的保护层垫块应使用高强度砂浆垫块,梁底、翼板等部位采用梅花形垫块,并绑扎牢固可靠,确保每平方米垫块数量不少于4块,垫块规格不得私自改变;翼缘梳形板外露钢筋的保护层控制要特别重视,采用可靠加固措施,确保钢筋位置准确且混凝土浇筑过程中不出现移位现象,必要时每根钢筋要固定牢靠;横隔板、梁端预留孔位置必须准确,避免因模板预留孔位偏差太大,导致钢筋保护层厚度超标。
(4)砼养生
①箱梁浇注完毕之后在施工现场集中养护,养生采用喷淋养生,预先在预制场地铺设管道接通水源,使管道喷水成雾化状,保持梁体湿润。
现场应做同条件养生试件,试件放于梁板上,与箱梁一同养护,在张拉前测定同条件养护试件的强度,确保试件混凝土强度与梁体强度一致。
②混凝土浇筑完成后,应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护;覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面;混凝土面有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。
当气温低于5℃时,应覆盖保温,不得向混凝土面上洒水。
③混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
④混凝土的洒水养护时间不得少于7d,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
⑤混凝土表面的光洁程度依不同部位而异,外露面无装饰设计时,浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛;对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂,模板应光洁,无变形、无漏浆,发现表面质量有缺陷时,应报有关部门批准后再进行修饰。
(5)注意事项
预制梁板拆模后,须及时做好标识,标识内容应包括桥名、梁号、方向、梁长、生产日期、责任人等。
砼施工过程均应做好完整的施工记录,以便检查。
按规定取样作试件,进行规定的试验,试件的制作、检测过程,应在监理工程师在场的情况下进行,并做好记录。
5、预应力张拉
本工程预应力张拉采用智能张拉设备,张拉控制采用张拉应力和伸长量“双控”,以应力控制为主,伸长量作为校验,实际伸长量与理论伸长值作比较,误差应保持在±6%以内。
设计控制应力σk=0.75Ryb=1395Mpa。
张拉施工前应智能张拉设备进行标定,找出油压表读数与张拉力之间的关系式,并将张拉力换算成油压表读数。
分别计算出:
0.1σk,0.2σk,1.0σk的张拉力及钢绞线的理论伸长值(进行计算用的钢绞线的弹性模量应为试验实测值)。
张拉前,须由试验室下发张拉许可通知单方可张拉,不允许擅自张拉。
(1)张拉前的准备工作
①压同条件养护砼试块,砼强度必须达到设计强度的90%,且混凝土龄期不小于7天,才允许进行张拉施工。
②检查孔道内是否有异物;如有异物,可用钢筋捣松,用高压水冲出。
预应力束必须先编束,然后整束穿入管道,禁止逐根穿入,以免交叉缠绕。
预应力束必须保证每根预应力筋的相互平行,因此要求使用梳束板进行疏编穿束,钢束每隔1m绑扎一道。
要对每根预应力筋的首尾部进行编号(注意每根预应力筋两端的编号必须相同)。
在安装时应严格控制每根预应力筋的相对位置(两端对应、平行)
③安装工作锚
工作锚安装前必须清理干净,锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。
安装时应保证锚环与孔道对中。
钢绞线端头应套上锥形导帽,以便逐根穿入锚环的锚孔,穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象,每个锚孔装入夹片,并轻轻打齐。
④安装千斤顶
先安装限位板,再安装千斤顶,千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。
其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。
⑤安装工具锚
工具锚必须采用专用的工具锚,不得用工作锚代替。
安装工具锚前锚孔必须对中,且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油,以使张拉完毕后能自动松开。
工具锚、限位板、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直,不得互相扭结。
(2)张拉
张拉采用双向对称张拉,张拉以伸长量与张拉力双控。
①张拉程序
箱梁采用的张拉程序为:
0—初应力(0.1σk)—0.2σk—σk(持荷5min)锚固。
初应力定为0.1σk(σk=1395Mpa)。
梁张拉的顺序为:
N1——N3——N2——N4,张拉采用两端同时对称张拉。
②施加预应力
张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束,确认设备状态良好,钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。
锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中,千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴同轴一线,确保承载均匀。
采用智能张拉设备,两端同时张拉电脑控制张拉阶段、伸长量等信息。
同时派专人负责观察梁体侧向挠度,严格控制腹板任何位置侧弯不超过2cm,防止预制梁折断。
在智能张拉系统软件界面内,输入预应力的主要参数。
智能张拉由计算机控制油泵运行,智能张拉系统通过传感器自动测量钢绞线延伸量,精确度大幅提高。
智能张拉系统自动控制整个张拉过程,确保加载速率均匀,停顿点准确,持荷时间得到有效保证。
张拉过程中,两端控制应力同步增加,钢绞线伸长量相同,可直接看到控制应力与位移的关系曲线。
当控制应力达到终张拉控制应力的10%时,持荷30秒,达到终张拉控制应力的20%时,持荷30秒,达到终张拉控制应力时,持荷300秒,在持荷的过程中系统会自动补张。
维持终张拉控制应力,张拉结束后系统同步卸载。
在张拉前应在张拉千斤顶的前面设一个钢筋网罩,以防止钢绞线意外拉断时夹片或钢束弹回伤人,同时禁止在张拉千斤顶后站人,一切与施工无关的人员不得接近正在张拉的梁体两端。
③钢绞线的理论伸长值按下工计算:
ΔL=Pp*L/Ap*Ep
L:
预应力钢束的长度(mm)
Ap:
预应力筋的截面面积(单根140mm2);
Ep:
预应力筋的弹性模量(N/mm2);
Pp:
钢绞线束的平均张拉力(N),可按下式计算:
Pp=P(1-ё(kx+μθ))/kx+μθ
P:
钢束张拉端的张拉力
X:
张拉端至计算截面的孔道长度(m);
θ:
张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
k:
孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数;
μ:
预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
依据所施加的张拉力计算出理论伸长值,用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于±6%,否则应暂停张拉,查明原因,并采取措施加以调整后,再继续张拉,实际伸长值△L应按下式计算:
ΔL=△L1+△L2
△L1:
从初应力至最大张拉力间的实测伸长值;
△L2:
初应力以下的推算伸长值。
④张拉工艺流程
张拉工艺流程见下图
(3)其他注意事项
①张拉千斤顶必须采用已标定好的千斤顶,标定超过6个月或张拉超过300次,需重新进行标定。
张拉前,全面检查张拉系统,确保安全可靠,千斤顶后严禁站人。
②张拉前箱梁混凝土强度应符合设计要求,须由试验室下发张拉许可通知方可张拉,不允许私自张拉。
③进场的钢绞线,注意防潮和覆盖,严防锈蚀或被油污染。
④钢绞线的下料根据配备的千斤顶,锚具及图纸提供的预应力筋长度进行制作,要充分考虑张拉工作长度要求。
⑤钢绞线采用砂轮切割机进行切断,严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。
⑥夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆或其它杂物,且不允许锈蚀。
表面有锈的钢绞线,张拉前应彻底除锈。
⑦锚具安装到位后,应及时张拉,以防止因锈蚀而产生滑丝,断丝。
⑧张拉锚固后应及时压浆,一般应在48小时内完成,如情况特殊不能及时压浆者,应采取保护措施,保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀,以防滑丝。
⑨施工中严禁撞击锚头和钢束,切割多余钢绞线,必须在距锚具7.5cm以外的位置使用切割器,并采取保护措施,使锚具附件的温度不超过150℃,以防止夹片受热退火而滑丝。
⑩张拉过程中发现异常,如断丝或滑丝、回缩偏大、伸长量超过6%和异常等,应及时停止张拉,查找原因,排除问题。
滑丝产生的原因及解决措施
原因:
滑丝一般是锚板锥板锥孔与夹片之间有夹杂物,钢绞线上有油污,锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他物质,锚具偏离锚下垫板止口,限位板限位地、尺寸不合适。
解决措施:
采用单根前卡式千斤顶和退锚器,将退钷器支承在锚具上,用单根千斤顶张拉滑丝钢绞线,直至将滑丝夹片取出,换上新夹片,张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝,则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷,找出原因并解决,再重新张拉。
张拉时要求技术人员在场方可张拉,并要通过监理工程师的认可。
(4)安全防护措施
张拉时,千斤顶后设置挡板,且不得站人。
高压油泵有不正常情况时,立即停止作业并进行检查,严禁在千斤顶工作时,拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。
已张拉完而未压浆的梁体,要及时进行支护加固,严禁剧烈震动。
后张法实测项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标(mm)
梁长方向
±30
尺量:
抽查30%,每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距(mm)
同排
10
尺量:
抽查30%,
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