现浇箱梁施工专项方案.docx

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现浇箱梁施工专项方案

现浇箱梁施工安全专项方案

一、编制目的

为了保证***高速公路*现浇箱梁分项工程的施工安全质量，确保安全、优质、有序、按期完成施工任务。

二、编制原则

按照“安全为了施工，施工必须安全”的原则，确保工程实施过程不发生重大的安全事故和管线事故，杜绝人身伤亡事故。

三、工程概况

本标段有D匝道公公分离立交、南环*号公公分离立交、规划区高架桥为现浇预应力连续箱梁，共计*联。

四、施工方案

1、施工准备

1）核对图纸，在施工开始前对设计文件、图纸、资料进行现场核对；

2）在施工前对桥梁中心位置桩、坐标导线基点桩、水准基点桩及其他测量资料进行核对、复测。

若桩志不足或不符合要求时应根据《桥梁施工技术规范》的要求进行重新补测,并对桥梁中心桩、水准基点桩等控制标志加以妥善保护，直至工程竣工验收；

3）各分项工程开工前编制施工方案和实施性施工组织设计。

2、安全技术措施

1）桥梁施工前应对施工现场、机具设备及安全防护设施等进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工；

2）手持式电动工具应根据《手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程》的规定，加设漏电保护器；

3）由于该工程项目桥梁工程属立交桥且包含四个匝道，施工采用多层、高空作业，并且桥下通车、行人等，属于立体施工，因此应布设安全网；

4）高处露天作业、缆索吊装及大型构件起重吊装时，根据作业高度和现场风力大小、对作业的影响程度，制定适于施工的风力标准。

遇有六级以上大风时，上述施工应停止作业；

5）各单项工程施工前，根据《公路工程施工安全技术规程》及工程实际情况制定安全操作细则，并向施工人员进行安全技术交底；

6）在桥梁基础施工期间，挖基土石方采取合理集中堆放，并做好堆放坡脚的临时防护工作，桥梁施工完成后对桥梁施工期间扰动或破坏的原地表进行恢复和绿化。

3、预应力钢筋砼箱梁施工

1）现浇预应力箱梁施工方案

箱梁设计采用满堂式碗扣式支架现浇施工。

连续梁除翼板采用定型钢模以外，底板和内芯模采用竹胶板，厚度15mm，模板以下纵桥向分配梁采用100mm×100mm方木，间距300mm，横桥向分配梁采用100mm×150mm方木，直接置于支架可调顶托上，间距与支架的排距一致，跨度受支架列距控制。

满堂支架的排距和列距均为90cm（在竖直肋板处列距加密为45cm，在横梁处排距加密为60cm，翼缘板下列距120cm），横杆步距均为120cm，为确保支架的整体稳定性，在每两步设置一层横水平剪刀撑，顺桥向每四排设置1道垂直剪刀撑，支架纵、横杆系通过垫木牢固支撑在桥墩上，支架底部可调底托安置在300cm×30cm×5cm的木垫板上，以确保地基基础均匀受力，基础为80cm天然级配碎石，分层填筑碾压，表面用10cmC25混凝土。

箱梁混凝土的浇筑方案为整联浇筑。

2）施工工艺流程

预应力钢筋砼箱梁施工工艺流程

3）支架下地基处理

箱梁满堂支架地基处理主要考虑地基的承载力和稳定性，地基承载力主要影响因素为地基的压实度和原地面的承载力，地基稳定性主要影响因素为地基的防水性能，地基处理着重这两方面的处理。

桥址位的支架地基处理：

考虑膨胀土的特点，将地基土换填天然级配碎石，放样确定地基的处理范围（放样宽度为箱梁水平投影线外两米），然后清除地基地表的松软土层，用推土机推平，并设置2%横向排水坡，然后用振动压路机压实，对于地表下较软弱的原土必须做换填土处理后再压实，桥墩台附近压路机无法压实局部角落用夯机夯实。

地基处理完成后进行触探试验测定地基承载力是否满足要求。

在压实的基础上铺设10cm的C25混凝土基础，并在地基两侧设置纵向排水沟。

4）支架搭设

支架横桥向断面布置图

（1）支架搭设顺序考虑各种因素，宜从高端向低端推进。

支架搭设之前，先放样定出桥墩台轴线和孔下净高，再根据桥墩轴线定出每排支架纵横向杆的位置和高度，并拉线作为支架搭设时的标准线，先按线铺设支架与地基之间的顺桥向300cm×30cm×5cm木板，木板下的石屑调平层必须密实、平整，与木板之间不能有空隙。

然后在木板上搭设支架。

支架纵桥向断面布置图（图中单位cm）

（2）支架搭设要求及注意事项:

①每根钢管及扣件使用前要检查有无损坏、变形，不符合要求的钢管、扣件严禁使用，支架搭设高度要求按设计梁底高程扣除模板系统高度并预留顶托调节高度进行计算；

②立杆的垂直偏差应不大于架高的1/300；同一排大横杆的水平偏差不大于该片碗扣式支架总长度1/250且不大于50mm；

③支架立杆间距、横杆步距不得大于设计图纸尺寸；纵横向剪杆按设计要求布置不得省略；

④支架搭设好后，对支架进行整体检查验收方可进入下道工序；

⑤支架整联联成整体，并使用顶托与桥墩联接支撑。

5）铺设底模

在支架的每根立杆上加顶托，并测量调整好横向每排最外则托盘的标高，然后拉线调整中间其它托盘的标高。

调整托盘标高时，要注意托盘槽口的方向纵桥向，以便纵向分配梁的铺设。

托盘调好后，在每一横向排的托盘顶上铺设通长10*15cm木方，托盘顶面与木方底密贴，不紧密处须加木契调整。

然后在纵向木方上铺设纵向8*10cm木方，间距30cm，两层木方之间用铁钉连接牢固。

再在横向木方上铺设底模板，并固定在其下的横向方木上。

底模板相邻板块之间要连接一致、拼缝严密、无错台（模板接缝处必须有横纵方托垫）；相邻板块之间用双面胶带密封，以防漏浆。

6）支架预压

为了保证支架具有足够的稳定性和刚度，消除支架、地基的非弹性变形，提高施工的安全系数，必须对满堂支架进行预压。

考虑到翼板重量较小故只预压箱梁的底、腹板部分。

预压在底模板铺设好后即可进行。

加载前准备：

每阶段箱梁预压前对预压荷载及其分布置情况进行详细的计算，预压重量为底、腹板箱梁自重，并绘制出荷载分布的平面图，以保证预压可准确摸拟箱梁现浇时的支架受力状态，见受力计算荷载分布图。

箱梁重预压荷载采用塑料编织袋装砂（或钢材）实现，加载前每袋砂都要经过称量，准确加载。

在支架顶、支架底设置观测点（顺桥向每4m一排，每排设三个点），模板顶设观测杆（位置不影响加载并要有明显标志），并对支架模板作第一次观测，作好记录。

加载顺序及时间：

加载时按照计算预压总荷载的20%、40%、60%、80%、100%、120%分级进行，中间每级加载完成后，对支架进行一次观测，最后一级加载完成后要进行24小跟踪观测，每次观测都要根据观测记录计算支架在两次观测时间之间的沉降情况。

卸载顺序及时间：

预压持载时间根据支架观测情况确定，若沉降量或支架形变没有趋于平缓，则适当延长预压时间，直至支架形变及沉降均满足规范要求（24小时沉降量小于2mm）即可卸载。

卸载按预压总荷载的20%、40%、60%、80%、100%、120%逐级卸载，每级卸载完成都要对支架进行观测，计算支架的弹性变形情况。

观测成果的整理：

预压完成后的支架变形观测成果进行整理，计算出支架、地基、底模板在每级加卸载后的弹性形变及非弹性形变，作为设置施工预拱度调整计算的依据。

预压过程中的注意事项：

砂袋的称量要准确，设专人控制、指挥加载的数量和部位；加载过程中设专人对支架、地基进行观察，发现异常情况（如：

较明显沉降，支架明显变形）时要立即停止加载并及时通知相关技术人员，调查原因并采取相应的措施后可方继续加载；加载前测量员要为参加施工人员指明各测量标志的位置，加载过程中注意保护不得碰动，一但碰动要及时通知测量员。

7）侧模板、翼模板安装

（1）施工预拱度的调整计算

预压完成后要根据预压的观测数据对施工预拱度的设置进行调整计算，因预压已基本消除支架、地基的非弹性形变，调整时主要考虑观测所得支架、地基的弹性形变。

按二次抛物线法重新计算各放样点的预拱度值。

调整后：

δ＝δ1+δ2+δ5-δ6　

δ——跨中预拱度，

δ1——支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度，结合工程实际，按照每联连续的跨数不同，分别按连续梁计算

δ2——支架预压观测所得弹性形压缩变量，验算公式δ2=σ*L/E（L-杆件长度，E-弹性模量，σ-支架构件的压应力）

δ5——由混凝土收缩、温差变化引起的挠度，

δ6——预应力张拉上拱值，

按二次抛物线法分配：

δx=4*δ*X*（L-X）/L2

δx——距左支点X的预拱度值，X——距左支点的距离，L——跨长

（2）底模板调整

底模板已在预压以前安装完成，根据调整后的施工预拱度重新计算底模板各点的标高，并对底模板的标高、坐标进行复测，调整消除预压引起的底模板变化，使之符合重新调整计算后的标高，要求与计算值偏差小于5mm。

（3）侧模板、翼模板安装。

底模板调整好后，在底模板上放样侧模板的边点并弹出墨线（箱梁位于曲线桥上测点的间距要计算确定，两点间平面计算弧高小于2mm，竖向弧高小于3mm，且不大于4m），然后按线安装定型翼缘板钢模，定型钢模直接安装在横通长10#槽钢上，用螺栓将定型架与槽钢连接为整体，10#槽钢安装在顶托上。

翼板底模铺好后，测量翼板的标高并调整，然后用全站仪放样出翼缘边线，按线安装翼缘侧模板。

侧模及翼模板应设置和底板相同的预拱度。

（4）模板安装的注意事项及技术要求

箱梁外表面的尺寸主要由测量控制，模板安装各阶段都要测量放样，箱梁位于圆曲线内且有加宽变化，各顺桥向边线的控制点的距离要经过计算确定，要求两点之间的平面计算弧高小于2mm，高程弧高小于3mm，且不大于4m。

模板安装严格按测量人员放样的边线安装，错位不得大于5mm。

每块模板要进行检查不准使用脱胶空鼓、边角不齐、板面覆膜不全的模板，安装过程中注意模板面的保护不得划伤板面。

箱梁底模与侧模、翼板底模与侧模、翼缘侧模与翼板底模之间转角接缝要拼缝严密，接槎不得错台，接槎处要用玻璃胶封死。

模板与模板之间的拼缝要加双面胶以防漏浆，相临两块模板之间拼缝要严密不得有错台。

在钢筋安装以前要用高压水将模板面、角落冲洗干净，并注意模板的清洁，雨天施工时不得将泥污带上模板。

模板安装完成后要进行整体检验，复测各转角部位的标高、坐标是否符合要求；用三米直尺检查模板的平整度，中间起拱或下凹不得大于5mm；每块模板要与下垫顺桥向木方结合严密不得有空鼓；与支座之间的拼缝要严密。

模板安装好后要注意保护模板表面不得划伤，堆放材料（钢筋、模板等）要用木方与板面隔离。

后续施工使用电、氧焊时，在模板上铺上一层白铁皮，以防焊渣落下烧伤模板表面。

8）钢筋绑扎

箱梁钢筋全部在钢筋加工场集中下料、成型，并按配筋图逐一清点已加工成型钢筋的型号、规格、数量，分先后顺序运入施工点，并注意堆放，不得变形和污染。

待翼模板安装完成后，用吊车按使用先后顺序将钢筋吊上模板，分别堆放，并不得损坏模板表面。

钢筋绑扎前先用粉笔（或铅笔）在模上划出钢筋间距线，并核对间距是否有误，然后按线绑扎钢筋。

绑扎顺序为：

横隔板钢筋→底、腹板钢筋（含波纹管钢绞线）→监理验收底、腹板钢筋→箱梁内芯模吊装→顶板及翼板钢筋（含波纹管钢绞线）

箱梁钢筋必须按照图纸和规范要求进行钢筋下料、除锈、绑扎、焊接；钢筋接头按规范要求错开；结构外露表面钢筋与模板之间用塑料垫块设置保护层，其它部位用砼预制块；底板钢筋绑扎完成后内芯模吊装前，在底板钢筋上加焊底板厚度保护钢筋，以防止内芯模吊入后底板厚度不足；顶板钢筋安装时，在模板上架立临时操作过道，谨防施工时因操作人员踩踏而产生钢筋下陷等现象；由于箱梁模板均为胶合板，钢筋绑扎需动用电、气焊时，必须先在模板上垫一层白铁皮，以防焊渣烧坏模板表面或引起火灾，操作完成后，必须再次检查是否留下火源。

箱梁预埋件主要有：

箱梁底、腹板通气孔、桥面泄水孔、伸缩缝预埋筋、护栏座预埋筋、防撞墙预埋筋。

通气孔通过预埋PVC管成型；桥面泄水管按设计要求预埋。

钢筋绑扎、预埋件完成后，再次检查钢筋位置、间距、保护层、局部加强筋、预埋件是否完整齐全，并报请监理验收。

9）波纹管安装

在完成底板钢筋安装后进行底板束波纹管安装，完成腹板钢筋安装后进行腹板束波纹管安装，在完成顶板钢筋安装后进行顶板束波纹管安装。

1）波纹管安装以底模为基准，按预应力包络曲线坐标定出相应位置，将其固定在定位钢筋上。

2）波纹管接缝数量尽可能少，每个接缝处严格加以密封。

3）在穿钢丝束以前，波纹管所有管道端部均密封并加以保护。

4）波纹管在安装前应确保无变形、无渗漏现象时方可使用。

5）波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长50mm。

连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

6）波纹管安装时要求位置准确，采用U型钢筋卡与支撑筋固定牢固，避免在浇筑混凝土过程中产生移位，从而保证预力筋位置准确。

端头锚垫板与波纹管孔道中心保持垂直。

波纹管内穿塑料管，防止漏浆堵塞孔道。

10）内芯模制作、安装

为方便模板拆除和安装，减轻模板自重，内芯模及其支撑系统采用钢木结合制作，内芯模外表面板采用竹胶板，内芯模骨架用角钢焊成可拆卸定型架。

内芯模在施工场地先期进行内芯模骨架计算、下料，拼装成单片骨架，再将骨架和模板组合拼装成节，逐节吊装安放。

模板接缝处用胶带密封，杜绝漏浆。

内芯模底板不完全封闭，只在两侧腹板位置和中间位置各设置30cm宽底板，以减小内芯模上浮力和便于底板砼浇注。

底、腹板钢筋完成后，用吊车将内芯模分节吊装就位，然后将接头用胶带封住，内芯模的支脚在吊装前焊在底板钢筋上，支脚伸到底模板上。

在每个箱室顶预留两个施工孔，施工孔的位置位于箱室纵向叁分之一处，各箱室孔位相互错开，施工孔待芯模拆卸并完成张拉施工后封闭。

吊装时须保证内芯模位置准确无误。

内芯模板与底、腹板钢筋之间设置砼垫块，以保证保护层厚度。

为防止内芯模上浮，内芯模固定于模下底板下层钢筋上。

砼浇注时派专人负责跟踪，发现轻微上浮，马上采取措施进行调整。

内芯模的制作安装应结合张拉齿板进行设计和安装。

内芯模拆除考虑空间限制，分节段依次从预留孔两端，由前到后，从上到下拆除。

拆除后的模板从施工孔取出。

11）混凝土浇筑

（1）根据混凝土方量可采用整联浇筑的方案，依据本单位施工经验，混凝土浇筑顺序：

浇筑方向按从低端向高端、从墩顶向跨中浇筑的原则进行，砼浇注采用水平台阶式分层布料、振捣，全宽对称整体推进，每层厚度不宜超过30cm，坍落度14-18cm，混凝土由砼搅拌站搅拌，搅拌运输车运至现场，通过混凝土泵车送入模。

如图：

首先两台泵车分别在第一跨的两个墩顶对称下料：

次层覆盖前层，在浇筑前进方向形成平台2m左右的台阶式斜面，然后在台阶上布料整断面推进，第一跨浇筑至可以使用一台泵车布料时，移动另一台泵车至第二跨的第二墩顶开始布料，以此类推。

箱梁混凝土分层浇筑示意图一（梁高180cm，分层厚度30cm,图中尺寸单位cm）

箱梁混凝土分层浇筑示意图二（梁高180cm，分层厚度30cm,图中尺寸单位cm）

混凝土箱梁采用混凝土整联一次浇筑成型，浇筑混凝土前由质检员检查模板平面尺寸、接缝、钢筋、及各种预埋件等，自检合格后，请监理工程师检验合格后即可进行混凝土的浇筑。

混凝土掺入外加剂，保证砼具有早强、缓凝及可泵送性，砼施工配合比由试验室确定。

混凝土振捣采用插入式振捣器振捣。

混凝土浇筑应确保上下层浇筑时间相隔不超过1.5小时；上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度；浇筑时必须在前一层混凝土初凝前开始浇筑次层混凝土，以保证浇筑的整体性；混凝土浇筑过程不得任意中断，因故必须间歇时，间歇时间控制在1.5h-3.0h之间；浇筑时要控制混凝土斜向长度不能过长，以免造成施工冷缝；在振捣底板和腹板砼时，严禁将砼散落在翼板上，以免影响翼板砼外观质量；同时杜绝振捣棒碰到底、翼、侧的模板以免影响箱梁外观质量。

箱梁顶面必须平整、标高控制在规范规定误差范围内。

箱梁顶面标高控制在箱梁顶板砼浇筑时在箱梁中轴线的顶板钢筋上加焊标高控制钢筋，测量设置好每根钢筋标高，然后从两侧翼缘模顶拉线至标高控制点来控制顶板高程，按设计纵横坡收平砼表面。

砼施工过程中，由专职测量员跟踪观测支架的沉降，架子工跟踪检查支架，一旦沉降量过大，应立即停止砼浇筑，认真分析原因，根据实际情况采取有效措施（如加设剪刀撑及加密支架等），保证砼施工的安全。

混凝土浇筑前，要作好防雨准备，雨水过大时，用塑料彩条布整体覆盖已浇筑混凝土，避免雨水对混凝土的冲刷。

混凝土初凝后，用麻袋整体覆盖洒水养生，养生时间为混凝土强度达到设计强度的90%。

混凝土试件在现场取样制作，与箱梁同条件养护，脱模后标明浇筑部位、日期和编号。

（2）箱梁混泥土浇筑常见问题的预防：

①施工冷缝

箱梁混凝土一次浇筑数量大、面积大，由于浇筑层间间隔时间长容易造成施工冷缝，我们选择水平台阶式分层浇筑的方法，能减小单层浇筑面积，从而缩短单层混凝土浇筑时间，从工法上保证在前一层混凝土初凝前开始浇筑次层混凝土，避免施工冷缝的产生，同时对混凝土生产、运输、布料设备按照“足够、有余”的原则进行配置，并保证设备的完好，以保证混凝土浇筑的连续。

②箱梁底板厚度超标

箱梁底板厚度超标的主要原因是浇筑腹板混凝土时，由于压力和振捣使混凝土挤入箱室内清理不干净造成。

我们采取以下措施进行控制：

将芯模的底板面两侧设置宽20~25cm的压板，增加模板的摩擦力，减小挤入箱室内混凝土的数量；

控制布料厚度，第一层布料应超过下倒角底角10cm，第二层超过下倒角上角10cm；

浇筑腹板时控制次层料的布料时机，确保在前层料接近失去流动性而未初凝时布料；增强混凝土自身抵抗压力的能力；

控制每层腹板混凝土的振捣时机，在混凝土流动性略微降低但不影响振捣效果的时候进行振捣；

安排有经验的工人在箱室内施工，加强箱室内外联络，及时清理箱室内多余的混凝土。

③内芯模上浮

内芯模上浮容易造成底板超厚、顶板超薄，施工中主要采取利用顶板钢筋加强定位、浇筑时专人观察和控制浇筑速度的措施来预防。

12）预应力钢绞线施工

（1）钢绞线编束

钢绞线在现场统一下料。

为防止成捆钢绞线拆封后松散，拆前需用钢管架将整捆钢绞线紧固，然后由内圈抽出钢绞线，按所需下料长度用砂轮切割机逐一截取，并在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。

严禁使用电、气焊进行钢绞线切割。

钢绞线下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则截取并挂设标签，标出盘号和使用部位。

将同束多根钢绞线通长顺直摆设，中间不得缠绕，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝进行编束，铅丝头弯进钢丝束里，以便于穿波纹管孔时通过，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放。

钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。

（2）穿束

本工程钢绞线比较长，采用卷扬机牵引穿束，即先穿φ6钢筋，用钢筋引导钢丝绳，用钢丝绳引导钢绞线。

（3）张拉准备

张拉设备应事前标定合格，并按标定的对应编号配套使用，包括千斤顶、压力表、油泵等。

穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，确保孔道清洁、畅通。

为便于施工，可在钢丝束一端采用粘胶带包裹，防止钢绞线在穿束过程中分叉。

将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。

安装限位板，人工推到顶端紧固。

用吊链吊起千斤顶缓慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的空腔内。

（4）预应力张拉

张拉开始前，所有的预应力钢绞线在张拉点之间能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。

张拉时混凝土强度应达到设计强度，张拉应力按设计值（0.75fpk）进行控制。

张拉采取双控，以张拉力控制为主，钢束伸长量进行校核。

钢绞线张拉顺序需符合设计图纸规定：

50%横梁预应力束→50%纵向预应力束→剩下的50%横梁预应力束→剩下的50%纵向预应力束；同时按先腹板后顶板、先长束后短束的顺序原则对称进行。

钢绞线张拉施加应力控制程序为：

0→初始应力（0.075fpk）→张拉控制应力（0.75fpk）→持荷2min→锚固。

钢绞线以初始拉力拉紧后，千斤顶充分固定牢靠，将拉紧的钢绞线两端精确的做上标记，以0.1fpk→0.2fpk的伸长值校核0→0.1fpk的伸长值，张拉力和伸长量分阶段记录。

张拉过程中应时刻观察钢绞线是否出现断丝、滑丝现象，如有需控制在规范允许范围内，否测应停止张拉，待查明原因后再进行。

当监理工程师对预应力张拉过程及双控结果认可后，方对钢铰线予以锚固。

放松千斤顶压力时避免振动锚具和预应力钢铰线。

安全操作注意事项

张拉前应组织专门的技术交底，并做好安全防护措施。

千斤顶后面不得站人，以防止钢绞线张拉过程中被拉断或锚具弹出伤人。

高压油泵出现不正常情况时，立即停机检查。

当钢铰线实测伸长值与理论计算值校差超过6％时，停止张拉,查明原因；已张拉完尚未压浆的梁，严禁搬动或剧烈震动，以防预应力钢铰线断裂酿成重大的事故。

（5）孔道压浆

采用活塞式压浆泵从梁的一端向另一端孔道依次进行压浆。

浆液配比应符合设计要求，现场集中拌制。

注浆压力及闭浆时间严格按设计要求进行控制。

孔道压浆注意事项:

压浆前，通过注浆孔吹入无油分的压缩空气清除管道松散微粒，确保孔道内清洁畅通，然后将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。

压浆时，拌制水泥浆量应与使用量对应，防止压浆过程中缺浆造成孔道堵塞，每一班留取不少于3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量评定的依据。

压浆时，自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度与注入稠度相同时方封闭出浆口；注入管在压力下进行封闭，直到水泥浆凝固。

水泥浆自拌制到压入孔道的延续时间，一般不宜超过45min，水泥浆在使用前和压注过程中需经常搅动。

预制梁在压满浆后要进行保护，一天内不得受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则采取保温措施。

具有完善的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。

（6）封端

管道压浆后，将梁端清洗干净，按设计要求的断面尺寸，用同梁体标号的混凝土封闭所有锚头，完成梁的预制。

13）模板拆除、落架

（1）内芯模在混凝土浇筑完成24小时后拆除，拆下的模板等材料从预留施工人洞取出分类布放。

每个部位模板的拆除要经监理工程师同意，拆除顺序为：

调松翼板下支架托盘→翼板型钢支架拆除→翼模板、侧模板拆除→调松底模板下支架托盘→拆除底模板。

拆模注意事项：

模板拆除从跨中向两边推进；

模板拆除时注意混凝土表面的保护，拆模过程不得损坏砼的棱角和撬坏砼表面；

注意拆模时的安全，作好防护工作。

拆下的定型钢支架、模板、木方等材料不得随意堆放，要分类整理存放以便下一施工阶段周转使用。

（2）模板拆除以后拆除支架，支架拆除注意事项：

支架拆除顺序：

护栏→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件；

拆除前应先拆除碗扣式支架上杂物及地面障碍物；

拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；

拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；

拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷，损坏老武黄路面或影响交通安全。

4、现浇箱梁质量控制指标、检测频率和检测方法

1）基本要求

⑴所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合图纸要求及本规范有关要求，按规定的配合比施工。

⑵支架和模板的强度、刚度、稳定性应满足施工技术规范要求。

⑶预计的支架变形及地基的下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求，必要时应采取对支架预压的措施。

⑷梁（板）体不得出现露筋和空洞现象。

⑸预埋件的设置和固定及防腐涂装等应满足设计和施工技术规范的规定。

⑹梁（板）在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于图纸所要求的吊装强度。

2）检查项目

施工检测项目见下表

就地浇筑梁（板）检查项目

项次

检查项目

规定值或偏差

检查方法和频率

１

混凝土强度（Ｍｐａ）

在合格标准内

按JTGF80/1-