中桥连续箱梁碗扣支架施工方案最终版1.docx
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中桥连续箱梁碗扣支架施工方案最终版1
K2+080中桥现浇连续箱梁专项施工方案
1、编制依据
1.1石家庄市南绕城高速公路井陉互通中桥施工图设计及设计文件
1.2《路桥施工计算手册》(人民交通出版社)
1.3《公路施工手册(桥涵)》
1.4《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)
1.5《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025-1986)
1.6《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTJ024-1985)
1.7《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD62-2004)
1.8《公路工程质量检验评定标准》(JTJ071-1998)
1.9《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-1995)
1.10《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
2、编制范围
石家庄市南绕城高速公路井陉互通K2+080中桥现浇箱梁支架,采用设立碗扣支架,箱梁支架搭设最大高度达10m,根据以上情况编制此专项施工方案
3、工程概况
石家庄市南绕城高速公路井陉互通中桥中心桩号K2+080平面位于直线上,桥面横坡为单向2%,纵断面纵坡1.71%。
。
全桥的跨径布置为:
4X25,共一联,采用预应力砼连续箱梁。
桥梁下部结构0号桥台采用柱式台,4号桥台采用肋板台,桥墩采用柱式墩,墩台采用桩基础。
上部结构形式为直腹板式单箱三室现浇箱梁,桥面宽度从16.909m过渡至15.201m。
箱梁顶底面线平行,箱梁梁高1.5m,箱梁顶板厚0.25m,底板厚0.22m,腹板宽度跨中处为0.5m,加厚段为0.8m,悬臂长度为2.0m,箱梁C50砼1146.4m3。
图3-1箱梁断面图单位:
cm
4、施工方案
4.1总体施工方案选择
现浇箱梁的浇注采用整体现浇的方式施工。
将整联支架全部安设完毕,将整联模板、钢筋、预应力系统安装完毕,再浇注整联混凝土,待混凝土强度达到设计要求时张拉整联预应力体系,然后再拆除整联支架。
采用碗扣式满堂支架。
在支架范围进行碎石换填,浇筑砼垫层作支架下承层。
支架底托下垫5X20cm木板,顶托上采用I10工字钢作为纵向分配梁,其上采用10*10方木作为底模板横肋,间距为0.3m、0.4m(翼板处)。
方木顶满铺1.5cm厚竹胶板做为现浇梁底模。
4.2施工工艺
整联浇注法施工工艺流程图详见(图4-1)
4.3地基处理
处于箱梁支架基础范围内的地面,先清除表层垃圾、杂质、淤泥、浮土、草坪及种植土等杂物,随后用挖掘机整平场地,并用22t压路机压实5遍,保证压实度不小于94%,处理完的基底表面要平整坚实,无软弹和翻浆现象。
随后在上部采用石渣或碎石做一层基础,厚度为15cm做出横坡,用22t压路机碾压密实,压实度不小于94%;然后浇筑10cm厚C30素混凝土面层,混凝土强度达到设计要求后搭设箱梁支架。
所有基础处理的宽度,为桥梁投影宽度外每边宽150cm。
垫层做0.5%的横向找坡,保证雨水能够排走,严禁雨水浸泡支架。
在混凝土垫层两侧设置排水沟,以便及时排除雨水及支架下部积水。
排水沟采用120mm厚砖砌,净宽20cm,深20cm,底部浇筑5cm厚C30砼垫层,确保支架基础部位不渗水,不浸泡,保持基础的稳定性。
排水沟的设置按照现场施工排水的需要进行设置(横向设置0.3%找坡)。
排水沟开挖形成坡度,水沟端部引至天然排水系统。
图4-1现浇箱梁施工工艺流程图
4.4支架系统设计与施工
4.4.1支架系统设计
⑴、模板采用15mm厚竹胶板。
⑵、空箱下采用60×90×120mm(横×纵×高)的步距,底模下纵横分配梁布置形式为:
顶托上采用I10工字钢作为纵向分配梁,其上采用10×10cm方木作为底模板横肋。
⑶、腹板下采用60×90×120mm(横×纵×高)的步距,底模下纵横分配梁布置形式为:
顶托上采用I10工字钢作为纵向分配梁,其上采用10×10cm方木作为底模板横肋。
⑷、横隔梁下采用60×60×120mm(横×纵×高)的步距,底模下纵横分配梁布置形式为:
顶托上采用I10工字钢作为纵向分配梁,其上采用10×10cm方木作为底模板横肋。
⑸、翼缘板下采用90×90×120mm(横×纵×高)的步距,底模下纵横分配梁布置形式为:
顶托上采用I10工字钢作为纵向分配梁,其上采用10×10cm方木作为底模板横肋。
⑹、侧模采用15mm厚竹胶板,竹胶板后采用10×10cm方木作横肋,后面10×10cm方木作为主龙骨,用Φ48×3.5mm钢管斜撑与支架锁定,共3道,每根斜杆与立杆的连接不少与三个扣件。
支架系统设计图详见(图4-2、4-3)
4.4.2支架系统施工
⑴、支架安装严格按照图纸设计安装,安装时先确定起始安装位置,根据地面标高确定立杆起始高度,利用可调底托将标高调平,避免局部不平导致立杆悬空或受力不均。
⑵、安装时先测量所安装节段地面标高,根据所测数据计算立杆底面标高,先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托,然后安装立杆。
第一层拼好后,必须由工程技术人员抄平检查平整度,如高差太大,必须用底托调平。
拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度,防止立杆偏心受力。
接头部位必须连接牢固。
⑶、支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。
顶托和底托外露部分不得超过30cm,自由端超过30cm长的杆件要增加水平杆锁定;底托与地面铺装层之间要密贴,形成面受力,严禁点受力。
图4-2支架横断面示意图
图4-2支架横断面示意图
图4-3支架纵断面示意图
⑷、顶托螺扣伸出长度不大于30cm,纵向方木接头不能有空隙且不能悬空,若有空隙用扒钉十字交叉连接,方木间用木楔塞紧,且用钉子钉牢。
横向钢管间若有空隙,用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连成一体。
⑸、碗扣支架搭拼完之后,用扣件式钢管在立杆上沿纵横向每隔3排设置一道剪刀撑,剪刀撑设置时从顶到底要连续,搭接头保证不小于60cm,接头卡不少于2个,与水平横杆的夹角为45度~60度,两剪刀撑要求布置在立杆两侧,不允许自相交。
4.4.3支架安装注意事项
⑴、当立杆基底间的高差大于60cm时,采用立杆错节来调整。
⑵、立杆的接长缝应错开,即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置,往上则均采用3.0m的立杆,至顶层再用1.5m、0.9m和0.6m三种长度的顶杆找平。
⑶、立杆的垂直度应严格加以控制:
30m以下架子按1/200控制,且全高的垂直偏差应不大于10cm。
⑷、脚手架拼装到位时,应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。
并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况,并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。
⑸、斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。
斜撑杆为拉压杆,布置方向可任意。
一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连,但亦可以错节布置。
⑹、斜撑杆的布置密度,为整架面积的1/2~1/4,斜撑杆必须对称布置,且应分布均匀。
⑺、顶托上采用I10工字钢作为纵向分配梁,其上采用10*10方木作为底模板横肋,间距为0.3m、0.4m(翼板处)。
⑻、方木顶满铺1.5cm厚竹胶板做为现浇梁底模。
4.5模板系统施工
4.5.1模板制作
连续箱梁模板主要包括外模和内模,外模为竹胶模板;内模为木模组拼,利用脚手架钢管支撑加固。
4.5.2外模
外模包括底板底模、翼板模及腹板侧模。
外膜均采用竹胶板,模板下铺设10cm×10cm方木小楞(面板与背带木方之间采用螺钉连接),间距为20cm。
每批模板进场前都应按规范要求进行质量检查,检查其外形尺寸及拼缝、平整度等是否满足要求,验收合格后才运至现场应用。
然后做好标记(写明部位、尺寸和编号),运至存放区进行堆放,底模和侧模分开堆存,便于运输。
堆放场地应平稳,布设防水、防雨设施。
堆放模板应受力均匀,防止受力不均模板变形或造成面板损坏。
模板根据拼装顺序进行编号,便于吊装安装。
运输过程中,铺设枕木,使模板接触平稳密实,装卸起吊过程中防止撞击模板,造成模板变形。
4.5.1.2模板安装
外模采用25t汽车吊安装,按照支架预压后设计单位提供的值设置立模标高预拱值。
根据模板拼装顺序,先逐块拼装底模后再拼装侧模。
模板拼装完成后对标高及边线进行复核,在钢筋绑扎前,先将模板表面清理干净,并均匀地涂刷脱模剂;钢筋绑扎期间,对模板要进行保护,以防止污物污染模板面,同时也可避免脱模剂污染钢筋。
4.5.1.3模板加工质量要求
序 号
项 目
允许偏差(mm)
1
外形尺寸
长和高
0,-1mm
肋高
±5mm
2
面板端偏斜
≤0.5mm
3
螺栓孔眼位置
孔中心与板面的问题
±1mm
板端孔中心与板端的问题
1mm
沿板长、宽方向的孔
1mm
4
板面局部不平
1mm
5
板面和板侧挠度
±1.0mm
6
两对角线长度差
2.0mm
4.5.1.4模板拆除
当预应力施工完成后,利用顶托调节螺栓卸荷而完成脱模。
卸载以后,先拆除翼缘板模板,后拆除底板底模。
拆除翼缘板模板时,先人工脱模后,直接采用50t汽车吊车外移起吊拆除.
4.5.2内模
箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成,为方便拆除,内模采用竹胶板加工拼装。
以方便模板之间的连接和人工运输的需要,加快施工速度。
内模采用φ48mm的脚手碗扣支撑和顶撑螺杆进行加固。
内模防止上浮的措施:
a、在浇筑混凝土前在顶部上固定横杆,并用木楔固定内模,木楔纵、横间距为1.5m一道;b、将内模用拉杆固定在箱梁的腹板通风孔上,并用拉杆将内膜固定在底板的泄水孔上,防止内模上浮;c、浇筑底板及腹板混凝土时,应尽量放慢混凝土的浇筑速度。
内模在加工场分片分段加工、拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。
当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后,安放混凝土垫块,搭设碗扣支撑,由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。
为加快施工进度,内模在安装时,可在地面或已浇好的箱梁顶按2~3个节段拼成大块,然后分别吊装、连成整体。
内模拆除时,先旋松可调顶托,使模板脱落,拆除碗扣支撑架,卸下连接卡,然后将模板逐块取出。
及时进行清理拆出的模板,并按要求组装,以备下次使用。
为方便内模板从箱梁内腔中取出以及砼施工时人员通行需要,在箱梁顶部预留施工开天窗,天窗的位置在箱梁中段,每个箱室开一个天窗,天窗尺寸为1.2m×0.8m,待模板拆除预应力钢束张拉后,按设计要求重新补浇施工天窗砼。
4.6支座安装
底模安装前先进行支座安装,安装前清除预留锚栓孔中的杂物,对支座就位部位的支承垫石进行凿毛,并用水将支承垫石表面浸湿,经监理工程师检验合格后方可安装。
再对支座下座板与支承垫石之间、锚栓孔内进行灌浆,灌浆采用M50无收缩性砂浆,保证支座与支承垫石密贴,无缝隙。
4.7支架预压
4.7.1预压目的
根据设计要求和施工需要,支架体系搭设完成后,应进行支架体系的堆载预压。
支架预压已越来越被证实是非常重要的,因为计算支架沉降量的计算公式均是近似的、精度有限,通过预压后可以消除非弹性变形,得出弹性变形的较准确的数值。
为所施工的结构更接近于设计提供了有利条件,并保证了施工期间的结构安全。
预压期间测量人员按测设的观测点进行测量复核,待荷载卸下后,再对原测设的观测点进行复核,并将历次所测结果进行分析比较,计算出支架受压后的压缩变形,包括两部分的变形:
永久变形和弹性变形。
永久变形经过预压试验后可消除,不致使箱梁浇筑后造成箱梁裂缝。
而对于弹性变形可根据测量结果在支设模板时适当抬高底模标高即可,保证在箱梁浇筑混凝土后,箱梁的底板标高能达到设计标高。
支架预压的目的:
(1)消除支架地基的不均匀沉降和支架的非弹性变形而获得弹性变形参数;
(2)检验支架的安全性。
4.7.2预压的方法及理论值计算
模板支架是控制现浇箱梁梁体尺寸和线形的重要结构,为了保证箱梁浇筑混凝土后沉降值满足规范允许的尺寸,施工时严格按设计荷载对支架进行预压。
(1)预压采用水袋进行加载,机械吊装的施工方法,预压荷载应等于梁体和施工荷载之和。
各部位预压荷载配重:
部位
使用材料
配重(t)
取纵向1m
底板
水袋
1.404t/m2
腹板
水袋
4.68t/m2
注:
水袋堆积密度按1.5t/m3计算,
(2)当支架搭设完毕,铺设好底模后,对地基沉降进行固定多点测量,记录标高值,作为初始值。
(3)支架进行预压前,先对支架进行受力分析,计算出理论下沉值,调整支架高度至理论高度。
(4)支架预压的加载程序为0→25%设计荷载→50%设计荷载→100%设计荷载→120%设计荷载。
每次加压完成后,测量固定点处的地基与第一次测定的值进行对比计算,得出支架沉降值,当地基基本稳定时(加压24小时后),测出支架顶标高值,同时卸去荷载,然后第二次测出支架顶标高值,两次高差值即为支架弹性变形值。
根据弹性变形量确定模板预拱高度,预拱度按二次抛物线设置。
模板调整后,即可进行上部施工。
(5)沉降观测点布设
为了掌握加载后地基和支架的变形情况,需要在预压前先布设好沉降观测网。
沉降观测点布设在2个层面:
一层在地基方木或枕木上,一层在箱梁底板上,上、下2层测点一一对应在同一垂直线。
测点沿纵桥向分别在墩中心线处、L/4、L/2、3L/4跨处布设,横桥向则在跨中和2个外腹板处设点,从而形成一个立体沉降观测网。
具体见图4-6。
图4-6沉降观测点平面布置图
(6)加载和观测
当纵向加载时,从混凝土结构跨中开始向两侧支点处进行对称布载;当横向加载时,从混凝土结构中心线向两侧进行对称布载。
支架预压按预压单元进行分3级加载,加载依次为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。
每级加载完成后,先停止下一级加载,并每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。
当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时,可进行下一级加载,并做好详细记录。
在全部加载完成后的支架预压监测过程中,当监测数据满足下列条件之一时,判定为支架预压合格:
1)各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm;
2)各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm;
在预压过程中应密切观察支架的变化,如有异常立即停止加载,待处理完毕后再继续进行。
在加载过程中,严格模拟箱梁荷载的实际作用范围,对腹板、横梁按照实际荷载换算出加载的重量和高度对箱梁进行科学、有效预压。
(7)卸载并观测
在地基沉降稳定后就可,卸载后必须再观测1次,卸载前后的差值可认为是支架的弹性变形,在安装箱梁底模时设预拱度加以消除。
卸载后调整底模预拱度,按正常程序进行钢筋安装和混凝土浇筑,并做好相应的沉降观测。
预拱度经验值:
Lmax=L/1000+5mm
Lmax:
跨中预设反拱度L:
桥跨跨度
4.8钢筋加工
钢筋在钢筋棚离制作成半成品,编号后分类堆存。
钢筋由汽车运输至现场,利用吊车直接吊至作业现场,由人工安装、绑扎。
钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固;钢筋安装质量严格按照规定进行执行。
表4.7-1加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
4.8.1钢筋进场检查
钢筋来料后,必须出具出厂质量证明书和试验报告单,并及时进行钢筋抽检,钢筋力学性能合格后方可进场,进场后钢筋按类型堆放,钢筋下面垫枕木等与地面悬空,标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。
4.8.2钢筋去污、调直
钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。
对于锈蚀严重损伤的钢筋,应降级使用。
对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正,对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用卷扬机进行调直。
4.8.3钢筋下料成型
根据空心板钢筋设计图,钢筋在钢筋加工房用钢筋加工机械加工成型。
4.8.4钢筋接长
根据下料实际情况,可以将短节钢筋接长使用。
对于钢筋直径大于10mm、小于25mm的钢筋一般采用闪光对焊接长,也可采用搭接焊、坡口焊形式进行接长。
焊接接头按照要求进行抽检,检验合格后才能使用。
4.8.5成型钢筋堆放
钢筋加工完成后,按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋,钢筋下面垫设枕木,设置标识牌,标明钢筋尺寸、用处及数量,避免出现钢筋错用。
4.8.6钢筋运输
加工好的钢筋用吊车分类吊放入运输车,运输到施工现场。
4.8.7钢筋绑扎
箱梁钢筋绑扎的顺序为:
底板钢筋绑扎、预应力管道安装→腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装→顶板(含翼板)钢筋绑扎、预应力管道安装。
检查项目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁
±10
箍筋、横向水平筋间距
0,-20
钢筋骨架尺寸
长
±5
宽、高或直径
±5
保护层厚度
梁
±5
钢筋骨架保护层垫块采用砼垫块,其厚度及强度按设计要求确定。
安装时,垫块按梅花型布置,间距约1m,底板和顶板适当加密;垫块的固定要牢固。
垫块表面应洁净,颜色应与结构混凝土外表一致。
4.7.8、预埋件安装
箱梁钢筋施工时必须注意护栏、伸缩缝、支座、泄水管、通讯电缆、防雷接地等预埋件的预埋,并确保位置准确;护栏预埋钢筋应牵线调直,并用辅助钢筋进行连接加固,在砼施工中,加强预埋钢筋的保护,确保位置准确。
同时要准确埋设箱顶施工人孔和支架整体下放预留孔等预埋孔道。
由于箱梁有纵坡,在支座上钢板安装时,首先对支座上钢板与箱梁底模之间做好调平块模板并进行加固;然后对支座上钢板进行支撑加固,防止浇注砼时,支座上钢板受力不均,造成支座上钢板翘曲或脱空等问题。
4.9混凝土施工
混凝土浇筑前,对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查。
混凝土浇筑过程中,必须对支架系统全过程监控,发现问题及时处理。
4.9.1浇筑准备
箱梁混凝土为C50高性能混凝土,配制混凝土用的材料应符合专用条款混凝土耐久性设计技术要求,使用的水泥应附有出厂技术证件,进入工地后,应按批号取样分析鉴定,未经试验合格者不得使用。
混凝土施工前试验室进行多组的配合比设计与试配,从中优选不少于3个混凝土配合比,供不同施工条件使用,并根据季节和施工条件的变化,作相应调整。
混凝土灌筑前,应对模板、钢筋、预应力管道,预埋件、预留孔位置、标高等详细检查,模板内的杂物要清理干净,并应办理签证手续。
并且箱梁顶部每个箱室预留120cm×80cm的人洞。
4.9.2施工要点
①砼采用二次浇筑完成,第一次浇注至腹板与顶板底接触部位。
混凝土采用泵送,插入式振动棒为主捣固密实。
混凝土灌筑采取水平分层进行,分层厚度不大于30cm,以适应振捣能力和混凝土初凝前浇筑第二层。
使层与层之间混凝土结合良好。
下混凝土时应定量、均布,不可一处堆积过高,以免使波纹管及预埋件变形及振捣不到位。
混凝土灌注顺序的原则是由低处向高处进行。
开始灌注时,先从底板最低的横隔板向周围逐渐扩展、再底板向腹板。
②混凝土入模时,腹板、底板将泵车软管靠近或伸入到模型内,逐步摊平,严禁混凝土堆积在一起。
灌筑混凝土要保证不间断地连续进行,不准中途停盘中断。
③混凝土振捣是保证混凝土质量的重要工序。
振捣要紧随灌筑顺序随灌随振,不得漏振。
振捣时,以混凝土气泡排尽,表面泛浆为度。
振捣新灌注层时,振动棒应插入下层混凝土内5~10cm,以使层与层之间混凝土结合良好。
混凝土振捣以内部插入振捣为主,腹板下梗肋处可视情况安装附着式振动器辅以侧振,在灌注底、顶板混凝土时采用B-50插入式振捣器,在灌注腹板及隔墙时采用B-50及B-30插入式振捣器。
混凝土灌注振捣过程中,要防止碰撞波纹管和预埋件。
箱梁的钢筋较密,波纹管又纵横交错,振捣困难,容易出现质量问题。
施工时,必须高度重视,尤其是在锚固板和下梗肋等阴角部位,要采取措施精心振捣,确保梁体混凝土内实外光。
④混凝土灌筑应选在无大雨大风天气进行,并备有天气异常突然变天的应急措施;夏季施工时,应尽量安排一天中较低温度下灌注混凝土。
⑤砼浇注完成后,采用收光平台用人工进行抹面收光,在顶板混凝土收光前应采用振动梁对顶板混凝土振动密实。
桥面收光应严格按照交底,并拉线,混凝土面应平整。
等混凝土强度刚初凝时人工用钢丝刷对混凝土面进行拉毛。
拉毛时应注意将石子露出,钢丝刷的纹路应垂直于桥梁中心线,应清楚整齐。
⑥混凝土灌注要周密组织,做好技术交底,机械设备、施工人员要配备齐全。
尤其是振捣人员和振捣工具要充足。
混凝土分配、灌注顺序要专人负责,混凝土振捣要分区、定人,实行岗位责任制。
在混凝土浇筑时安排技术员及领工员全程旁站,确保混凝土浇筑质量。
4.9.3混凝土养护
砼养护采用自然养护的方法,梁体表面采用专用养护用的土工布,并在其上覆盖塑料薄膜,梁体洒水次数能保持砼表面充分潮湿为度,当环境相对湿度小于60%时,自然养护不少于28d,相对湿度在60%以上时,自然养护不少于14d,当环境温度低于5C°时,梁体表面喷涂养护剂,采取保温措施。
4.10预应力施工
预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行。
施加预应力在混凝土强度达到设计强度的100%以上并且养护时间不少于7天方可进行,预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控,伸长量误差在±6%以内。
张拉时应对称进行。
4.10.1预应力筋下料、穿束
预应力钢材进场后,应分批验收,验收时,应检验其质量证明书,包括方法及标志,内容是否齐全正确。
钢材表面质量及规格是否符合要求,经运输、存放后有无损伤,锈蚀或油污,并对其力学性能进行复验,合格后方能使用。
预应力筋下料时应采用砂轮机截断。
严禁用电弧切割。
切断前须在切断口两侧先用扎丝进行绑扎。
切断后的端面切口应平齐,并用扎丝将端头进行绑扎牢固,以免散头,给穿束、张拉带来困难。
编束时应用梳形板从一端向另一端梳理顺直,同时用20号扎丝每隔1.5~2.0m绑扎一道,扎丝扣置于钢绞线空隙里。
编束后并在钢绞线束的两端挂上长度及编号的标志牌,分类存放。
钢绞线束起吊、搬运、存放过程中,不得造成损伤或形成死弯。
纵向长钢束用卷扬机及引导束整束穿入。
穿束时应核对孔道和钢束长度及编号是否正确,不得穿错。
浇注混凝土前应派人检查波纹管有无破损。
在混凝土灌筑过程中,严防漏浆。
4.10.2塑料波纹管的连接安装
安装前,必须严格检查预应力定位钢筋的绑扎精度,直线段定位筋间距为50cm,曲线部分间距为25cm。
波纹管在任何方向的偏差在距跨中4m范畴内不得大于4mm,其余部位不得大于6mm。
安装时,必须用铁丝将波纹管与钢筋托架绑在一起,以防浇注砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。
波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂,同时,还应防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后,应检查波纹管位置,曲线形状是否符合设计要求。
波纹管管节间相互连接采用塑料焊接机焊接。
波纹管与锚垫板之间采用塑料胶布包扎紧密,以防漏浆。
4.10.3锚具及千斤顶准备
锚板、夹片在使用前必须通过检查验收,合格后分类保存;千斤顶和油压表应配套使用,并及时标定。
除顶板横向预应力束采用前卡式千斤顶张拉外,其余预应力束均采用穿心式千斤顶张拉。
千斤顶与配套油表按照规范频率(6个月或200次)要求,及时进行标定,以便张拉工作准确正常进行。
预应力锚具及千斤顶安装时,先清理锚垫板及钢绞线,然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。
顶板横向预应力张拉时不需要工具锚板及工具夹片。
穿心式千斤顶手拉葫芦悬挂及定位。
4.10.4预应力束张拉
梁体混凝土强度达到设计强度100%以上且养护不少于7天方可张拉预应力钢束。
预应力张拉是桥梁上部的关键工序,必须全程旁站,确保工程质量。
张拉前千斤顶和油
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