大桥工程箱形梁和T梁预制施工组织方案.docx
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大桥工程箱形梁和T梁预制施工组织方案
大桥工程箱形梁和T梁预制
施工组织方案
30米箱梁、50米T梁预制梁施工方案
一、工程概况:
某河大桥位于耀州至旬邑二级公路LT1标段内,地处某市耀州区。
大桥起点桩号为K20+788,终点桩号为K21+226,桥梁全长438.0m,桥跨径组成为2×30+3×50+2×50+4×30m,桥梁设计角度为900。
桥梁上部采用装配式预应力混凝土连续T梁和箱梁,预制梁时中心梁高保持与上部图一致,即中心梁高分别为280和160cm。
本桥为双向坡,沿路线前进方向左右侧梁顶板预制横坡同向外侧下方倾斜,预制横坡为2%,但对于一跨正中间的那片T梁,顶板应为2%的双向坡,即两侧翼缘都向外侧下方倾斜。
梁底预制都为平坡。
桥面横坡由墩台盖梁由中间向两侧倾斜形成。
第10~11跨位于曲线上,通过调整预制梁长度满足平面线性,端部现浇缝宽度为标准宽度,并旋转联端箱梁预制角度以保证梁端和桥台背墙平行,以利于伸缩缝的安装。
直线段参照上部结构图布梁,0#、11#桥台处设置D80模数式伸缩缝,2、5、7号桥墩分别设置一道D160模数式伸缩缝。
桥梁采用径向布孔,各孔在路线设计线处均为标准跨径。
全桥共24片30米箱梁和25片50米T梁。
二、施工工艺流程
施工工艺流程详见附图。
三、50米T梁、30米箱梁预制场平面布置及建设方案
结合以往施工经验,我队把全桥50米T梁、30米箱梁的预制及安装作为我部在此工程中的重点和难点工程之一。
本项目共有50米T梁25片,30箱梁24片箱梁,集中在一个预制场进行预制施工。
预制场平面布置及建设方案如下:
1、预制场地布设
根据现场实际地形、考虑到工期的要求及投资和形象进度,将预制厂设在0#桥台前路基左侧农田上(K20+695—K20+750.5),这样设置存在一个难点就是场地宽度不够,影响梁场布置,特别是影响龙门吊的安置和架设,局部地方还需要边坡加固。
预制场占地19亩,由制梁区、存梁区、钢筋加工区组成、生活办公区组成。
具体见平面布置图。
2、基础、台座制作
制梁场所处区域为麦田,基底较为软弱,承载力不足,不能满足制梁、移梁阶段的沉降要求,需进行地基处理。
处理方案如下:
首先清除梁场表面植被、虚土至老土层(原状土);再进行场地平整;用压路机对整个预制场进行碾实。
场地平整压实后,进行台座放线。
开挖台座基坑(基坑四周尺寸比台座尺寸大0.5米),深度0.5米。
预制底座基础采用40cm厚的3:
7灰土换填(灰土施工前先对素土地基底层再次进行夯实处理)。
浇筑30~35厘米厚混凝土底座,同时预留好对拉杆预埋孔(艰巨70cm)。
T梁与箱梁底模采用混凝土底模,台座采用钢筋混凝土浇注,分台座基础和台座两层,顶部用槽钢做边框,底模顶铺6mm厚钢板,在台座两头长度各3~4m,宽度1.5~2m范围内做局部加强处理。
在台座上用红油漆标出箍筋和横隔板钢筋位置,清理后涂油。
在场地内设置纵向与横向排水系统,场地四周,挖好排水沟,场地内排水汇集后进入排水沟。
在预制场场地整体硬化处理。
详见预制梁场场区平面布置图及梁底模大样图。
3、反拱值预设
根据T梁与箱梁的设计资料和以往施工经验资料,在底模制作时应设置合理预拱度,50米边跨T梁在预应力状态下起拱值为5.0厘米左右,中跨T梁在预应力状态下起拱值为1.0厘米左右。
30米边跨箱梁在预应力状态下起拱值为2.0厘米左右,中跨箱梁在预应力状态下起拱值为1.8厘米左右。
因此实际施工时,50米边跨T梁底座预设3厘米预拱度,中跨T梁不设预拱度。
30米箱梁预设1.7厘米预拱度。
四、详细的施工方案
第一部分30米箱梁施工技术方案
预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制,简支安装,现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工,施工顺序为:
箱梁钢筋配料、绑扎→浇筑箱梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→压浆→架设箱梁→现浇墩顶纵向湿接头(先边跨后中跨,对称现浇)→张拉墩顶预应力钢束(先边跨后中跨,对称张拉)→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工。
1、模板制作
1.1底模
在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为箱梁预制底模(详见基础与梁底盘布设图)。
台座两侧各设一道[50×50mm护边槽钢,在底模的两端预制梁吊点处预留40cm宽槽口,安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。
为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响,在底模上预留反拱,反拱按二次抛物线设置。
由于箱梁位置的不同,设计中预拱度取值亦有所不同,我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况,在底模上分别设置不同的预拱度,并严格编号,分别使用。
1.2侧模
采用定型钢模板,按箱梁节间长度设计,分为标准节,异型节(包括边梁两端异型节及中梁两端异型节)。
保证面板的平整度;面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊,背筋与背筋采用全焊。
并考虑到拼拆方便,设计时,调节丝杠,偏心吊钩,对安放附着振动器的部位予以加强。
1.3内模
采用定型钢模板。
由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小,为便于拆模,内模采用定型组合钢模组拼,转角和异型部分特制,用U型钢卡或螺栓联接,每隔70cm设一道支撑骨架,支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。
内模在外面分段组拼成一整体,用龙门吊安装就位,内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上,侧板用钢筋定位,上侧设压杠以控制其上浮。
为方便底板混凝土施工,内模顶板、底板均预留开口,待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
1.4端模
端模亦采用5mm钢板加工制成。
端模的锚垫板(位置要保证准确无误),用螺丝固定在端模上,两端用螺丝调节其变化段的长度。
接缝处理
底板部的接缝采用对接形式,用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。
侧模、横隔板接缝用螺栓连接,中间夹止水胶垫(5mm厚)。
2、钢筋制作与预应力孔道制作
2.1钢筋施工
2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证,并按照规范要求进行原材料力学性能试验,对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。
各项试验合格后方可用于工程。
2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放,存放区要高于地面50cm,同时要覆盖进行防雨防锈蚀。
2.1.3钢筋表面应清洁,平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时,要准确计算钢筋长度,减少断头废料和焊接量。
钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求,设计无规定时,按规范办理。
2.1.4通长受力主筋的连接采用对焊。
接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d,并不得大于2mm,接头处不得有横向裂纹,弯折不得大于4°。
构造钢筋的连接可采用绑扎,绑扎长度不小于35d,且不小于500mm。
从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。
电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条,不得随意滥用。
2.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处,绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度,接头50%错开。
2.1.6钢筋骨架在底模上绑扎就位,按施工图纸要求将钢筋排列标记做好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查,确保符合规范要求。
2.1.7按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢筋间距,但不得随意截断钢筋。
2.1.8验收后绑扎好垫块,底模及外侧模处均采用塑料垫块,不得采用砂浆垫块,确保保护层厚度和梁体美观。
2.1.9安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋(护栏、伸缩缝处)。
2.1.10钢筋加工允许偏差:
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm;
弯起钢筋各部分尺寸±20mm;
箍筋各部分尺寸±10mm。
钢筋安装允许偏差:
受力钢筋间距±10mm;
箍筋、横向水平钢筋间距±10mm;
钢筋骨架尺寸长±10mm,宽、高±5mm;
弯起钢筋位置±20mm;
保护层厚度偏差±5mm。
2.2预应力孔道制作
2.2.1根据要求,箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺,钢束成孔采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不得小于0.3毫米,接头处锯齐后穿入联接套管内,再在接缝处用胶布缠绕粘贴;
2.2.2波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时,要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋,制作成“#”或“U”型与腹板钢筋焊接定位,在直线段每隔0.8米间距设一个定位架,曲线段起止点、中心点各设一个,其余部分间距0.5米设一定位架。
2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的波纹管要固定牢固,防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序,因此要引起施工人员的高度重视。
2.2.4安装锚垫板时,压浆孔或出气孔的位置应当朝上,避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣,确保密实。
2.2.5波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。
在内箱模就位之前,钢筋的保护层垫块要绑扎完毕,为保证梁体混凝土外观,保护层垫块统一采用塑料垫块。
3、钢束制作、孔道穿束
3.1钢束制作
3.1.1预应力采用高强、低松弛预应力钢绞线,公称直径为Φj15.24mm,每股截面积A=140mm2,标准抗拉强度Rby=1860MPa,弹性模量为1.95*105Mpa。
张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用,同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
引伸量修正公式△′=(EA/E'A')×△
式中:
E′、A′为实测弹性模量及截面积,
E、A为计算弹性模量及截面积,E=1.95×105Mpa,A=140mm2,
△为计算引伸量。
3.1.2钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面30cm,以防受潮生锈。
3.1.3钢绞线开盘:
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内,钢绞线头自盘中心部取出,钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
3.1.4钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定:
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2(工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度)。
注:
便于操作的预留长度一般采用10-15cm。
钢绞线下料完成后,应严格进行钢束编号,并用医用胶布将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起,以防钢绞线损伤或压扁。
钢绞线存放时应离开地面20~30cm。
3.1.5孔道穿束
正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入,用人工穿入,其管道用钢筋定位架严格定位,定位间距为50cm,防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
3.2注意事项
施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损,要用套管来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查,发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止用切割,以免影响工程质量。
应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
4、模板、混凝土施工
4.1模板施工
钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后,进行侧模施工,侧模支立并加固完成后,进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工,待全部钢筋施工完成后,进行模板校核与加固。
加固方法:
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固,上口设置对拉杆,进行加固。
地面预埋地锚,采用导链连接模板与地锚,以防止模板位移。
并通过导链进行模板细部调整。
用经纬仪来调整模板的顺直度。
4.2混凝土拌制
材料选择:
水泥:
采用秦岭P.O42.5普通硅酸盐水泥。
中砂:
采用临潼中砂。
碎石:
黄堡碎石。
水:
饮用水。
外加剂:
高性能外加剂。
施工中按下列要求配制50#混凝土。
水泥用量:
水泥每立方不超过500公斤。
砂率宜为35~38%。
混凝土拌和物的坍落度宜为12~16cm。
选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1~1.5%。
水灰比不大于0.38。
骨料采用双级配最大粒径为2cm。
4.3混凝土拌制工艺
混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护,均应按规范和监理工程师的指示进行施工,但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。
混凝土的拌和由工地的拌和站负责,由拌合楼集中拌合,并准确控制水灰比及用水量,为提高混凝土强度及增加混凝土和易性,应掺入外加剂。
每小时生产混凝土60立方米,全用微机自动计量供料,外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。
拌和时间≥1.5分。
经常测试混凝土坍落度,不符合质量要求的混凝土绝对不准入模,可另作它用。
4.4混凝土入模与振捣
4.4.1在钢筋和模板检查合格后,开始混凝土浇注,混凝土拌合好后,用混凝土运输罐车运到待浇梁处,混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。
30m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣,浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板,浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。
即首先浇注一段底板混凝土,待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口,然后分层浇注腹板混凝土,最后浇注顶板混凝土。
每层浇注厚度不超过30cm,两侧腹板内下料要均衡,避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均,下层混凝土未振捣密实,严禁再下注混凝土。
4.4.2混凝土的振捣
混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法,腹板以附着式振动器为主。
插入式振动器不得振动钢束锚垫板,不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集,下料振捣都有困难,要采取随下料随振捣的方法,除使用30mm插入式振动器正确振捣外,对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。
混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查,以防漏灌及漏振,发现问题及时解决,并制定奖优罚劣的办法,以加强施工人员的责任心。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平,现场在侧模上每2m设置一道标高控制点,保证梁面横向坡度符合要求,表面平整。
4.5养护
混凝土灌注完毕收浆前,要抹压一遍,收浆后再抹压1-2遍,以防止收缩裂纹的产生。
并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护,保持混凝土表面湿润,箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。
外模拆除后,应及时洒水养生。
养护时间视空气湿度和环境气温而定,一般不少于7天,夏天气温高时,夜间也需洒水养护。
当环境气温底于5度时,应停止洒水,以覆盖保温为主。
4.6注意事项:
浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净,但表面不得有积水。
边梁浇注混凝土时,翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上,影响混凝土的质量和美观。
不合格的混凝土绝对不能入模。
砼浇筑时,派专人负责检查模板的加固情况,并检查是否有漏浆现象,并及时采取措施。
注意预留通气孔、泄水洞(外边缘)、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。
5、预应力施工
5.1预应力设备及锚具
千斤顶:
采用穿心式油压千斤顶。
限位板:
与锚具配套的限位板,限位60mm。
张拉油泵:
采用高压油泵。
油表:
应具有不小于150mm直径的刻度盘,精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内,一般千斤顶配两块表。
高压油管:
油管用高压橡胶管,其工作压力不小于40Mpa,同油泵千斤顶相匹配。
配备YCW270型千斤顶两台,处理单根钢绞线滑丝用。
锚具:
采用XM15系列锚具。
质量符合设计及施工规范要求。
5.2预应力施工前的准备工作:
5.2.1千斤顶与液压油表的标定:
千斤顶和油表在使用前,应在监理工程师的监督下,在国家认定的实验机构对其精度进行标定。
千斤顶一般使用6个月或200次,以及在使用过程中出现不正常现象时,应重新校核。
5.2.2检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束,锚垫板处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度是否达到设计张拉强度,设计张拉强度为设计混凝土强度的85%(且龄期不小于7d),即45MPa。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂,擦洗锚具上面的油污,清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管,以防在张拉过程中损伤钢绞线。
5.2.3计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数,并标在压力表上,以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号,以免出错。
钢束张拉顺序
在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。
即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴,自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能,确保千斤顶与油泵性能良好。
5.3张拉工艺流程
张拉前,将每束的多根钢绞线理顺、平行,严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子,以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环和夹片:
将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔,调整钢绞线平行顺直后,将工作锚环贴紧锚垫板。
在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片,夹片缝隙大小要调整均匀,用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板:
使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后,使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶:
钢束穿过千斤顶的穿心孔道,千斤顶紧贴限位板,务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上(即四对中)。
注意:
钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片:
按上述步骤操作,工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入,便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油,千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索,调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上,否则应进行调整,以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
张拉顺序为N1、N3、N2、N4;分级进行张拉:
0→20%σk(测延伸量a)→40%σk(测延伸量b)→100%σk(测延伸量并核对c)→(持荷2分钟,以消除夹片锚固回缩时的预应力损失)→锚固(观测回缩)。
实际伸长值=(b-a)+(c-b)。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数,并标在压力表上,以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号,以免出错。
预应力采用引伸量和张拉力双控,以引伸量为主,引伸量应在+10%—-5%之间。
每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%,且不允许整根钢绞线拉断。
张拉缸继续进油,两端同时分级进行张拉,两端随时进行联系(对讲机)张拉力和延伸量情况并做记录,张拉缸初进油(20%σK)记录行程并作计算伸长值的起点。
达到设计张拉力后持荷2分钟,核对延伸量符合规范要求后作好记录,否则应停止张拉分析原因,采取措施后再进行张拉。
在分级张拉过程中,要使油泵上升速度稳定同步,钢束受力均匀,摩阻损失较小,分级调整两端张拉的延伸量,逐步达到接近或相同,调整延伸量时,延伸量大的一端稍稍慢拉,延伸量小的一端稍稍快点拉,以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固,锚固时伸长值大的一端先锚固,另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零,卸工具锚。
千斤顶全部回程,卸除千斤顶,检查钢绞线回缩值,并划线标志,以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时,可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉,取下旧夹片后,换用新夹片重新张拉锚固,操作时应两端同时进行。
张拉完成后先稳定2小时,待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线,用无收缩水泥砂浆封闭锚头,以准备压浆施工。
5.4张拉安全
张拉施工现场的周围应有明显警告标志,严禁非工作人员进入,箱梁两端设有安全防护措施,张拉千斤顶对面严禁站人,以防意外。
张拉操作人员,由熟悉本专业的人员参加,或经培训合格后方准上岗,并有技术熟练的人员负责指挥,锚固后,严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。
工具锚:
工具锚的夹片要分别存放使用。
拆卸油管时,先放松管内油压,以免油压大,喷出伤人。
当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固,以防支垫不稳倾斜伤人。
5.5孔道压浆
5.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线,防止锈蚀,形成有粘结,减轻锚具负担,保证预应力筋与混凝土共同作用。
在施工中应高度重视,确保压浆饱满、密实。
本工程采用真空压浆施工工艺,压浆应连续操作。
5.5.2水泥浆制备
根据规范及以往施工经验,水泥浆配置按照以下参数:
水泥:
采用秦岭P.O42.5水泥。
水:
采用饮用水。
外加剂:
高性能压浆外加剂。
强度等级:
C50。
水灰比:
0.3-0.35。
稠度:
<18S(1725ml流锥筒)。
泌水率:
搅拌后3小时泌水量宜控制在2%,最大不超过3%,泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。
浆体初凝时间:
6h
5.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵,封堵要严密,不得漏气,以防漏浆。
压浆前,检查封锚砂浆强度,清理锚垫板上的压浆孔,保证压浆通道畅通。
备足压浆管及三通球阀接头,压浆前将压浆管与压浆孔进行连接,确保密封。
5.5.4浆体拌制采用高速搅拌机,根据配比拌制水泥浆,搅拌时间在1.5-3分钟之间。
水泥颗粒要细,并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内,压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。
施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。
对进场水泥按照规范要求进行试验工作。
5.5.5孔道压浆
压浆程序及操作方法:
认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅,然后安装真空泵和管浆泵,并检查其工作性能是否良好。
启动压浆泵,开始压浆,压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa,当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时,将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上,开始压浆。
当水泥浆从排气阀顺畅流出,且稠度与灌入的水泥浆相当时(注意要进行充分的跑浆,一般控制在10-20秒,以确保压浆质量),压浆泵仍需继续工作,压力达到0.7-0.8Mpa左右,持压2分钟以上,关闭压浆泵及压浆端所有阀门,完成压浆。
拆卸外接管路、附件,清洗空气滤清器及阀门等。
循环以上作业,完成其他管道的压浆施工。
当班作业全部完成后,必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。
5.5.6压浆注意事项:
当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时,不得进行压浆作业。
压浆的顺序为:
先压下面孔道,后压上面孔道,对负弯矩压浆,应按照由底向高的方向压浆。
在清理孔道发现串孔时,则应两孔同时压注。
每个孔道的压浆作业必须一次完成,不得中途停顿,如因故障而使压浆作业中断,而停顿又超过20分钟,则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去,然后再重新压浆。
水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟,在这个时间内,应不断地低速搅拌水泥浆。
压浆后48小时内,必须保证构件温度不低于5℃,如气温过低,则应采取保温措施以防冻害。
对应埋置在梁体内的锚具,压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛,然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。
封锚混凝土的标号应符合设计规定。
封锚混凝土必须严格控制梁体长度。
长期外露的锚具,应采取防锈措施。
第二部分50米T梁施工方案
本合同项目共有50米T梁25片,和箱梁集中在一个预制场进行预制施工。
1.T梁预制施工
预应力混凝土组合T梁施工采用预制场预制,简支安装,现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工,施工顺序为:
T梁钢筋加工、绑扎→浇筑T梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→架设T梁→现浇墩顶纵向湿接头(先边跨
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