防腐施工方案.docx
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防腐施工方案.docx
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防腐施工方案
(十二)防腐施工方案
1、编制说明
为了适应施工要求,提高聚酯装置钢结构,管道和设备涂漆涂装工程质量,特此编制本方案,以指导方便施工工作的进行。
2、编制依据
2.1《石油化工企业设备与管道涂料防腐设计与施工规范》SHJ22-90
2.2《工业设备,管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91》
3、防腐施工
3.1施工要求
3.1.1按照一般的要求:
聚酯装置内碳钢件表面均应涂防腐漆。
涂层结构为二道底漆,二道面漆;每道厚度约40μm,总厚度应达到160μm。
3.1.2钢材基层表面在涂油漆前,除锈等级应达到St3,将表面泥沙、焊渣、浮锈、油圬、水份、起壳的旧漆皮氧化皮清理干净,使其表面洁净。
国内供货碳钢管外壁一般锈蚀较为严重,应使用电动砂轮认真地清理,不能漏除或除锈不匀。
3.1.3每批油漆在使用前应认真检验,保证质量合格。
若开桶发现结皮和异物,必须清除干净,方可使用。
发现变质,颗粒未分散等质量问题的,应停止使用,封存调换。
进行施工时,应将涂料搅拌均匀,每批均应先试涂。
刷涂时,层间应纵横交错进行,涂匀为止。
3.1.4应控制稀释剂的加入量,不适当地加入会影响防锈性能,而且影响涂层光洁度,使涂装不美观。
3.1.5碳钢件结构表面在清理完后,应当立即进行涂刷,不能间隔时间过长。
3.1.6在风,雨或雪等恶劣气象状况下,应停止施工;空气相对湿度过大(>85%),温度过低(<5℃)不能进行施工,以免影响涂层质量。
涂漆施工
3.2.1结构涂漆:
梁、柱、支撑吊柱、栏杆挡板、铺板、踏板、管架、管道支吊架等均应涂设计规定面漆;对于处在露天场所的栏杆(含立柱)、护栏、扶手应刷淡黄色安全色,栏杆扶手在淡黄底色上还应刷黑色色环(其宽度及间距待定)。
3.2.2管道涂漆:
与钢结构相同,底面漆均为二道。
面漆颜色由介质流体类别确定(各色,参见附表规定),但保温保冷碳钢管道一律不涂面漆。
3.2.3设备出厂已有表面色的保持不变,不重涂;仅有底漆或现场制作的,如物料储罐、塔、换热器、反应器等面漆应为银色;水罐为绿色;风罐天酞蓝;酸碱罐为中黄。
同管道一样,保温保冷的设备不需要刷涂面漆。
(各种设备的表面色别参见附表)
4.施工方法及程序
4.1按涂料性能说明书要求进行施工。
4.2采用刷涂或喷涂,获得均匀一致的涂层。
4.3每层漆刷涂完成后,经质检员验收合格,才能进行下道漆的施工。
4.4对焊缝涂层破坏处进行搭接刷涂修补,涂前必须除去焊渣,烤焦的漆皮等。
4.5二底一面前几道漆涂刷时间间隔不宜过长,最后一道漆宜在交工验收前进行,这样可取得较好的观感,美化工程整体形象,以利于工程交接的顺利进行。
5.质量检查
5.1在涂料施工过程中,应随时检查涂层质量状况,并按照技术员下发的施工任务单控制检查涂层层数。
5.2涂层施工完成后应进行外观检查,涂层颜色应均匀一致,无气泡、剥落、漏涂、返锈、透底和起皱等缺陷。
5.3用涂层测厚仪测定涂层厚度。
6.施工安全
6.1施工人员应懂得涂装施工安全卫生常识,能够进行必要的人身防护。
6.2施工中应穿戴齐全劳动保护用品,安全措施齐全可靠。
特别地高处作业应系好安全带。
作业时应招上顾下,物品妥善放置,以防其从高处坠落伤人。
6.3施工现场交叉作业的情况多,涂刷施工时应注意避开电焊场所,防止火花飞溅,以免发生危险。
遇此种情况时,应当暂停作业或远离。
6.4施工中注意安全通风,防止吸入过量有毒气体,通风不畅处施工应有监护人。
6.5防腐蚀涂料和稀释剂在贮存,施工及干燥过程中,不得与酸、碱及水接触,并应防尘、防曝晒,严禁烟火,并消除相关的不安全因素,作好安全防范工作。
6.6.未干漆膜应禁止触摸,划伤以及相互间的接触;干燥的漆膜应注意不与硬物碰撞磨擦,并且焊接施工时不得在成品件上引弧,以防止涂层受到损伤。
总之也应注意加强对成品安全的防护。
(十三)绝热工程施工方案
1、制说明和依据
1.1编制说明
本工程由于使用热媒作为传热介质,工艺管道、设备工作温度普遍很高,主要绝热层设计要求也较厚,这种情况增多了施工工序和加大了一定的施工难度。
为了保证工程质量,使装置今后能够安全、低能耗地运行,特编制本作业指导书用于施工,以促进施工质量的提高。
1.2编制依据
1.2.1安装工程施工招标文件;
1.2.2《工艺设备及管道绝热工程施工及验收规范》(GBJ126-89);
1.2.3《管道设备保温/保冷》国家标准图集(98T901/98T902)。
2、绝热工程概况
聚酯装置中,需要保温的管道量大、设备台数多,而且绝热层普遍很厚。
其中较大的设备有第一酯化反应器(12-R01)、第二酯化反应器(13-R01)、第一二预缩聚反应器(14-R01、15-R01)、终缩聚反应器(17-R01)等;温度较高的如热媒管道及热媒泵等都需要很厚的保温层。
而且针对聚酯热媒管道系统的特殊性,施工中必须采取一些不同于常规的方法。
3.施工使用材料及技术要求
3.1复合硅酸盐制品(包括管壳,毡等):
容重45—60Kg/m3;[Cl-1]≤20ppm,安全使用温度不低于600℃。
管壳采用半硬质材料。
3.2超细玻璃棉制品(包括管壳,毡等):
容重45—60Kg/m3;
3.3自熄型聚苯乙烯泡沫塑料材料:
容重≥30Kg/m3;自熄性:
离火30s自然熄灭。
3.4玻璃丝布:
中碱平纹粗格,厚0.1---0.2mm;沥青玛啼酯:
阻燃;
3.5镀锌薄钢板:
0.5mm,符合有关国家标准;
3.6自攻螺钉:
M4×10或M4.2×12(镀锌);
3.7镀锌铁丝:
16#,退火。
施工用主材必须有出厂合格证,若有怀疑应进行现场抽样复测,合格后才能使用。
各种材料应分类,分规格合理堆放,露天者,应有相应的防护措施,不得被水、雨淋湿。
4.施工准备及一般要求
4.1施工准备
4.1.1技术员应根据图纸提出材料计划,交供应部门备料。
4.1.2施工班组熟悉图纸,由技术员对其进行技术交底,并下达工程质量单。
4.1.3施工班组应配备绝热层、防潮层、保护层加工的施工机具。
预制施工场地须设置供水、供电、消防等设施,机具配备合理,就位后接通电源,并完成试车等工作。
4.1.4技术员签发材料限额领料卡(一式三份),绝热材料出库时,应核对其品种、规格,并作外观检查。
4.1.5班组明确具体工作要求,正确使用材料。
合理排版,准确下料,并进行预制。
4.2一般要求
4.2.1设备、管道的绝热施工应在确认试压、吹扫、气密性试验合格及其防腐工程完成后进行。
4.2.2设备支架等附件、仪表接管等,均焊接完毕并经过确认。
4.2.3清除设备、管道表面的油污、锈蚀、尘土等,保持洁净。
4.2.4对设备、管道安装的焊接、防腐、试验等工序办妥交接手续。
4.2.5在雨天、寒冷、高温高湿季节室外施工时,应采取防雨,防降温措施。
5.绝热结构的施工
在设备、管道机械安装完成,并且符合4.2中一般要求情况下,即可进行绝热层的施工。
绝热结构包括绝热层、防潮层(一般用于保冷结构及地沟)、金属保护层等,其中绝热层是主要层。
对它们的施工要求及方法分述如下:
5.1绝热层的敷设安装
由于工艺对于热媒有特殊的要求,需要进行捡漏,因此施工中不能将热媒管道一次保温施工完成。
过程中要将某些焊缝露出,待检测完成后再补好。
这是施工中要求特别注意的。
5.1.1对同一设备或管道用同种主材作绝热层。
保温层厚度大于100mm的,应分层敷设施工,分层厚度应相等或相近。
例如厚130mm的毡或管壳应分成70mm和60mm的两层分别安装敷设,其余类推。
5.1.2绝热层的敷设应同层错缝(不形成通缝),上下层压缝,其压边搭接长度不小于50mm。
水平管道纵向接缝位置应当按要求布置,须处于管道垂直中心线45°范围之外。
接缝要紧密、平整、压缝,遇有螺栓连接处,其一侧应留有螺栓长度加25mm的拆卸间隙。
5.1.3保冷的管道,所用泡沫管壳以榫槽形式对接,用粘接剂粘接结合面。
挤出缝外的粘结剂应及时刮去,封缝必须挤紧、严密、平整。
5.1.4保冷设备体积较大的可使用硬质聚氨酯泡沫板材,粘贴于设备之前,可根据设备外表面的几何形状尺寸,如标准图所示,开出“+”字或“一”字V型槽,弯曲适合设备外表面;在开槽的一面点状涂抹粘结剂,紧密贴到设备要求的部位。
同时,板与板间的侧面接缝处也用粘结剂粘合。
5.1.5管道使用管壳保温的,外层可采用粘胶带封缝。
5.1.6垂直管道应安装支承件,以防止绝热层滑落.本装置受热体温度一般≤360℃属高中温的范围,支承件间距应为3—5m。
5.1.7对有伴热管的管道、或外径大于DN200(219mm,8”)的管道,应当使用毡制品保温。
其中对伴热管,裸管直管段每隔1.5米应用镀锌铁丝捆扎牢固。
当无防止局部过热要求时,主伴管间可直接捆扎在一起;当有防止局部过热要求时,主伴管之间必须设置石棉垫。
为防止伴热空间被堵塞,应先用镀锌铁丝网包裹并扎紧,然后再进行保温。
5.1.8绝热层采用镀锌铁丝捆扎。
泡沫塑料保冷层,采用16#镀锌铁丝双股捆扎,捆扎的间距不应大于400mm。
软质的毡,使用16#镀锌铁丝或粘胶带进行捆扎,捆扎的间距不大于200mm。
半硬质的管壳材料,要求不大于300mm。
对于公称直径≥600mm的管道或相当的设备,可根据现场状况在捆扎后,另用包装钢带(0.3×13或0.5×20)加固,加固的间距为500mm。
每块保温,保冷制品上的捆扎件,不少于两道,不能螺旋式缠绕捆扎。
5.1.9弯头部位的绝热层,应将直管壳加工成虾米腰敷设。
公称直径等于小于70mm的中低温管道(≤320℃)的弯头当加工成虾米腰状有困难时,可采用软质毡,垫绑扎敷设。
5.1.10封头绝热层的施工,应将制品按照封头尺寸加工成扇形块,并应错缝敷设,捆扎材料一端应系在活动环上,另一端应系在切点位置的固定环或托架上,捆扎成辐射形扎紧条。
必要时可在扎紧条间扎上环状拉条,环状拉条应与扎紧条呈十子扭结扎紧。
当封头绝热层为双层结构时,应分层捆扎。
5.1.11施工中关键点
a、由于热媒介质的管道、设备需要在热运时检漏,故管道、设备的绝热施工要在接管、法兰等部位留出检查所需的位置,待检漏后完善,避免返工或造成不必要的损坏。
b、保温的设备、管道上的裙座、支架、吊耳等设计无规定时,不保温;保冷设备、管道的上述支架必须保冷,其保冷长度不小于保冷厚度的四倍或敷设至垫木处。
c、管道端部或盲板的部位,应有保温层密封。
d、施工后的保温层应做成喇叭口状,不得覆盖设备铭牌。
e、热媒系统的蒸汽伴热必须施工到设计位置,特别注意排放管、压力表、热媒泵的伴热。
5.2防潮层,防水层的施工
5.2.1泡沫塑料保冷层可用沥青玛蹄酯和中碱玻璃丝布作防潮层,其结构是:
第一层:
沥青玛蹄酯,厚度3mm;
第二层:
中碱平纹玻璃丝布0.1---0.2mm;
第三层:
沥青玛蹄酯,厚度3mm。
施工方法是:
玻璃丝布应随沥青玛蹄酯边涂边贴,其环向、纵向接缝搭接不小于50mm,搭接处必须贴密实。
立式设备和垂直管道的环向接缝应上搭下。
粘贴的方式,可采用螺旋式缠绕或平铺,待干燥后再涂第二层的3mm厚沥青玛蹄酯。
外表面应平整。
5.3金属保护层的施工
5.3.1金属保护层材料的使用
按照规定,全部设备及DN≥250(273mm,10”)的管道用0.5mm厚的镀锌薄钢板,一般管道使用0.3mm厚的镀锌薄钢板。
紧固件用镀锌自攻螺丝,M4×10或M4.2×12可根据保护层材料情况选用合适的一种。
5.3.2保护层的施工
5.3.2.1金属保护层应根据绝热后形体的几何尺寸,外形合理排版下料。
每块板上都必须有压筋、起凸,纵向搭接宽度为30---50mm,应保证裕量。
对于DN≥200(234mm,8“)的绝热体,环缝搭接不小于50mm。
施工时,金属保护层必须紧贴保温层(或防潮层),手电钻钻孔时禁止损坏防潮层,以及内层本体。
保护层的紧固,连接用M4.2×12或M4×10的自攻螺钉,钉距不大于200mm,且分布均匀.每件护皮上不得少于2个螺钉。
保冷层的外保护层宜于采用咬口,挂口安装,以减少防止螺钉对防潮层的损坏,确保保冷质量。
5.3.2.2直管段金属护壳下料时,外圆周长应比绝热层外圆周长加长30---50mm。
护壳环向搭接一端应压出凸筋,其环向搭接裕量不小于50mm。
管道的弯头应下成虾米腰状,且块数合理。
若弯头直径≤11/2”(48.3MM)这样做有困难时,可以做成直角形状。
弯头部位金属壳环、纵向搭接裕量,应根据接缝形式定。
弯头与直管段搭接尺寸,当管道介质温度≥320℃时≥75mm(装置中主要为热媒介质管道),<320℃以下时为50mm以上。
保冷的为30---50mm。
搭接部位不得固定。
水平管道的环缝应沿管道坡度向低处搭接,其纵缝应布置在水平中心线下方的15---45°内,特殊情况(遇障碍物)可布置在60°以内。
总之,接缝应符合防雨防水要求。
5.3.2.3设备金属保护层的接缝、布置,应呈棋盘状错列布置。
金属护层下料时,应按照设备的外形先行排版划线,并应综合考虑接缝形式,密封要求及膨胀收缩量留出30---50mm裕量。
储罐金属保护层接缝布置。
设备封头的护壳,应按封头绝热层的形状大小进行恰当的分瓣、下料,并应一边压出凸筋,另一边搭接,也可采用插接。
5.3.2.4本装置管道、设备运行温度普遍较高,所以应认真作好接缝,保证搭接长度和裕量,防止将来受热破坏接缝不良。
5.3.2.4在一安装的金属护壳上,严禁踩踏或堆放物品,对于不可避免的踩踏部位,应采取临时防护措施。
6.施工安全技术措施
6.1施工人员必须着工作服,穿戴相应的劳动保护用品。
6.2高空作业必须使用安全带,进入现场必须戴安全帽。
6.3安全用电,正确操作使用工机具。
6.4安全防火,有消防器材和相应措施。
电器、电缆应完好,防止漏电伤人或电击设备、管道。
6.5搭设脚手架应牢固可行,塔脚手架必须经安全部门检查验收合格,方可使用。
6.6严禁在小直径管道上攀登、行走、搭设脚手架。
6.7现场施工,应注意上下左右的情况,防止坠物伤人或设备。
7.工程验收
7.1保温层偏差
保温层:
+10%,-5%;
保冷层:
+5mm,-0mm。
7.2防潮层:
接头及层次应严密、连续、无漏点及机械损伤,表面平整、无气泡、翘口、脱层开裂等现象,表面平整偏差不大于5mm。
7.3金属保护层:
不得有松脱、翻边、豁口、翘边和明显的凸坑。
管道护壳接缝,环缝与管轴线垂直,纵线与其保持平行。
纵缝应符合防雨要求,设备的纵、环缝相垂直,纵缝间、环缝间平行整齐、平整、美观。
7.4工程质量符合施工及验收规范要求。
7.5施工班组做好施工记录,填写有关交工资料,及时通知甲、乙双方和监理,对每道工序检查签字认可。
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