曹妃甸预制安装方案.docx
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曹妃甸预制安装方案
工程名称:
曹妃甸原油码头及配套设施工程
文件编号:
BYCE/CFD-PM-CN-01
曹妃甸原油码头及配套设施工程
曹妃甸油库库区及配套设施
罐区一(T1、T2、T3、T4)
100000m3双盘浮顶油罐预制安装施工方案
编制:
审核:
批准:
北京燕华建筑安装工程有限责任公司
二零零七年五月十八日
一、工程概述
本工程位于河北省曹妃甸经济技术开发区曹妃甸油库。
包括4具100000m3浮顶原油储罐(T1、T2、T3、T4)主体及附件(含罐本体上开孔、焊接垫板),由中国石化工程公司设计,储罐内直径80000mm,高度21800mm;;罐壁板第1~6圈和罐底边缘板采用国产高强钢12MnNiVR,罐壁板第7圈采用12mm厚的16MnR钢板,第8~9圈壁板采用12mm厚的Q235-B钢板。
罐体上设有2个抗风圈、3个加强圈。
油罐浮顶采用双盘结构,在罐壁和浮顶之间设有转动浮梯、机械式一次密封、二次密封、重锤式刮蜡机构、蒸汽除蜡机构等。
浮顶上还设有8套DN200浮子式紧急排水装置、12个自动通气阀、48个DN600浮舱人孔、4个DN600浮顶人孔、7个全天候防火呼吸阀、8个DN150浮球式水漏(泡沫挡板外侧)以及量油管和导向管等附件。
单台罐重约1900吨。
工程量不包括油罐的土建基础、防雷接地、消防系统、计量系统、工艺系统、防腐保温等设施。
二、设计参数
公称容积:
100000m3
储罐内径:
φ80000mm
罐壁高度:
21800mm
油罐型式:
双盘式浮顶油罐
储液高度:
20200mm
储存介质:
原油
密度(20℃)889kg/m3
硫含量%<2.85
罐壁腐蚀裕量:
1mm,
罐底腐蚀裕量:
2mm
三、方案编制依据
3.1施工方案编制依据:
3.1.1《曹妃甸油库库区及配套设施罐区100000M3双盘浮顶储油罐施工图、说明书、技术条件。
3.1.2本工程采用的施工及验收规范
3.1.2.1《立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范》(GB50128-2005)
3.1.2.2《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-1988)
3.1.2.3《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》(SH3530-2001)
3.1.2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-1998)
3.1.2.5《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-1997)
3.1.2.6《钢制压力容器焊接工艺评定》(JB4708-2000)
3.1.2.7《钢制压力容器焊接规程》(JB4709-2000)
3.1.2.8《承压设备无损检测》(JB/T4730-2005)
3.1.2.9《钢结构工程施工质量验收规范》(GBJ50205-2001)
3.1.2.10《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-1999)
3.1.2.11《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》(SH3046-92)
3.1.2.12《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》(GB50341-2003)
3.1.2.13与业主及总承包人签定的建筑安装工程合同
四、储罐预制方案
4.1材料
4.1.1材料验收
在预制加工前,应对照钢厂的材料记录,检查钢板的尺寸、数量、炉号、钢板编号等,并确认与材料合格证明书相符。
4.1.2材料检查:
采用目测的方法逐张对钢板进行表面外观检查,不允许有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷。
当目视判断有困难时,应采用PT或MT进行检测。
4.1.3材料复验
12MnNiVR钢板的检测、复验要求根据甲方提供的相关技术文件要求进行。
4.2储罐预制
4.2.1罐底板预制
底板预制前应绘制罐底排板图及下料图。
绘制下料图时将与边缘板相连的中幅板在罐的半径方向上加长100mm作为调整量,罐底边缘板对接接头采用不等间隙,内侧间隙比外侧间隙稍大3~5mm,如下图4.1所示。
底板下料时,应对其表面质量及尺寸进行检查,不平度超过10mm时应在滚板机上平整。
边缘板确认复验合格后方可下料。
图4.1中幅板与边缘板相邻径向放大、边缘板对接缝间隙示意图
(1)划线
钢板上用划针划出切割线及标准线,并按规定打上样冲眼,其深度小于0.5mm。
钢板划线后应将板号、入库编号用油漆标注在钢板正面右上方。
(2)切割
中幅板切割在数控切割机、专用半自动切割机上进行,切割后尺寸应符合表4.1要求。
罐底边缘板宜在数控切割机上切割,切割后的尺寸应符合表4.2的要求。
(3)坡口加工
边缘板弦长边的削薄宜用刨边机加工。
坡口用数控切割机、半自动火焰切割机加工,坡口表面粗糙度Ra≤25μm,坡口处的熔渣、氧化皮、应在漆刷涂料前清除干净。
中幅板、边缘板坡口见表4.1、表4.2。
(4)边缘板无损检测
弓形边缘板AC、BD两侧100mm范围内进行超声波检查,坡口表面进行磁粉或渗透探伤,执行JB/T4730.4-2005和JB/T4730.5-2005标准,I级合格。
(3)防腐施工
边缘板坡口经检查合格后,距坡口边50mm范围内涂一层可焊性涂料。
由防腐施工单位负责底板下表面喷砂除锈后,按设计要求涂刷防腐蚀涂料。
表4.1中幅板下料尺寸允许偏差
中幅板
坡口
形状及尺寸
各边
允许
偏差
(mm)
AC.EF.BD
±1.5
AB.CD
±2.0
|AD-CB|
≤3.0
直线度
ACBD
≤1
ABCD
≤2
坡口角度
±2.5°
边缘板
坡口
形状及尺寸
AC.BD
允许
偏差
(mm)
AC.EF.BD
±1.5
CD
AB.CD
±1.5
|AD-BC|
≤3.0
坡口角度
±2.5°
表4.2边缘板下料尺寸允许偏差
4.2.2壁板预制
(1)划线
用划针在钢板上划出切割线、标准线、板长的三等分组对线,并按规定打上洋冲眼,用油漆再做出明显标记。
划线后应将板材入库编号、板号用油漆标注在钢板外表面距板边500mm处。
(2)切割
切割必须在数控切割机、专用半自动切割机上进行,切割时各边应留0.5mm~1mm切割余量,比办示意图见图4.2。
下料尺寸见表4.3。
图4.2壁板示意图
表4.3壁板下料加工后允差
测定点
允差(mm)
板长≥10m
板长<10m
短边方向
AC、EF、BD
±1.5
±1.0
长边方向
AB、CD
±2.0
±1.5
对角线差
|AD-BC|
≤3.0
≤2.0
直线度宽度方向
ACBD
≤1.0
≤1.0
直线度长度方向
ABCD
≤2.0
≤2.0
曲率
样板长度2m
样板间隙≤3.0
坡口角度
环焊缝
±2.5o
纵焊缝
±1.25o
(3)坡口加工检查
钢板在数控切割机上切割、削边。
火焰切割后的坡口应进行打磨。
其坡口表面粗糙度Ra≤50μm,平面度B≤0.04t,且小于1mm。
坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。
坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。
所有12MnNiVR钢的坡口表面还应进行MT或PT检测,I级合格。
(4)壁板滚圆
壁板滚制时,滚床外部分由托架支撑。
滚制成形后,立置在平台上用样板检查测量,弧形壁板水平方向上用长2米、曲率半径为40米的弧形样板检查,间隙不得大于3mm;垂直方向上用长度不小于1米的直线样板检查,间隙不得大于1mm。
壁板加工合格后,距坡口边50mm范围内涂一层可焊性涂料。
4.2.2.1带有开孔接管的壁板预制
(1)在滚制成形后的罐壁板上划出人孔及接管位置线,位置允差以壁板三等分线为基准不大于5mm。
(2)气割开孔,开孔处的坡口型式详见图样规定,切割后用砂轮打磨坡口,加工后的坡口表面应进行磁粉或渗透检测,I级为合格。
(3)组对人孔前应在壁板上加“井”字支撑防止壁板变形。
组焊后的管口方位尺寸偏差、接管高度偏差应符合有关标准要求。
开孔补强板内侧的曲率应与罐壁外侧曲率一致,且必须保证贴紧。
(4)开孔壁板组焊后,立置在平台上用样板检查,水平方向上用长度2米的弧形样板检查,间隙不得大于3mm;垂直方向上用长度不小于1米的直线样板检查,间隙不得大于1mm(开孔部位为2.5mm)。
壁板加工合格后,其坡口边50mm范围内涂一层可焊性涂料。
(5)开孔接管的中心位置偏差不得大于5mm,接管外伸长度的允许偏差为±5mm。
接管法兰密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm。
法兰的螺栓孔应跨中均布(另有规定除外)。
(6)开孔接管与罐壁板的初层焊道焊接前要预热100℃以上,且初层焊道应进行PT检测,执行JB/T4730.5-2005,I级合格。
(7)消除应力热处理前,应向补强板信号孔里通入压力为0.2MPa的压缩空气,进行气密性试验。
消除应力后,应向补强板信号孔涂润滑油,拧紧丝堵。
(8)开孔的12MnNiVR钢壁板,在补强板和开口接管组焊并检验合格后,应进行消除应力热处理。
热处理温度为585±10℃,保温时间为160分钟,升温速度小于160℃/小时,降温速度小于220℃/小时。
热处理要求按JB/T4709-2000规定执行。
(9)热处理并检查合格后,按底层罐壁展开图的要求,用白油漆在板上标示出油罐编号及板号。
(10)用钢板卷制的接管,其对接焊缝应进行100%射线检测,Ⅱ级合格。
4.2.3浮顶的预制
(1)上下浮顶板按设计直径尺寸放大100mm排板下料。
(2)浮顶顶板及底板的预制尺寸偏差要求同罐底板,用1米长的直线样板检查平面度,局部不平度不得大于4mm。
否则应进行平整。
(3)浮顶边缘板、环向隔板及径向隔板的长度偏差为±2mm,宽度偏差为±1mm。
(4)型材的拼接应在组装前进行,构件的组焊应在部件焊接、矫正后进行。
(5)加强角钢、槽钢的煨制可在钢平台上制作胎具,用倒链拉制的方法制作。
(6)桁架预制时宜在平台上设置临时定位胎具,按施工图进行组对,以保证相同规格桁架尺寸一致及控制焊接变形。
桁架各部件及总的长、高尺寸偏差不得大于2mm;桁架平面翘曲度不得大于10mm。
(7)预制好的椼架要及时进行防腐,防腐后在椼架上面进行编号,以方便组装。
(8)浮顶支柱预制时底部加长200mm。
4.2.4其他构件的预制
(1)包边角钢、抗风圈的预制,采用冷成型,成对点焊用倒链拉制成形;加强圈用数控切割机切割出加强圈板和加强环板,分段组焊完后进行安装。
成形后用弦长1m弧形样板检查,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。
(2)梯子平台预制按图样尺寸预制成形。
五、储罐安装方案
采用正装法、外壁搭设脚手架的方法进行施工。
储罐的施工程序见10万立储罐施工程序图。
10万立方米浮顶油罐施工程序图
5.1基础验收
油罐安装前,根据甲方项目部的要求,派人参加基础验收,基础符合应符合以下要求:
(1)基础标高偏差不应大于20mm,基础中心坐标偏差不大20mm。
(2)罐壁处基础顶面的水平度:
环墙上表面任意10米弧长上应不超过±3.5mm,在整个圆周上,从平均的标高计算不超过±6mm。
(3)基础面层为绝缘防腐层,基础表面任意方向应平整密实,无突出的隆起凹陷及贯穿性裂纹。
表面凹凸度按下列方法检查,以基础中心为圆心,以不同直径作同心圆,将各圆分成若干等分,在等分点测量沥青沙层的标高。
同一圆周上的测点,其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合表5.1规定。
(4)基础上应有:
0°90°180°270°方位标记。
(5)基础坡度:
基础的坡度应不大于15‰。
表5.1基础测量点
同心圆直径D=80m
D/6
D/3
D/2
2D/3
5D/6
测量点数(最少点)
8
16
24
32
40
实测点
12
24
32
40
60
5.2罐底板安装
(1)划线
a.在基础环梁边缘选等分三点,用弹簧尺核对油罐基础中心。
b.将经纬仪支在油罐中心,在罐基础上划出底板的十字中心线,以及边缘板的中心线。
用弹簧尺在基础上划出边缘板外缘组对圆及检查圆。
(2)铺设垫板
a.根据划好的线,确定垫板的位置,并以此位置在基础环墙上开槽,开槽深度为6mm。
从油罐中心向外铺设,垫板长度方向中心应与罐底板边缘平行,不平行度应小于3mm。
垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差应小于3mm。
b.垫板铺设时,一端焊接,另一端留收缩活口,如图5.1所示。
当垫板需要对接时,应采用带垫板的结构,对接接头应全熔透。
垫板铺设时,应留有足够数量的收缩活口。
c.点焊定位及正式焊接时,与长方向垫板连接的丁字口暂不焊接,等长方向焊缝焊接完毕后,补焊所有的丁字。
图5.1活口位置示意图
(3)铺设中幅板
a.铺设前,将预制好的中幅板堆放在罐基础周围。
铺装时,可采用50吨吊车站在油罐基础上进行吊装铺设。
吊装底板时应使用平衡梁。
b.中幅板铺设应随垫板从中心向外一同铺设。
调整底板需用大锤时,应在坡口处加垫板支垫。
调整垫板时严禁用橇杠直接支在基础上。
c.铺完第一块中心板后,应将基础上的中心线返到板面上。
d.铺设罐底板时,罐底板边缘应与垫板长度方向中心线平行。
e.罐底板与垫板点焊定位时,应将每张钢板的相邻两边与垫板点焊定位,另外两边自由收缩。
罐底中幅板短板应在边缘板铺设完毕后铺设。
(4)铺设边缘板
a.罐底边缘板的铺设在油罐中心附近的中幅板铺设完后进行。
铺设罐底时,应考虑焊接收缩的影响,将直径放大100mm.
b.按划线位置铺设边缘板,每张边缘板的中心线应与基础上划出的中心线重合。
c.调整边缘板对口间隙应以边缘板中心线为基准,在1/4圆周内适当均匀。
罐底边缘板对接接头,宜采用不等间隙,内侧间隙比外侧间隙稍大。
d.边缘板间隙调整完毕后,用龙门卡定位并点焊。
e.罐底铺设完毕后,垫板应与对接的两块底板贴紧,其间隙不得大于1mm,焊接前对接边的间隙宜为4~8mm。
5.3壁板安装
罐壁安装采用正装法,罐壁外侧搭设脚手架,内侧并配以壁挂小车作为施工操作平台。
(1)安装前准备
a.壁板组装前,应对预制壁板的几何尺寸进行复验,合格后方可组装。
b.壁板运输到现场,按规定位置摆放,按照排版图在壁板上的指定位置组对工装卡具、龙门板、八字板、定位块等,见图5.2。
(2)划线
a.将基础上的十字中心线返到底板上,并在圆心上做明显标记。
b.用弹簧尺划出壁板组对线(内圆线、外圆线、检查线)。
c.按排板图等分出壁板焊缝中心线。
图5.2定位块、八字板、龙门板
(3)底圈壁板安装:
见图5.3示意
图5.3底圈壁板安装示意
a.组焊底板上临时挡块,挡块每隔2m一块。
b.按事先号好的各壁板位置逐张对号围板。
壁板就位后用调整杆调整垂直度(图5.4),同时调整好水平度(图5.5)、纵缝间隙,垫好内挡块与壁板之间的临时垫板。
水平度调整时,在边缘板下加斜铁用水准仪找平。
为防止安装过程中引起基础不均匀沉降,影响安装,每圈壁板安装后都要重新找平。
待罐体安装完毕后撤掉斜铁。
图5.4垂直度调整图5.5水平度调整
c.每块壁板上均匀安装3~4个调整杆。
如图5.6所示。
图5.6调整杆安装
d.圈板调整后,壁板上口水平允许偏差(圆周10m内)为±2mm,整个圆周上任意两点水平允差为±6mm;壁板的垂直允许偏差不应大于3mm;在底圈壁板1000mm高处,任意点半径允许偏差为±20mm。
合格后,将纵缝下端用手工焊接50~100mm,纵缝上端点焊息弧板。
e.所有立焊缝组对完毕后,在焊接前将壁板与内挡板间的垫板拆除。
(4)边缘板与底圈壁板间角焊缝焊接
第三圈壁板安装后,进行大角缝组对和点焊(焊接在第二条环缝焊接前进行)。
先对罐底板的内圆半径进行复检校对,确认符合要求后进行组对点焊,若不符合要求,应重新号圆,大角缝点焊后,在罐壁内侧用F型支撑加固。
见图5.7
图5.7F型支撑
(5)第二圈以上壁板的组对(图5.8)
图5.8第二圈以上壁板的组对
a.第二圈以上壁板的安装,要在前节壁板安装完毕,纵缝上口息弧板切割打磨补焊完毕后进行。
b.按照排板图位置尺寸,在前节壁板上口号出该节壁板的位置线,然后进行围板。
c.围板时,上节壁板上部与安装壁板的下部用龙门板加背杆进行加固调节。
d.每张壁板就位的同时,应该调整好壁板与相邻壁板之间的纵缝间隙。
e.调整各壁板的垂直度、纵缝间隙、错边量,以及对口棱角度和上口水平度(每块壁板垂直度测量5点,分别在壁板两端和中间及离板端1/4板长处)。
符合要求后,焊上纵缝对口弧板。
f.全部组对完毕后,拆除背杠与壁板间的垫板,并做好组对记录,进行焊接。
g.纵缝焊接完毕后,拆除纵缝的龙门板。
h.进行整圈环焊缝的错边量调整,然后分成若干等分进行每个位置的错边量、间隙、垂直度的详细调整,到合格为止,并加以点焊。
i.各圈壁板的组对,应安排在当天内完成,点焊或加固后方可收工。
防止大风等自然因素造成油罐的破坏。
(6)罐壁施工中的质量要求
每节壁板组装、调整后,应及时做好检验记录,记录中包括:
水平度、垂直度、椭圆度、焊缝间隙、对口错边量,质量要求如下:
a.纵焊缝组对间隙C≤6mm。
b.纵缝对口错边量不大于板厚的1/10,且不大于1mm。
每块板至少测量3点。
c.环焊缝的错边量不应大于板厚的1/10,且不大于1.5mm。
每3m间距测量1个点,每块板至少测量3点。
错边量用背杆控制,局部错边采用龙门板和楔子调整。
d.罐壁总垂直度≤48mm,任意点内半径的允许偏差为±40mm,单圈壁板的垂直允差不大于该层壁板高度的0.3%。
(7)大角缝焊接
a.留人孔下端焊缝1.2m不焊,做排雨水用。
b.大角缝打底焊后渗透检测。
c.大角缝焊后内侧用角向磨光机或其他机械磨光,圆滑过度。
d.大角缝打磨后渗透或磁粉检测。
(8)边缘板焊缝焊接
a.边缘板的剩余对接焊缝的焊接。
b.中幅板与边缘板接头处的板切割,方法见图5.9。
c.焊接宜在比较热的一天进行,并在当天完成手工打底焊。
图5.9中幅短板切割
(9)抗风圈、加强圈的安装
从第五圈壁板开始安装抗风圈,抗风圈在该圈壁板纵缝焊接后安装,如图5.10所示。
图5.10抗风圈
a.抗风圈、加强圈安装时,先测量罐壁周长,并按施工图进行等分,号出每个三角架的位置。
b.按位置线组焊垫板、牛腿。
c.将预制好的加强圈、抗风圈吊装组焊到牛腿上。
d.包边角钢与壁板组对时,应使包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离大于300mm。
e.先焊接加强圈、抗风圈的对接缝,后焊接与壁板连接的焊缝。
5.4浮顶安装
浮顶安装顺序:
在罐底板上划临时支架立柱位置线→组装临时支架→设置浮顶底板四条中心线→铺设临时通道→铺设浮顶底板→安装浮顶椼架、隔板等→铺设浮顶底板→安装浮顶附件。
(1)内浮顶的安装在罐底中幅板施工完毕后、在第一圈壁板安装前开始。
(2)浮顶临时支架的安装
a.安装浮顶临时支架之前必须在罐底上划出临时支架立柱位置。
从罐底中心开始,以一定尺寸为半径划圆,确定圆内接六边形的顶点为六根立柱中心(图5.11),再以次为基准确定其余立柱的位置,立柱呈三角形排列,间距2米左右。
在确定支柱位置时应考虑利用设计原有的加强筋作为胎具的一个组成部分。
图5.11罐内立柱中心图
b.根据画好的支柱位置和临时支架装配图,组装临时支架。
根据水平仪测定出的标准水平面调整各支架高度,把立柱调整到理论高度,用水平拉杆把立柱连接成网状平台。
(3)设置浮顶底板四中心线标志
将罐底的十字中心线划到罐壁上,用水平仪检查,作为控制铺板和检查基准线。
(4)浮顶底板铺设
a.从边缘向中心用钢板铺设一条临时运输通道,供运输钢板用,为此处防止临时支架变形,应根据实际情况增加支撑。
b.从中心向外依次铺设底板,调整好位置后点焊固定(收缩缝不点焊)。
c.底板焊缝被隔板、桁架覆盖处,先进行焊接和抽真空检验,合格后将桁架、隔板等件分船舱安装,然后再焊接底板焊缝。
d.底板外圈板在最后安装时,根据实际尺寸下料,确保底板边缘与罐壁板的间距。
e.技术要求:
浮顶底板和顶板自身搭接焊缝的搭接宽度允许偏差±5mm;浮顶应与底层罐壁板同心,浮顶外边缘板与底层罐壁板间距允许偏差为±10mm;浮顶外边缘板的铅垂允许偏差为3mm;浮顶外边缘板与2m长弧形样板的间隙不得大于5mm;浮顶外边缘板及环向隔板自身对接接头的错变量,不应大于板厚的3/20,且不大于0.9mm;浮顶隔板的铅垂允许偏差不应大于隔板高度的0.3%。
(5)桁架、隔板等件安装
a.在底板上分船舱划线。
b.依次安装桁架、隔板、环形隔板、外边缘板等件。
(6)内浮顶顶板安装
a.中心向外边铺设边调整,用水平仪控制钢板铺设位置。
b.定位后,同时将顶板间及顶板与船舱内件点焊牢固。
c.顶板外圈板,在最后安装时,根据实际尺寸下料。
(7)为尽量减小浮顶在充水试验及使用过程中与罐壁卡住的可能,在安装浮顶密封结构支撑板或其他与壁板较近的刚性结构前,对罐壁板的总垂直度进行测量,沿周边每隔2~3米测量1次,每节壁板测量1点,并作好记录。
对于罐壁板向内倾斜较大处,安装密封结构支撑板或其他刚性结构时,使其安装位置在允许的范围内尽量远离壁板,防止与壁板距离过近而发生卡住现象。
5.5量油管、导向管安装
在顶部平台安装完毕后进行量油管、导向管的安装。
(1)量油管、导向管分两段预制,现场组对一道口,组对前先将盖板、密封板和压板按顺序套在导杆上,并将其固定在导杆上部,调整不直度后进行点固,不直度允许偏差为≤L/1000,且不大于10mm,L为管长。
(2)焊接应防止变形,焊后再次确认不直度,焊缝余高不得大于1mm。
(3)按图样在浮顶顶板上划出开孔位置线,开孔中心偏移不得大于10mm,补强板外缘与其他焊缝间的距离应大于50mm,开孔时,先将补强板点在浮顶顶板上,用手工气割开孔,开孔切割面用砂轮机磨光,棱角倒圆。
(4)顶板上的孔开好后,用吊线法确定底板上的开孔位置,以保证上下孔同心。
(5)套管找正后进行焊接,垂直度允差不超过1mm,焊后套管与浮顶间焊缝作煤油渗漏试验。
(6)安装量油管、导向管上下支撑。
(7)用经纬仪找正后,固定量油管、导向管的上下端部。
(8)依次安装盖板、密封板和压板后,安装导轮,导轮与导杆间应留一定的间隙,调整好间隙后将导轮固定。
5.6盘梯及平台的安装
(1)按图样的要求在罐壁上画出盘梯支架和平台的安装位置线。
(2)检查员确认合格后,安装垫板、支架及吊装小平台,盘梯可分段吊装,焊接牢固后,安装盘梯的栏杆。
(3)栏杆本身的接头及主柱下部的固定段均采用连续焊,立柱间的水平距离1000mm,间距允差10mm。
焊角高度≥5mm。
5.7产品试板
产品试板见焊接方案。
5.8充水试验
(1)试验前的条件
a.罐体及各附件检验合格。
b.浮顶全部安装完毕。
c.各焊接部位检验、返修合格。
d.罐内、外卡具等全部拆除,焊疤清理检验完毕。
e.所有与严密试验有关的焊缝未涂刷油漆。
(2)试验检查的内容:
a.罐底严密性
b.罐壁强度及严密性
c.浮顶升降试验
d.基础沉降观测
(3)试验准备
a.通过施工进
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