烟气脱硫运行及设备管理人员培训教材检修类.docx
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烟气脱硫运行及设备管理人员培训教材检修类
烟气脱硫运行及设备管理人员
培训教材(检修类)
长沙理工大学继续教育学院
湖南永清环保股份有限公司
二0一0年六月
1湿法烟气脱硫主要设备介绍
SO2控制技术的研究,从20世纪初至今已有90多年的历史。
进入20世纪70年代以后,SO2控制技术逐渐由实验室阶段转向应用性阶段。
目前世界各国开发、研制、使用的SO2控制技术已达200多种。
这些技术概括起来可分为三大类:
燃烧前脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后脱硫。
但燃烧后脱硫,即烟气脱硫(FlueGasDesulfurization,FGD)技术是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法,是控制酸雨和SO2污染最有效的技术手段。
石灰石-石膏湿法脱硫技术最早由英国皇家化学工业公司研制出来,第一套工业应用装置于1931年在英国的巴特西(Battersea)电厂建成投产。
经过欧美等国家几十来的生产实践和不断完善,现在是世界上火力发电烟气脱硫中应用最广泛的技术,市场占有率达80%以上,而在我国市场占有率更是高达90%以上。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置中所采用的设备种类较多,有些是常规设备,如泵、风机等,有些设备是非常规设备,如吸收塔、除雾器、脱水机等等。
本文主要针对脱硫系统使用的非常规设备,分系统逐一进行简要介绍。
1.1烟气系统主要设备
脱硫烟气系统主要设备包括:
增压风机、GGH、烟气挡板、膨胀节等。
1.1.1增压风机
增压风机用于烟气提压,以克服FGD系统烟气侧阻力。
增压风机的设计及运行应充分考虑FGD系统正常运行和异常情况下可能发生的最大流量、最大温度和最大压力损失以及事故情况。
目前设计时增压风机的基本风量是按吸收塔的设计工况下的烟气量增加10%以上的裕量;基本压头为FGD装置本身的阻力及由于排烟温度降低造成的烟囱接口处压力变化值之和,增加20%以上的裕量;另外还要增加10℃的温度裕度。
(即根椐《火力发电厂设计技术规程》DL5000—2000,选取风机的风压裕度为1.2,流量裕度为1.1,另加10℃的温度裕度。
)
国内绝大多数FGD系统如图1所示,将增压风机布置在吸收塔前高温原烟气侧,以保证整个FGD系统均为正压操作,可避免增压风机可能受到的低温烟气腐蚀,从而减轻了风机制造和材料选的难度。
风机叶片材质主要考虑防止叶片磨损,以保证长寿命运行;在结构上主要考虑叶轮和叶片的检修和更换的方便性。
图1增压风机在FGD系统中的位置
按气流运动方向的不同,可把风机分为离心式、轴流式、混流式三种。
对于离心式风机,气流进入叶轮后主要沿叶轮径向流动,同时获得动压;而在轴流式风机叶轮中,气流进入叶轮后,近似地沿轴向流动;在混流式叶轮中气流的方向处于轴流式和离心式中间,近似沿锥面流动,亦称斜流式风机。
工业装置中常见的形式为离心式(见图2)和轴流式(见图3)。
图2带有调节挡板的离心式风机
烟气脱硫系统中增压风机一般采用轴流式风机。
轴流式风机有两种:
动叶可调轴流式风机和静叶可调轴流式风机。
动叶可调是指叶轮配有一套液压装置,可以在工作状态下调节叶片的角度,以在锅炉负荷变动的情况下改变增压风机的风压和风量。
增压风机主要由进气箱、带导叶机壳、扩压器、叶片、轮毂、轮毂罩、支撑罩和液压调节装置等组成。
风机运行时,液压调节系统对DCS传来的控制信号产生响应,带动叶片轴转动,达到调节叶片安装角度的目的。
轮毂通常为焊接结构,叶片材料一般选用球墨铸铁或低合金钢,并在叶片前缘装有可更换的表面镀铬硬化的不锈钢防磨鼻,以提高叶片的耐磨性能。
图3动叶可调轴流式风机
静叶可调轴流式风机的工作原理是以叶轮子午面的流道沿着流动方向急剧收敛,气流迅速增加,从而获得动能,并通过后导叶、扩压器,使一部分动能转换成为静压能的轴流式风机。
静叶可调轴流式风机具有结构简单、可靠性高、耐磨性好、抗高温能力强等特点。
主要由进气箱、进口调节门、导叶环机壳、扩压器和转子组件等组成。
该风机在运行中进口导叶依靠调节执行器进行调节,从而达到调节风压、风量的目的。
静叶可调轴流风机受其特性限制,风机效率一般小于87%。
图4静叶可调式轴流风机
图5静叶可调叶片
1.1.2烟气换热器(GGH)
从脱硫塔出来的净烟气温度一般在45~55℃之间(燃用褐煤的时候,温度可达60~70℃),为湿饱和状态,有些脱硫项目在脱硫塔后设置烟气换热器,利用锅炉来的原烟气将净烟气至少加热至80℃以上,然后再排入大气,以增加烟气的扩散能力和避免低温腐蚀。
烟气换热器的热媒主要有原烟气、高温水、水蒸气或电能。
通常情况下,采用原烟气加热净烟气的方式较多,即烟气-烟气换热器(gasgasheater)简称GGH(见图6)。
回转式换热器是目前FGD装置中应用最为普遍的换热器类型。
回转式换热器不是靠传导作用传热的,而是通过回转的换热结构在原烟气区吸热,转至净烟气区时放热来实现热量传递的,结构上比较紧凑,烟气处理量大,但要良好的制造和安装质量才能保证漏风率小于1%。
脱硫系统回转式换热器的基本原理与锅炉的空预器相似。
回转式烟气换热器(GGH),换热元件为搪瓷片。
涂搪瓷换热元件选用先进波形和高传热系数产品,以减小GGH总重和节约更换换热元件的费用。
每台GGH设两台电动驱动装置,一台主驱动,一台备用。
如果主驱动退出工作,辅助驱动通过DCS自动切换,防止转子停转。
图6GGH结构图
GGH采取主轴垂直布置,即气流方向为原烟气向上,净烟气向下。
因为原烟气中含有一定浓度的飞灰,飞灰可能会沉积在装置的内侧,随着时间的推移,热传递的效率可能会降低。
为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率,增大阻力和漏风率,减小寿命,需要通过吹灰器使用压缩空气吹扫或用高压水进行定时清洗,吹灰器配有一至二根可伸缩的喷枪。
喷枪分内管和外管两层,可同时使用两种清洗介质。
内管为高压水喷嘴,外管为压缩空气(或蒸汽)或低压水喷嘴。
高压水泵冲洗为在线冲洗。
当FGD装置停运时,可用低压水冲洗换热器。
吹灰器分为全伸缩式和固定式两种,全伸缩式吹灰器只有在工作时才接触烟气,GGH吹灰结束后,将退至GGH壳体之外,密封风系统(吹灰器自带)在吹灰器与GGH壳体的连接处提供密封空气,防止原烟气溢出。
固定式吹灰器固定于GGH内。
GGH的防腐主要有以下措施:
对接触烟气的静态部件采取玻璃鳞片树脂涂层保护,对转子格仓,箱条等回转部件采用考登钢,密封片采用高级不锈钢,换热元件采用喷涂搪瓷的低碳钢片。
1.1.3烟气挡板
烟道系统包括原烟道挡板门、净烟道挡板门、旁路挡板门。
原烟气挡板门位于增压风机之前,它的作用是引导原烟气通过脱硫装置。
净烟道挡板门位于气-气换热器净烟气出口之后。
当脱硫系统处于旁路运行状态或者脱硫设备停用时,此挡板门处于关闭状态;其他状态下此挡板门处于开启状态。
只有在确保安全的状态下,原烟道和净烟道挡板门才能开启,例如:
-烟气进口温度低于最大限定值。
-至少有两台浆液循环泵处于运行状态。
这是为了防止高温状态下烟气流经的设备如增压风机,吸收塔内壁以及出口烟道受到高温破坏。
旁路烟道安装在脱硫系统进口烟道和烟囱之间。
在正常运行时,为迫使烟气流经脱硫装置,旁路挡板门处于关闭状态。
当脱硫装置或锅炉处于事故状态时,烟气需要通过旁路绕行脱硫装置。
FGD系统内的挡板门有三种类型:
闸板式、单百叶窗式和双百叶窗式挡板。
每片挡板设有金属密封元件,以尽可能减少烟气泄漏。
FGD烟气挡板门大多采用双百叶窗式,档板与密封空气系统相接。
当档板处于关闭位置时,档板翼由微细钢制衬垫所密封,在档板内形成一个空间,密封空气从这里进入,形成正压室,防止烟气从档板一侧泄漏到另一侧。
目前许多单百叶窗式档板叶片中间形成空间,连接密封空气,也可起到双百叶窗式档板的作用。
一般在设计时,档板门正压室的压力比挡板门外的烟气压力要高500Pa及以上。
这样,挡板门可达到100%密封效果。
图7单百叶窗式挡板门
挡板门的防腐措施,主要靠正确选用金属材料来保证。
其主要部件的材质详见下表:
烟气挡板门主要设计参数和材质表
项目
原烟气挡板
净烟气挡板
旁路挡板
叶片
Q235-A
碳钢包DIN1.4529或相当
净烟气侧碳钢包,DIN1.4529或相当,原烟气侧Q235-A
轴
35#
35#钢外包DIN1.4529或相当
35#钢外包DIN1.4529或相当
框架
Q235-A
Q235-A包DIN1.4529或相当
净烟气侧碳钢包
DIN1.4529或相当
密封材料
DIN1.4529或相当
AlloyC276或相当
AlloyC276或相当
1.2吸收塔系统主要设备
吸收塔系统是湿法烟气脱硫系统的核心部分,SO2的吸收与脱硫产物―亚硫酸钙的氧化均在吸收塔内完成的。
主要设备有吸收塔、吸收塔搅拌设备、氧化空气分配装置、浆液喷淋装置、喷嘴、除雾器等。
1.2.1吸收塔
根据气液接触形式的不同,可把常用的吸收塔类型分为喷淋塔、鼓泡塔和液柱塔。
各种类型吸收塔的技术特性对比列于下表中。
目前FGD装置采用较多的是喷淋吸收塔。
不同类型吸收塔主要结构简图如下:
1.喷淋塔
图8喷淋塔
2.鼓泡塔
图9鼓泡塔
3.液柱塔
图10液柱塔
表一:
三种类型吸收塔的技术特性对比表
项目
喷淋塔
鼓泡塔
液柱塔
结构与原理
塔内上部设有多层喷嘴,浆液经喷嘴雾化后向下喷淋,SO2吸收区为空塔段,浆液以弥散的雾状通过吸收区,与逆流的烟气传质
将烟气垂直鼓入浆液内,烟气以沸腾状从浆液中鼓泡向上逸出,气泡在逸出过程中与浆液传质
吸收区为空塔段,塔内下部喷嘴以液柱形式向上喷射浆液,烟气自径向进入塔内,液柱上行至最高点,而后弥散开来,以水幕形式下落,浆液在上下行程中与上行烟气传质
优缺点
液气比最小,液气接触面积大,塔内结构简单,系统压力损失小,但喷嘴易堵塞、磨损,对脱硫剂粒径要求高
不需要浆液循环泵、喷嘴,气液接触面大,不受烟气含尘量影响,但系统阻力大,装置体积相对较大
喷嘴孔径较大,不易堵塞,对脱硫剂粒径及烟气含尘量要求低,工作稳定
喷淋吸收塔是集烟气中的SO2洗涤、吸收、氧化和石膏结晶于一体的塔类设备。
这种塔型在烟气脱硫装置中被广泛采用。
该塔型在运行维护工作量、运行成本、运行灵活性及易于改进等方面都具有其优点:
①吸收塔一般设计成逆流方式,塔内上升烟气在一定程度上托住了喷淋下落的小液滴,从而延长了液滴在吸收区的停留时间,加强了烟气与吸收剂的充分接触,提高了脱硫效率。
②吸收塔吸收区内除了喷嘴外,无其它设备,减少了结垢、堵塞、磨损的几率,提高了设备的可用率,减少了检修工作量。
③由于塔内设备少,减少了脱硫系统的阻力,节约能源。
④吸收塔可设置备用喷淋层,能够随机适应机组烟气负荷及烟气中SO2含量的变化,运行方式灵活,在烟气工况变化的情况下,保持持续稳定的脱硫效率。
1.2.2吸收塔搅拌设备
在吸收塔内下部浆液池中3~4个搅拌器水平径向布置,目前国内一般采用国外进口设备,其作用是将浆液保持在流动状态,从而使其中的脱硫有效物质(CaCO3固体微粒)在浆液中始终保持均匀的悬浮状态,保证浆液对SO2的有效吸收和反应。
图11侧进式吸收塔搅拌器
吸收塔浆池也有的采用扰动搅拌方式(亦称脉冲悬浮装置),具体方案是通过扰动泵(或称脉冲悬浮泵,一运一备)将塔浆池中的浆液从塔底部抽出再返回到浆池内,再经过扰动管的喷嘴向下喷出,对浆液进行扰动,以达到防止浆液沉淀的目的。
图12侧进式吸收塔搅拌器
1.2.3氧化空气分配装置
在湿法石灰石/石膏FGD工艺中有强制氧化和自然氧化之分。
被浆液吸收的SO2有少部分在吸收区内被烟气中的氧气氧化,这种氧化称为自然氧化。
强制氧化是向塔体内的氧化区喷入空气,促使可溶性亚硫酸盐氧化成硫酸盐,控制结垢,最终结晶生成石膏。
在FGD系统中,烟气中本身含有的氧气量不足以氧化浆液中吸收SO2反应生成的亚硫酸钙。
因此,需提供强制氧化系统为吸收塔浆液提供氧化空气。
氧化空气的作用是把脱硫反应中生成的半水亚硫酸钙(CaSO3·1/2H2O)氧化为硫酸钙并结晶生成石膏(CaSO4·2H2O)。
氧化空气系统由氧化风机和氧化空气分配装置组成。
氧化风机一般采用罗茨风机。
氧化空气分配装置分为两种:
管网式和喷枪式。
①管网式
氧化空气通过氧化空气分布管网均匀分布至吸收塔浆池中时:
每个吸收塔设置n根氧化空气分布支管,每根支管上开有许多小孔,氧化空气从该小孔中喷出,并形成细小的空气泡,均匀分布至吸收塔反应浆池断面,然后气泡靠浮力上升至浆池表面,上升过程中与浆液得以充分混合,并进行氧化反应,进而实现亚硫酸钙的高氧化率。
图13管网式氧化空气分配装置
②喷枪式
如图11(侧进式吸收塔搅拌器装配图)所示,喷枪式氧化空气分配装置一般要结合搅拌器的布置一起考虑,利用搅拌器的搅拌来保证氧化空气的扩散,从而保证亚硫酸钙的氧化效果。
1.2.4浆液喷淋装置
浆液喷淋装置包括喷淋层组件及喷嘴。
一个喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成,喷淋层组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔的横截面,并达到要求的喷淋浆液覆盖率,使吸收浆液与烟气充分接触。
喷淋层一般采用FRP管道,下面用箱行梁支撑,也有项目直接采用炭钢衬胶管道作为喷淋层母管,支管采用FRP管道。
图14喷淋塔内喷淋装置
喷嘴采用碳化硅材料制成,喷嘴有多种形式:
螺旋型喷嘴、单向空心锥喷嘴、双向喷嘴和双头喷嘴等,喷嘴采用的碳化硅材料可以长期运行而无腐蚀、无磨蚀、不易石膏结垢和堵塞。
图15喷淋塔内的喷嘴
1.2.5除雾器
除雾器是FGD系统中的关键设备,其性能直接影响到湿法FGD系统能否连续可靠运行。
如果除雾器出现故障,也会造成脱硫系统的停运,因此,科学合理地设计、使用除雾器对保证湿法FGD系统的正常运行有着非常重要的意义。
目前常用的除雾器分为两种:
平板式除雾器(如图16)和屋脊式除雾器(如图17)。
图16平板式除雾器及冲洗系统
图17屋脊式除雾器及冲洗系统
除雾器的主要性能、设计参数有:
①除雾效率。
是指除雾器在单位时间内捕集到的液滴质量与进入除雾器液滴质量的比值。
除雾效率是考核除雾器性能的关键指标。
影响除雾效率的因素很多,主要包括:
烟气流速、通过除雾器断面气流分布的均匀性、叶片结构、叶片之间的距离及除雾器布置形式等。
②系统压降。
是指烟气通过除雾器通道时所产生的压力损失。
系统压降越大,能耗就越高。
除雾系统压降的大小主要与烟气流速、叶片结构、叶片间距及烟气带水负荷等因素有关。
当除雾器叶片上结垢严重时,系统压降会明显提高,所以通过监测压降的变化有助于把握除雾系统的运行状态,及时发现问题,并做相应处理。
③烟气流速。
通过除雾器断面的烟气流速过高或过低都不利于除雾器的正常运行,烟气流速过高易造成烟气二次带水,从而降低除雾效率,同时流速高,系统阻力大,能耗高。
通过除雾器断面的流速过低,不利于气液分离,同样不利于提高除雾效率。
此外设计的流速低,吸收塔断面尺寸就会加大,投资也随之增加。
设计烟气流速应接近于临界流速。
根据不同除雾器叶片结构及布置形式,设计流速一般选定在3.5~5.5m/s之间。
④除雾器叶片间距。
除雾器叶片间距的选取对保证除雾效率,维持除雾系统稳定运行至关重要。
叶片间距过大,除雾效率低,烟气带水严重,易造成风机故障,导致整个系统非正常停运。
叶片间距选取过小,除加大能耗外,也容易降低除雾器的冲洗效果,导致叶片易结垢、堵塞。
叶片间距应根据系统烟气特征(流速、SO2含量、带水负荷、粉尘浓度等)、吸收剂利用率、叶片结构等综合因素进行选取。
叶片间距一般设计在20~95mm。
目前脱硫系统中最常用的除雾器叶片间距大多在30~50mm。
⑤除雾器冲洗水压。
除雾器冲洗水压一般根据冲洗喷嘴的特征及喷嘴与除雾器之间的距离等因素确定(喷嘴与除雾器之间距离一般小于等于1m),冲洗水压低时,冲洗效果差,冲洗水压过高则易增加烟气带水,同时降低叶片使用寿命。
⑥除雾器冲洗水量。
选择除雾器冲洗水量除了需满足除雾器自身的要求外,还需考虑系统水平衡的要求,有些条件下需采用大水量短时间冲洗,有时则需采用小水量长时间冲洗,具体冲洗水量需由工况条件确定。
一般情况下,除雾器断面上瞬时冲洗耗水量约为1~4m3/m2·h。
⑦冲洗覆盖率。
冲洗覆盖率是指冲洗水对除雾器断面的覆盖程度。
根据不同运行工况条件,冲洗覆盖率一般可以选在100~300%之间。
⑧除雾器冲洗周期。
冲洗周期是指除雾器每次冲洗的时间间隔。
由于除雾器冲洗期间会导致烟气带水量加大(一般为不冲洗时的3~5倍),所以冲洗不易过于频繁,但也不能间隔太长,否则易产生结垢现象。
除雾器的冲洗周期主要根据烟气特征及吸收剂确定,一般以不超过2h为宜。
吸收塔一般设两级除雾器,布置于吸收塔顶部最后一个喷淋组件的上部。
烟气穿过循环浆液喷淋层后,再连续流经两级除雾器除去所含浆液的雾滴。
为避免除雾器堵塞,配有除雾器冲洗系统。
烟气通过两级除雾后,其烟气携带水滴含量要求低于75mg/Nm3。
1.3石膏脱水系统的主要设备
石膏脱水系统的工艺流程如图18:
吸收塔中的石膏浆液通过泵送至石膏水力旋流站浓缩,浓缩后的石膏浆液(50%含固量)进入真空皮带脱水机进行脱水处理。
脱水处理后的石膏含水率小于10%。
图18石膏脱水系统工艺流程
石膏脱水系统中的主要设备为:
石膏旋流器和真空皮带脱水机。
1.3.1石膏旋流器
旋流器即水力旋流分离器,主要用于悬浮液中固体物质的分离。
在冶金和采矿业中有着广泛的运用。
石灰石-石膏烟气脱硫系统中的旋流器主要分为石膏旋流器(见图19)和石灰石旋流器,两种旋流器的工作原理和构造是基本相同的,这里重点介绍石膏旋流器。
图19石膏旋流器外形图
水力旋流器主要由进液分配器、若干个旋流子、上部稀液储箱及底部石膏浆液分配器组成。
在石膏旋流器中,石膏浆液进入分配器,分流到单个的旋流子。
旋流子利用离心力加速沉淀,作用力使浆液流在旋流器进口切向上被分离,使浆液形成环形运行。
粗颗粒被抛向旋流器的环状面,和浓的浆液从底部流走,细颗粒留在中心,和石膏浆液较稀的部分溢流到上部稀液储箱,然后返回吸收塔或送去废水处理系统。
浆液在石膏旋流器中通过重力离心旋流而实现轻重组份分离。
旋流子入口压力越大,则溢流部分浆液内的颗粒尺寸就越小。
图20旋流子分离原理图
1.3.2真空皮带脱水机
真空脱水皮带机是真空皮带脱水系统的关键设备,其作用是将含固量为50%的浆液进一步脱水,成为含固量为90%的散料石膏。
真空脱水皮带机是一种充分利用物料自重和真空抽吸实现固液分离的高效浓缩设备,具有脱水效率高、滤饼含水率低、处理量大、运行维护费用低等优点。
其构造如图21所示。
图21真空皮带脱水机结构图
皮带机由橡胶带、滤布、真空箱、驱动滚筒、从动滚筒、进料斗、卸料装置、滤布调偏装置、滤布及胶带洗涤装置和机架等部件组成。
当浆液进入鱼尾形喂料口后,均匀地分布在滤布上,形成物料层。
滤布由橡胶带支撑,胶带携带滤布、滤布携带石膏匀速前进。
胶带上开有横向沟槽,沟槽中央有排液孔。
当胶带携带滤布及其物料通过真空室时,在真空抽吸的作用下,石膏中的游离水以及滤饼冲洗水透过滤布流向胶带排液孔,汇入皮带机真空室。
真空室底部以一系列柔性真空密封软管与滤液汇流母管相连,滤液母管则以切向接入气水分离器。
在皮带机头部(驱动电机一端),卸料辊改变转向,滤饼在重力作用下与滤布剥离,进入石膏料仓。
卸除滤饼后的滤布在返回行程过程中通过淋洗区,利用真空泵的乏水对滤布进行洗涤。
如果滤布跑偏,利用滤布纠偏辊进行纠偏,滤布行进路径由限位开关监控。
水环式真空泵是进行石膏滤液抽吸的动力设备。
真空泵工作时,因偏心叶轮的转动,泵体与叶轮之间形成月牙形空腔,产生负压。
在负压作用下,石膏浆液的游离水随抽吸的空气一起,经皮带机真空箱进入滤液回流母管,然后切向进入气水分离器。
气水分离器是实现气液两相分离的设备,在气水分离器内,气相与液相因不同的离心作用发生分离,气相经真空泵排大气,液相在重力作用下进入过滤水箱。
本系统内各种工艺水及过滤水最终均回至过滤水箱,送往石灰石制浆系统或者吸收塔重复利用。
1.4湿磨制浆系统主要设备
湿磨制浆系统基本的工艺流程如下:
一定粒径的石灰石块(粒径≤20mm)从石灰石储仓由称重式皮带给料机送到湿式球磨机内,和球磨机入口加入的工艺水混合后,在磨机内磨制成浆液,浆液从球磨机出口排出到球磨机循环箱,并用泵输送到水力旋流器经分离后,大尺寸物料返回磨机入口再循环,合格的溢流浆液存贮于石灰石浆液箱中。
磨机系统的主要设备包括:
称重给料机、湿式球磨机、石灰石旋流器和泵与搅拌器等附件。
湿式球磨机制浆系统图如图22所示。
图22湿式球磨制浆系统图
1.4.1石灰石磨机
常用的石灰石球磨机是湿式球磨机。
这种湿式球磨机的工作原理与钢球滚筒磨煤机基本相同,只是所加入的原料为石灰石和水,出口为石灰石浆液。
在这种球磨机中,破碎的石灰石被研磨成非常细的颗粒粒径,球磨机中的铸铁磨球直径一般在25-60mm之间。
研磨是在70-75%固体浓度的浆液中进行的。
湿式球磨机主要由主电机、主减速器、传动部、回转部、主轴承、起重装置、给料管、下料管、出料装置、高低压润滑站、喷射润滑油系统、轴承冷却水系统等组成。
球磨机内侧有内衬的橡胶板,以防止磨损,起到保护作用。
内衬橡胶板可以根据其磨损情况定期更换。
球磨机初始装有许多不同直径的磨球,在研磨过程中,这些球将慢慢磨损,使它们的直径慢慢减小,因此球磨机中球的质量也将逐渐减少。
这意味着在运行一段时间之后,球磨机必须要补充一些新的钢球。
添加的钢球一般是由直径在50-60mm之间的相同直径的钢球组成。
添加钢球不但可以在球磨机停机时进行,也可以在球磨机运行时进行,钢球是通过进料槽加入球磨机的。
补充钢球的需求是由研磨的石灰石的粒度分布决定的。
如果由于钢球的磨损,球磨机中钢球的质量减少很多,那么磨制的石灰石的粒度分布就会趋于比较粗的颗粒粒径。
图23湿式球磨机结构图
1.4.2石灰石旋流器
石灰石旋流器与石膏旋流器的工作原理和设备特点相似,这里不再叙述。
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