实习报告.docx

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实习报告

生产实习报告

实习单位

实习岗位

学号

班级

指导师傅

姓名

实习时间2010年09月6日~26日

一、实习目的和意义

　通过实习使在掌握专业理论知识的基础上，进一步了解化工行业中的一些实际生产过程，对现代化工生产企业的生产和管理方式有一个较为全面的认识，并巩固和深化所学的专业知识。

同时运用所学的化工专业知识，独立分析和解决化工生产中的一些实际问题，掌握操作的特点，以达到将理论知识学以致用、融会贯通并增强自己适应实际工作的能力的目的。

生产实习是熟悉和了解实际化工生产过程、接触化工生产实践，掌握基本化工生产技能的重要教学手段。

通过在实习工厂主要岗位的生产劳动，实地参观、教学和讨论，要求我们每个学升熟悉工厂生产工艺主线的生产原理和工艺流程，了解主要设备的性能和构造，了解主要工艺环节的操作指标制定依据及测试方法，运用所学基础理论知识，联系实际分析和理解主要生产工艺主线和关键操作和原理，为专业的继续深造打好基础。

二、咸阳石化厂简介

中国石油长庆石化公司位于*****工业区，占地面积1030亩。

现有在册人员698人，其中大专以上学历和中级以上专业技术职称的216人，占员工总数30.9%。

公司人员精干，组织机构设置合理，在全国同行业具有示范效应。

　　公司主要生产装置500万吨/年的常减压装置、140万吨/年的重油催化裂化装置、120万吨/年加氢裂化装置、4万标方时制氢装置、30万吨/年的催化重整装置、20万吨/年柴油加氢装置和15.3万吨/年的航煤精制装置均采用ABB公司生产的具有90年代末先进水平的DCS计算机集散控制系统，辅助装置除污水处理场外均采用了PLC小系化系统。

公司装备精良，被有关专家誉为西部炼化企业中的精品。

公司2003年通过了ISO9000质量管理体系认证、2004年通过了ISO14000环境管理体系认证。

目前，已被国家人事部确定为企业博士后流动科研工作站单位。

三、石油化工简介

1、石油化工的含义  

    石油化学工业简称为石油化工，是化学工业的主要组成部分，是指以石油和天然气为原料，生产石油产品和石油华工产品懂得加工工业。

石油产品又称油品，主要包括各种燃料油（汽油煤油柴油）和润滑油液化石油气石油焦碳石蜡沥青等 

2、石油化工的发展 

    石油化工的发展与石油炼制工业与以煤为基本原料生产化工产品及三大合成材料的发展有关。

起源于19世纪20年代石油炼制的开始；20世纪20年代的汽车工业发展带动汽油的生产；40年代催化裂化工艺的进一步开发形成破具规模的石油炼制工艺；50年代裂化技术及乙烯的制取为石油化工提供大量原料；二战后石油化工得到更进一步的发展；70年代后原由价格上涨石油发展的速度下降。

因此对新工艺的开发新技术的使用节能优化等的综合利用成为必然趋势。

3、石油化工的重大意义 

    石油化工作为我国的支柱产业，在国民经济中占有极高的地位。

石油化工是燃料的主要供应者，是材料产业（包括合成材料有机合成化工原料）的支柱之一；促进农业的发展，如肥料制取塑料薄膜的推广及农药的使用等；对各工业部门起着至关重要的作用，如为我们提供汽油煤油柴油重油炼厂气等燃料，成为交通业（提供燃料）建材工业（提供塑料管道涂料等建材）及轻工纺织工业等领域。

    石化行业是技术密集型产业，生产方法和生产工艺的确定关键设备的选型选用制造等一系列技术，都要求由专有或独特的技术标准所规定。

因此只有加强基础学科尤其是有机化学，高分子化学，催化，化学工程，电子计算机和自动化等方面的研究，加强相关技术人员的培养，使之掌握和采用先进的科研成果，在配合相关的工程技术，石油化工行业才可能不断发展登上新台阶。

四、实习内容

（一）500wt/a常减压蒸馏装置

常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。

原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。

包括三个工序：

原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。

本装置主要有电脱盐系统、初馏和常压系统、减压分馏系统、一脱三注组成。

1.1装置特点

三级蒸馏（初馏、常压蒸馏、减压蒸馏）工艺，初馏塔，常压塔，汽提塔采用高效浮阀塔盘。

减压塔采用全填料干式减压塔。

主要产品为石脑油、航煤馏分、柴油馏分。

减压渣油直接作为催化裂化装置原料。

1.2原料来源

长庆混合原油、原油自罐达原油泵送厂装置。

1.3主要产品

石脑油、航煤馏分、柴油馏分、蜡油、减压渣油。

1.4工艺原理

常减压蒸馏是原油加工的第一道工序，本装置是根据原油中各组分的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏分，其中常压蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组分，而沸点较高的蜡油、渣油等组分在未被分出的液相中，将常压渣油经过加热后送入减压蒸馏系统，使常压渣油避免裂解的脚底温度下进行分馏，分离出柴油组分以及加氢裂化、重油催化裂化等二次加工原料。

1.5工艺流程

原油自原油罐区输入装置，经过4路换热，到电脱盐罐进行脱盐，脱盐后油分两路进行换热后进入初馏塔T1001，塔顶油汽经冷凝后一部分打A塔顶，一部分作为初顶油出装置。

初侧线油并入常一中返塔线，初底油由初底油泵P1003A，B抽出，经两路换热进常压炉加热至358·C后进常压塔T1002第四层，经常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后，一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，初顶和常顶不凝气送到低压瓦斯分液罐供常压炉用或通过气体压缩机进行回收，然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线、常四线直接被抽出，其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中）。

常底油经泵P1013A，B抽出到减压炉加热到377·C后进入减压塔T1004，减压塔底吹入蒸汽，减顶油气经过增压器，减顶增压器、空冷器和二级抽空器、减顶一级空冷器及水环式真空泵后，不凝气到减压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶水罐V1004分离分离出的油经泵送并入减一线或常三线，减压塔沿塔壁自上而下依次馏出减一线、减二线、减三线。

各侧线经换热器进行换热冷却后送出装置。

减底油经过泵P1021A，B抽出，经过换热后送往重油催化裂化装置作原料。

（二）4万标方时制氢装置

2.1装置简介

该制氢装置为加氢裂化装置的配套装置，由原料精制系统、转化系统、中变及冷却分液系统、热工系统和公用工程系统部分组成。

原料精制部分采用ZnO进行精脱硫的方法进行原料净化，转化部分采用烃类-水蒸气转化法制氢，产品部分采用PSA净化提纯工艺制取氢气。

制氢单元主要原料为天然气、加氢裂化所产生的加氢裂化低分气和重整饱和干气，主要产品为纯度99·C以上的工业氢气。

2.2工艺流程

2.2.1造气单元

a、进料系统

来自装置外的焦化干气进入原料气缓冲罐，经原料气压缩机压缩至3.2MPa（G）后进入原料气脱硫部分。

b、脱硫部分

进入脱硫部分的原料气经原料气-中变气换热器或开工加热炉（开工时用）升温到230℃左右进入加氢反应器，在其中原料中的不饱和烃通过加氢转化为饱和烃类，床层温度升至380℃左右，此外通过加氢反应，原料中的有机硫转化为无机硫，然后进入氧化锌脱硫反应器脱除硫化氢和氯化氢。

经过精制后的气体总硫含量小于0.5PPm，氯化氢含量小于1PPm，进入转化部分。

c、转化部分

精制后的原料气按水碳比3.5与自产的3.5MPa水蒸汽混合，再经转化炉对流段予热至500℃，进入转化炉辐射段。

在催化剂的作用下，发生复杂的水蒸汽转化反应。

整个反应过程是吸热的，所需热量由分布在转化炉顶部的气体燃料烧嘴提供，出转化炉840℃高温转化气经转化气蒸汽发生器换热后，温度降至360℃，进入中温变换部分。

d、变换部分

来自转化气蒸汽发生器约360℃的转化气进入中温变换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应，将变换气中CO含量降至3％左右。

中变气经原料气-中变气换热器、中变气蒸汽发生器、中变气-脱氧水换热器、中变气-除盐水换热器进行热交换回收大部分余热后，再经中变气空冷器冷却至40℃，并经分水后进入中变气PSA单元。

e、热回收及产汽系统

来自装置外的脱盐水与来自酸性水气提塔的净化水混合并经中变气-除盐水换热器预热后进入除氧器。

除氧水经锅炉给水泵升压后，再经中变气-脱氧水换热器预热后进入中压汽包。

锅炉水通过自然循环的方式分别经过转化炉对流段的产汽段及转化气蒸汽发生器产生中压蒸汽。

所产生的中压蒸汽在转化炉对流段蒸汽过热段过热至440℃离开汽包。

一部分蒸汽作为工艺蒸汽使用；另一部分进入全厂中压蒸汽管网。

2.2.2PSA单元

来自造气单元压力约2.1MPa（G）、温度40℃中变气进入界区后，自塔底进入吸附塔中正处于吸附工况的塔（始终同时有两台），在其中多种吸附剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99.9%的产品氢气，经压力调节系统稳压后送出装置。

当吸附剂吸附饱和后,通过程控阀门切换至其它塔吸附,吸附饱和的塔则转入再生过程。

在再生过程中，吸附塔首先经过连续四次均压降压过程尽量回收塔内死空间氢气，然后通过顺放步序将剩余的大部分氢气放入顺放气罐（用作以后冲洗步序的冲洗气源），再通过逆放和冲洗两个步序使被吸附杂质解吸出来。

逆放解吸气进入解吸气缓冲罐，冲洗解吸气进入解吸气缓冲罐，然后经调节阀调节混合后稳定地送往造气单元的转化炉作为燃料气。

（三）120万吨/年加氢裂化装置：

加氢裂化装置以重柴油和减压蜡油为原料，采用全循环流程操作时，最大限度生产航煤及柴油，同时副产：

液化气、轻石脑油、重石脑油。

此流程为该装置的主方案；采用一次通过流程操作时，在生产中间馏分油的同时，生产尾油，为乙烯装置提供裂解原料。

3.1装置的主要类型：

加氢装置按加工目的可分为：

加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型。

加氢裂化按操作压力可分为：

高压加氢裂化和中压加氢裂化，高压加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。

3.2加氢裂化工艺流程：

目前的加氢裂化工艺绝大多数都采用固定床反应器，根据原料性质、产品要求和处理量的大小，加氢裂化装置一般按照两种流程操作：

一段加氢裂化和两段加氢裂化。

除固定床加氢裂化外，还有沸腾床加氢裂化和悬浮床加氢裂化等工艺。

固定床一段加氢裂化工艺

1一段加氢裂化主要用于由粗汽油生产液化气，由减压蜡油和脱沥青油生产航空煤油和柴油等。

一段加氢裂化只有一个反应器，原料油的加氢精制和加氢裂化在同一个反应器内进行，反应器上部为精制段，下部为裂化段。

2固定床两段加氢裂化工艺：

两段加氢裂化装置中有两个反应器，分别装有不同性能的催化剂。

第一个反应器主要进行原料油的精制，使用活性高的催化剂对原料油进行预处理；第二个反应器主要进行加氢裂化反应，在裂化活性较高的催化剂上进行裂化反应和异构化反应，最大限度的生产汽油和中间馏分油。

两段加氢裂化有两种操作方案：

第一段精制，第二段加氢裂化；第一段除进行精制外，还进行部分裂化，第二段进行加氢裂化。

两段加氢裂化工艺对原料的适应性大，操作比较灵活。

③固定床串联加氢裂化工艺：

固定床串联加氢裂化装置是将两个反应器进行串联，并且在反应器中填装不同的催化剂：

第一个反应器装入脱硫脱氮活性好的加氢催化剂，第二个反应器装入抗氨、抗硫化氢的分子筛加氢裂化催化剂。

其它部分与一段加氢裂化流程相同。

同一段加氢裂化流程相比，串联流程的优点在于：

只要通过改变操作条件，就可以最大限度的生产汽油或航空煤油和柴油。

④沸腾床加氢裂化：

沸腾床加氢裂化工艺是借助于流体流速带动一定颗粒粒度的催化剂运动，形成气、液、固三相床层，从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢裂化反应。

该工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料（如减压渣油），并可使重油深度转化。

但是该工艺的操作温度较高，一般在400～450℃。

⑤悬浮床加氢裂化工艺：

悬浮床加氢裂化工艺可以使用非常劣质的原料，其原理与沸腾床相似。

其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合，再与氢气一同进入反应器自下而上流动，并进行加氢裂化反应，催化剂悬浮于液相中，且随着反应产物一起从反应器顶部流出。

（四）催化原料与处理（溶剂脱沥青）

4.1工艺简介

用萃取的方法，从原油蒸馏所得的减压渣油（有时也从常压渣油）中，除去胶质和沥青，以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程。

脱沥青油可通过溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精制（或白土精制）制取高粘度润滑油基础油（残渣润滑油）；也可作为催化裂化和加氢裂化的原料。

萃取过程在混合器、沉降罐内完成。

以后建立的装置则改用逆流萃取操作。

萃取塔以往采用填充塔，近年来则多采用转盘塔。

溶剂脱沥青是加工重质油的一种石油炼制工艺，其过程是以减压渣油等重质油为原料，利用丙烷、丁烷等烃类作为溶剂进行萃取，萃取物即脱沥青油可做重质润滑油原料或裂化原料，萃余物脱油沥青可做道路沥青或其他用途。

4.2过程原理

在减压蒸馏的条件下，石蜡基或中间基原油中的一些宝贵的高粘度润滑油组分，由于沸点很高不能气化而残留在减压渣油中，工业上是利用它们与其他物质（胶质和沥青）在溶剂中的溶解度差别而进行分离的。

常用的溶剂为丙烷、丁烷、戊烷、己烷或丙烷与丁烷的混合物。

制取高粘度润滑油的基础油时，常用丙烷作溶剂。

中国的丙烷脱沥青装置通常可生产两种脱沥青油，即残炭值较低的轻脱沥青油和残炭值较高的重脱沥青油，后者可作为润滑油料或催化裂化原料。

采用丁烷或戊烷作为溶剂的脱沥青过程，用于生产催化裂化原料，所得的脱油沥青软化点。

4.3工艺流程

包括萃取和溶剂回收。

萃取部分一般采取一段萃取流程，也可采取二段萃取流程。

以丙烷脱沥青为例，萃取塔顶压力一般为2.8～3.9MPa,塔顶温度54～82℃，溶剂比（体积）为6～10:

1，最大为13:

1。

　　溶剂回收部分：

沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少，采用中压蒸发及低压汽提回收丙烷；轻脱沥青油溶液中含丙烷较多，采用多效蒸发及汽提，或临界回收及汽提回收丙烷，以减少能耗。

　　临界回收过程，是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力（丙烷的临界温度96.8℃、临界压力4.2MPa）的条件下，对油的溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小的性质，使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离，从而避免了大量丙烷采用蒸发回收，减少了蒸发和冷凝过程造成的能耗。

　　超临界回收，是利用溶剂在高于临界温度和压力下对油的溶解度最小和溶剂密度很小的性质，进行油和溶剂的分离。

超临界状态下溶剂回收过程没有蒸发所需要的大量潜热，所以大大降低了能耗。

新的溶剂脱沥青过程已经普遍采用了超临界回收工艺。

（五）二联合（催化重整与柴油加氢）

5.1催化重整

在有催化剂作用的条件下,对汽油馏分中的烃类分子结构进行重新排列成新的分子结构的过程叫催化重整。

石油炼制过程之一，加热、氢压和催化剂存在的条件下，使原油蒸馏所得的轻汽油馏分（或石脑油）转变成富含芳烃的高辛烷值汽油（重整汽油），并副产液化石油气和氢气的过程。

重整汽油可直接用作汽油的调合组分，也可经芳烃抽提制取苯、甲苯和二甲苯。

副产的氢气是石油炼厂加氢装置（如加氢精制、加氢裂化）用氢的重要来源。

5.2化学反应

包括以下四种主要反应：

①环烷烃脱氢；②烷烃脱氢环化；③异构化；④加氢裂化。

反应①、②生成芳烃，同时产生氢气，反应是吸热的；反应③将烃分子结构重排，为一放热反应（热效应不大）；反应④使大分子烷烃断裂成较轻的烷烃和低分子气体，会减少液体收率，并消耗氢,反应是放热的。

除以上反应外,还有烯烃的饱和及生焦等反应，各类反应进行的程度取决于操作条件、原料性质以及所用催化剂的类型。

5.3催化剂

近代催化重整催化剂的金属组分主要是铂，酸性组分为卤素（氟或氯），载体为氧化铝。

其中铂构成脱氢活性中心，促进脱氢反应；而酸性组分提供酸性中心，促进裂化、异构化等反应。

改变催化剂中的酸性组分及其含量可以调节其酸性功能。

为了改善催化剂的稳定性和活性，自60年代末以来出现了各种双金属或多金属催化剂。

这些催化剂中除铂外，还加入铼、铱或锡等金属组分作助催化剂，以改进催化剂的性能。

5.4过程条件

原料为石脑油或低质量汽油，其中含有烷烃、环烷烃和芳烃。

含较多环烷烃的原料是良好的重整原料。

催化重整用于生产高辛烷值汽油时，进料为宽馏分，沸点范围一般为80～180℃；用于生产芳烃时,进料为窄馏分,沸点范围一般为60～165℃。

重整原料中的烯烃、水及砷、铅、铜、硫、氮等杂质会使催化剂中毒而丧失活性，需要在进入重整反应器之前除去。

对该过程的影响因素除了原料性质和催化剂类型以外，还有温度、压力、空速和氢油比。

温度高、压力低、空速小和低氢油比对生成芳烃有利，但为了抑制生焦反应，需要使这些参数保持在一定的范围内。

此外，为了取得最好的催化活性和催化剂选择性，有时在操作中还注入适当的氯化物以维持催化剂的氯含量稳定。

5.5工艺流程

主要包括原料预处理和重整两个工序，在以生产芳烃为目的时,还包括芳烃抽提和精馏装置。

经过与处理后的原料进入重整工段（见图），与循环氢混合并加热至490～525℃后,在1～2MPa下进入反应器。

反应器由3～4个串联，其间设有加热炉，以补偿反应所吸收的热量。

离开反应器的物料进入分离器分离出富氢循环气（多余部分排出），所得液体由稳定塔脱去轻组分后作为重整汽油，是高辛烷值汽油组分（研究法辛烷值90以上），或送往芳烃抽提装置生产芳烃。

原料的预处理

a、原料的预处理包括预分馏、预脱砷、预加氢和脱水脱硫四部分|：

预分馏：

根据目的产品的生产要求对原料进行精馏以切取适当的馏分。

    预脱砷：

通过吸附、加氢、化学氧化等方法脱除原料中的绝大部分砷，延缓催化剂的中毒失活。

    预加氢：

通过加氢脱除原料中的硫、氮、氧等杂质和砷、铅等重金属，并同时使烯烃变为饱和烃。

常用的预加氢催化剂是钼酸钴或钼酸镍。

    脱硫脱水：

通过汽提或者蒸馏等方式脱除原料中溶解的H2S和H2O等杂质。

b、反应系统：

   为了解决因强化操作而引起的催化剂结焦的问题，除改进催化剂的性能外，在催化剂再生方式上开辟了以下三种途径：

①固定床半再生，即经过一个周期的运转后，把重整装置停下，催化剂就地进行再生。

②循环再生，设几个反应器，每一个反应器都可在不影响装置连续生产的情况下脱离反应系统进行再生。

③移动床连续再生，催化剂可在反应器与再生器之间流动，在催化重整正常操作的条件下，一部分催化剂被送入专门的再生器中进行再生，再生后的催化剂再返回反应器。

    目前常用的催化重整装置主要有固定床半再生和移动床连续再生两种。

以下为固定床半再生式装置的典型工艺流程。

   预处理后的原料油与循环氢混合，并加热至490～525℃后,在1～2MPa下进入反应器。

反应器由3～4个串联（图中R1~R4），其间设有加热炉，以补偿反应所吸收的热量，避免温降太大。

由最后一个反应器出来的反应产物经过换热、冷却后进入高压分离器，分离出的气体含有85～95v%的氢气，经循环压缩机增压后大部分作为循环氢使用，少部分去预处理部分。

分离出的液体进入稳定塔以脱去轻组分后作为重整汽油。

稳定塔塔顶出少量裂化气和液化石油气，塔底是高辛烷值汽油组分（研究法辛烷值90以上），或送往芳烃抽提装置生产芳烃。

。

   当以生产轻质芳香烃为目的时，需要在稳定塔之前加一个后加氢反应器，使重整产物中的少量烯烃饱和。

c、芳香烃的抽提过程

   重整产物中的芳香烃和其它烃类的沸点很接近，难以用精馏分方法分离，一般采用溶剂抽提的办法从重整产物中分离出芳香烃。

溶剂是芳香烃抽提的关键因素，常用的溶剂有二乙二醇醚、三乙二醇醚、四乙二醇醚、二甲基亚砜和环丁砜等。

   芳香烃抽提工艺过程一般包括溶剂抽提、提取物汽提和溶剂回收三部分。

芳香烃精馏分离是将混合抽提出的混合芳香烃通过精馏分离成单体芳香烃。

抽提部分：

原料脱戊烷油从抽提塔的中部进入。

是一个筛板塔。

溶剂从塔的顶部进入与原料进行逆流接触抽提。

从塔底出来的提取液主要是溶剂与芳烃，提取液送去溶剂回收部分的汽提塔以分离溶剂和芳烃。

为了提高芳烃的纯度，塔底打入经加热的回流芳烃。

    溶剂回收部分：

溶剂回收部分的任务是：

从提取液中分离出芳烃；回收溶剂并使之循环使用。

溶剂回收部分的主要设备有汽提塔、水洗塔和水分馏塔。

    溶剂再生部分：

二乙二醇醚在使用过程中由于高温及氧化会生成大分子的叠合物和有机酸，导致设备腐蚀，并降低溶剂的使用效能。

再生是在减压再生塔中用蒸馏的方法将溶剂和大分子叠合物分离。

5.6芳香烃的精馏过程

    由溶剂抽提出的芳烃是一种混合物，其中包括苯、甲苯和各种二甲苯异构体、乙基苯和各种不同结构的C9和C10芳烃，利用精馏可得到具有使用价值和各种单体芳烃。

五、实习心得

经过为期二十天的实习，感触颇深，理论知识必须应用到实际生产中能起到它应有的作用，不然一切都将是空谈！

在这段时间里，我学到了很多在学校了学不到的东西，也认识到了自己很多的不足，感觉收益非浅，以下是我在实习期间对工作的总结以及一些自己的心得体会。

作为一名刚刚接触专业知识的大学生来说，如果在学习专业课之前直接就接触深奥的专业知识是不科学的，为此，学校带领我们进行了这次实习活动，让我们从实践中对这门自己即将从事的专业获得一个感性认识，为今后专业课的学习打下坚实的基础。

实践是大学生活的第二课堂,是知识常新和发展的源泉,是检验真理的试金石,也是大学生锻炼成长的有效途径。

一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用,才能得到丰富、完善和发展。

我要总结一下自己在实习期间的体会。

一是自主学习——工作后不再象在学校里学习那样，有课堂，有作业，有考试，而是一切要自己主动去学去做。

只要你想学习，学习的机会还是很多的，老员工们从不吝惜自己的经验来指导你工作，让你少走弯路；集团公司、公司内部有各种各样的培训来提高自己，你所要作的只是甄别哪些是你需要了解的，哪些是你感兴趣的。

在我们实习的单位里，我就遇见了几个非常和善的老员工，只要问他们的是技术上的问题，他们都会一一作答，使我了解到，原来理论跟实际是有很大的差距的。

 二是积极进取的工作态度   ——在工作中，你不只为公司创造了效益，同时也提高了自己，象我这样没有工作经验的新人，更需要通过多做多问来积累经验。

特别是我们的工作并不象正式员工那样有明确的工作范围，只是自由观摩，如果态度不够积极就可能没有事情做，所以平时就更需要主动争取多做事，这样才能多积累多提高。

大学生成长,就要勤于实践,将所学的理论知识与实践相结合一起,在实践中继续学习,不断总结,逐步完善,有所创新,并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力,为自己事业的成功打下良好的基础。

六、致谢信

尊敬的各位领导、老师们：

你们好，首先，我要感谢学校和厂领导给我们这次宝贵的实习机会，同时也要感谢各位师傅们对我们的细心指导。

我坚信通过这一段时间的实习，从中获得的实践经验使我终身受益，并会在我毕业后的实际工作中不断地得到印证，我会持续地理解和体会实习中所学到的知识，期望在未来的工作中把学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作中来，充分展示我的个人价值和人生价值，为实现自我的理想和光明的前程而努力。

在这三周的时间里，我受益非浅。

我在那里不仅学到了许多关于专业的知识，最重要的是进一步体会到了做人的原则。

公司的宗旨是：

规规矩矩做人、踏踏实实做事。

在去公司的第一天，老师们就教导我们做人一定要正直、要实事求是，诚以待人，人品对一个人来说非常重要的。

十几年的学生生活，即将划上一个句号。

在公司实习的这段时间，我懂了不少东西。

以前作为一名学生，主要的工作是学习；现在即将踏上社会，显然，自己的身份就有所变化，自然重心也随之而改变，现在我的主要任务