高炉系统介质管道施工方案.docx
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高炉系统介质管道施工方案
一、工程概况3
二、编制依据3
三、开工准备3
四、管道主要施工程序5
五、压力管道主要施工方法5
5.1管道的组对、焊接5
5.2阀门安装7
5.3法兰垫片安装7
5.4管道及其附件的检验8
5.5氧气管道的安装8
5.6蒸汽管道的安装11
5.7压缩空气管道的安装13
5.8氮气管道的安装14
六、管道的检验、检查和试验15
七、管道的涂装、防腐、保温19
八、施工验收规范、标准20
九、施工进度计划、安全措施20
十、管道安装工程资源计划22
十一.安全保证措施24
11.1安全目标24
11.2安全组织体系24
11.3安全技术措施25
十二.管道成品保护措施26
十三.职业健康与环境、消防保护措施27
13.1职业病与职业卫生管理27
13.3卫生防疫管理28
13.3环境保护措施28
13.4工地消防工作要求31
一、工程概况
高炉系统压力管道包括:
压缩空气管道、蒸汽管道、氧气管道、氮气管道等,共计1500多米。
工程特点:
本工程牵涉到的管道种类多,数量多,配管集中,系统性强,管道布置错综复杂,配件多,与设备连接点多,管道介质种类多,安装工艺复杂。
因受施工条件限制,配管安装必须既要紧跟炉体主体结构安装进度,又要为赶综合进度经常突击性安装,安装工期比较长,配管安装中注意工期安排及安装前准备工作很重要。
同时,在施工中要注意多工种的配合,搞好与各个专业的紧密协作。
二、编制依据
2.1设计院提供的高炉和热风炉及区域外系统介质管道图;
2.6业主下发的各类技术文件
三、开工准备
开工前仔细审阅图纸,进行图纸的会审,确认图纸和技术文件能保证施工的要求。
复测和随时监控施工现场的测量控制网和水准基准点。
准备施工用的各种机械、机具,并检查其工作性能是否符合要求,搞好现场大型临时设施,大型临时设施包括仓库,现场临时办公室,工机具和专用工具房,公用设施,生活设施等。
编制施工方案,进行专业人员技术培训,施工前进行技术交底和安全交底。
施工前应做好相应的技术准备工作,主要有:
(1)按管道的介质、材质不同制订焊接措施和焊接检查要求;
(2)对特殊介质的管道的焊接,焊工要进行专业培训;
(3)根据施工综合进度要求,精心安排好各种管材、管件、设备的进场计划,并制定配管安装的施工方案;
(4)各种阀门、管配件安装前的检查和试验标准;
(5)按炉体结构安装进度,安排好卷管、配管件及构件的制作计划满足施工需要;
(6)根据施工进度要求,制定好吊装计划,合理安排各种吊车的进场就位;
(7)材料、设备进场后,根据申特铁厂的要求,及时做好所到材料、设备的报验工作,把好质量关;
(8)所有压力管道在施工前,应按申特钢铁厂的要求及时向有关管理部门报批方能开始施工;
(9)对于易燃、易爆、有毒介质的管道,与原动力厂或附近相同管道连通之前,应申特钢铁厂的要求与有关部门报批连接方案,并在其安排下妥善施工。
四、管道主要施工程序
熟悉图纸及有关技术资料----原材料检验----卷管、弯管及管件加工、检验----基础复测、轴线定位----支架制作及安装----管道除锈、喷涂底漆----管道防腐----管道预制及组装----管道敷设与安装----试压及吹扫----管道与设备连接---管道喷涂面漆及绝热施工----交工验收。
五、压力管道主要施工方法
5.1管道的组对、焊接
管子对口时应在距接口中心200mm处测量管子的平直度。
当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm,管道组对前应对管口周围15mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净,并按要求制作坡口,然后打磨坡口及坡口周围15mm范围使其露出金属光泽。
管子对口时可在两节管子中的一节管外壁点焊三根长约300mm的角钢以辅助对口(打包带的管道除外),对口时应让纵缝间距在≥150mm。
管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
管道的坡口宜采用机械方法切割,当采用氧乙炔火焰切割时,切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹,表面的熔渣、氧化物、铁屑应磨去,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%,且不得超过3mm。
管道的坡口角度严格按照有关规范执行。
附图:
5.1.2管道焊接
对于压缩空气、氧气等管道采用氩弧焊打底,手工电焊盖面的焊接工艺。
管道焊接接头的坡口,经检查符合技术要求后,方可进行管道焊接,还应符合下列规定:
在雨天,下雪及刮风气候下进行焊接时,焊接部位必须有相应的遮护条件。
低温条件下焊接时,应如下表规定:
钢号
允许焊接的最低环境温度
预热要求
常温
低温
含碳量≤0.2%的碳钢管
-30℃
>-20℃可不预热
含碳量>0.2%-0.3%的碳钢管
-20℃
>-10℃可不预热
凡参与压力管道焊接的焊工,应持有效的焊工合格证。
5.2阀门安装
阀门安装前应检查填料压盖螺栓必须有足够的调接余量,法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
阀门安装前应按设计文件核对阀门的型号,规格,并应检查阀门开启是否灵活。
阀门安装前不得采用强紧螺栓的方法来缩小间距,法兰上各螺栓的受力应均匀。
5.3法兰垫片安装
安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在,法兰连接时应保持平行,其偏差不能大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm,不得采用强紧螺栓的方法消除歪斜,法兰连接时应保持同轴,其螺栓孔中心偏差一般不超出孔径的5%,幷保持螺栓自由穿入。
密封垫片应根据管道的介质选择与其相适应材料,一些耐高温的垫片安装时按设计要求涂上要求的涂剂,软垫片周边也应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符,允许偏差如下:
密封面形式
允许偏差
平面型
凹凸型
内径
外径
内径
外径
<115
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
≥115
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致。
紧固螺栓应对称均匀,松紧合适,紧固后外露长度不大于2倍螺距。
螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝,如需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。
5.4管道及其附件的检验
管子、阀门、管件等管道组成件必须具有制造厂的产品合格证书,其材质、重量、规格、型号应符合设计规定。
并按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用。
阀门的强度试验应选用工业洁净水进行。
试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得小于5分钟,以不泄漏为合格。
5.5氧气管道的安装
5.5.1安装工艺流程
支架加工制作→管及管配件酸洗脱脂→管及其配件刷油→管道安装→管道探伤→管道试压吹扫→管道内氮气保养→氧气置换→通气。
5.5.2施工安装前检查
1)架空氧气管道与不燃液体管道和其它气体管道共同架设,但应把氧气管尽量布置外侧。
2)应把氧气管敷设在非燃烧支架上。
3)氧气管道酸洗、脱脂完后,送至现场,堆放时管口要封口,管子下面要放枕木,不能直接放置于地面。
4)氧气管道安装前,应仔细检查所有管材和管道附件,都应有产品说明书和出厂合格证,管材不得有重皮和裂缝等,阀门安装前应有气密性试验合格证;安全阀的开启压力应按设计要求检验、调整。
5)螺栓、金属垫片、法兰等外表面应光洁,不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。
6)管道中使用的弯头和三通内壁应光滑,不得让焊瘤、焊渣或杂物留在管内。
7)采用合金钢或不锈钢的管件应用光波分析进行抽查检验。
5.5.3安装要求
1)氧气管道安装时应注意消除氧气管道上集聚的静电,避免发生爆炸。
氧气管道应有良好的接地装置。
2)氧气管道焊接时须采用氩弧焊打底,手工电焊盖面的焊接工艺。
3)氧气管道的对接焊缝要求较高,焊条在使用前必须按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
使用时焊条应放入保温筒内,随用随取(在保溫桶内存放时间不得超过4小时)。
5.5.4氧气管道及其附件的脱脂
(1)脱脂要求
由于氧气的强活性,所以氧气管道系统所用的管子、附件、阀门、垫片及与氧气接触的材料必须在安装前进行严格的脱脂处理。
施工操作所用的工具、手套等也应确保不带油污。
(2)脱脂剂
脱脂剂选用四氯化碳。
脱脂过程中应注意:
用四氯化碳脱脂时,金属管件表面要保持干燥,不能有水分,防止脱脂剂腐蚀金属
(3)脱脂方法
1)脱脂前,应先对管材、附件酸洗除锈。
2)脱脂剂一般选用四氯化碳。
3)管材与管道脱脂:
用专用槽放入四氯化碳,把管材浸泡其中,并在10~15min内滚动管子3~4次,让溶剂把管子洗刷干净。
4)刷洗干净用氮气吹干管内壁,直至无溶剂气味后放置24小时以上,为防止再被污染,应将脱脂和吹干后得管子两端封堵。
5)脱脂时必须注意脱脂地点通风良好,严禁烟火,工作人员必须穿无油工作服,戴上橡皮手套操作。
6)脱脂凉干后的管道应刷上防锈底漆两遍。
7)安装好后因污染必须进行内壁脱脂的管子先应将安装好的管路分卸成为无死端的单独部分;然后向单独部分的管内充满四氯化碳脱脂溶剂(安装后管子的脱脂工作严禁用其它溶剂);随后用清洁干燥的加热空气进行吹洗(气流速度不小于15m/s);最后将吹洗干净的管路组装好。
脱脂现场严禁烟火。
阀门脱脂前,应研磨试压,再拆成零件,在特制的槽内浸泡1~1.5小时。
用纱布洗净。
以无油为合格。
不便浸泡的阀门壳体,可用擦拭法擦洗。
非金属垫片脱脂时,将非金属垫片在特制的槽内浸泡1~1.5小时后,取出悬挂在空气流通处吹干,直到无四氯化碳溶剂气味为止。
脱脂后的管道、阀门等应用无油脂的硬塑料管帽封住端口,放于干净的地方,以防污染。
5.5.5施工安装注意事项:
在安装前必须对管子、管件、阀门、垫片及工具进行彻底脱脂,同时在安装过程中也应随时检查是否被油脂污染,若有油污斑点应停止安装用脱脂剂擦干净。
厂内管道安装无缝管较多,应注意不要选错材料。
氧气管道上的导除静电的接地装置必须可靠,在法兰连接处设跨越导线,可用镀锌扁铁把跨越导线焊在法兰的两侧。
穿过高温地区的氧气管道,必须采取隔热措施。
碳钢与不锈钢管接触面必须衬以不含氯离子的非金属垫。
对于不便于安装位置应进行预制后再安装。
氧气管应进行氩弧焊打底或全氩弧焊。
管道上每一焊口应标上焊口名称(是固定口还是转动口),序号以及焊工证号,同时应绘制相应工艺图,以备探伤时用。
探伤在管道安装后进行,数量根据规范定,探伤时非工作人员须离开现场。
选择两种不同管材焊接时注意若铜管(如阻燃器)与碳钢管或不锈钢管连接时宜采用气焊。
氧气管需100%的γ射线探伤。
氧气管道的弯头和分岔头不应紧接安装在阀门的下游;阀门的下游宜设长度不小于管外径5倍的直管段.
5.6蒸汽管道的安装
蒸汽由申特铁厂区现有蒸汽管网供汽,蒸汽管道上应设有金属波纹补偿器来吸收热膨胀。
补偿器竖直安装的蒸汽管道,应在补偿器的最低处安装疏水器或放水阀门。
补偿器两侧的第一个支架应为活动支架不得设置导向支架或固定支架。
根据热力管道安装规范,蒸气管道应设有坡度,管道的坡度为0.003。
蒸汽管道的坡度最好与介质流向相同。
但不论与介质流向相同与相反,一定要有坡向疏水装置,疏水装置的安装应根据设计进行。
对一般的装有旁通的疏水装置,如设计无详图时,也应该设活接头法兰,并装在疏水器或旁通阀的后面,以便于检修。
与其他管道共架敷设的热力管道,如常年或季节性连续供气的可不设坡度,但应加强疏水装置。
蒸汽支管从主管上接出时,支管就从主管的上方或两侧接出,以避凝结水流入支管。
减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上,进出口方向应正确,前后两侧应装置截止阀,并应装设旁通管和旁通阀。
减压阀前的高压管和减压后的低压管都应安装压力表,低压管上应安装安全阀。
安全阀上的排气管应接至室外。
管径应根据设计规定。
一般减压前的管径应与减压阀公称直径相同。
减压阀后的管径比减压阀公称直径大1~2档。
蒸汽管道固定支架受力很大,安装时必须牢固,应保证使管子不能移动。
两个固定支架的中间应设置导向支架。
(按设计规定)
管道公称直径DN<32mm时用气焊焊接。
DN>32mm时用电焊焊接管道。
5.7压缩空气管道的安装
5.7.1安装流程
支架安装→管道焊接→接口→试压→吹扫
5.7.2安装质量注意事项
1)压缩空气管应安排早准备早施工早完成。
2)若压缩空气管主管为镀锌钢管,焊接后应在焊缝外补涂上银粉漆。
3)丝扣的镀锌钢管DN大于等于50的,缠丝时用麻丝加铅油,DN<50的采用生胶带缠绕。
4)活接头等主要管配件,要检查内部有无密封圈,密封圈质量如何,直接影响管路漏气状况。
5)仪表空气若要氩弧焊打底,要进行严格的坡口加工,坡口加工完成后要把面上毛刺打磨干净。
6)压缩空气系统的试压与吹扫
7)试压按谁施工谁试压,试压分段进行和试压时与设备断开原则来执行。
8)试验用空压机加氮气瓶升压提供气源,气源介质为压缩空气。
试验压力为设计压力的1.15倍。
9)检验标准为,试压时压力应逐级缓慢升压,首先升至试验压力的50%,进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%逐级升压10分钟,以无泄漏,目测不变形为合格。
5.8氮气管道的安装
5.8.1安装工艺流程
支架及部分管道制作→管道酸洗除锈上底漆→现场支架安装→管道安装→压力管探伤→管道试压及吹扫→置换→通气。
5.8.2管道的安装施工方法
1)在安装较重构件时,要做临时支撑或吊架。
支架安装前事先放线,并把支架生根部位按图纸支架号用油漆编号标注。
2)垂直管安装应吊线锤并用尺子测量水平间距。
3)对于管道弯头较集中段,先测后预制再安装。
4)各种伸缩节试压前安装,以避免损坏,安装时要注意两法兰孔中心对中安装,防止处于扭矩状态下。
装上伸缩节后要注意保护,对于大伸缩节部位要有具体.
保护措施。
5)阀门应逐个作强度和严密性试验,试验应用洁净无油的水进行。
阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟,壳体填料无渗漏为合格。
阀门严密性试验一般按公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
6)氮气管道的焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验。
7)经建设单位同意,可用超声波检验代替照相检验,检验数量与射线照相检验相同,合格标准应较射线照相检验高一级。
设计压力(Mpa)
设计温度(0C)
检验比例(%)
合格标准
P≥10
T<400
20
Ⅱ
10>P≥4
T<400
10
Ⅲ
4>P>1
T<400
5
Ⅲ
P≤1
T<400
--
--
高纯氮气碳素钢管的焊接,应采用氩弧焊打底。
碳钢材质的管道及管件其内壁应进行彻底除锈。
除锈的方法可采用喷砂或酸洗,酸洗过的管道及管件必须经过中和、水洗和干燥。
8)管道上仪表接点的开孔和焊接,应在管道安装之前进行
六、管道的检验、检查和试验
6.1管道的检验检查
压力管道在施工前,应检查管材的规格、型号、材质等是否符合设计要求。
切口表面应平整,无裂纹、重皮、凸凹等现象。
卷焊管焊缝无明显缺陷,外径、壁厚是否符合设计要求。
设计压力大于等于3.0MPa的氧气管道的焊缝应该按设计要求进行射线探伤,按JB4730《压力容器无损检测》标准评片,II级合格;对无法实施射线照相的少数焊缝,经项目单位同意,可采用同一标准的超声波检验代替射线照相检验,I级合格。
设计压力小于3.0MPa的氧气管道的焊缝按III类压力管道检验,转动口探伤数量不小于5%,固定口探伤数量不小于10%,II级合格。
其它管道如设计无要求,可按5%以上进行抽检。
当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时,必须进行返修。
返修后按原规定方法进行检验。
当抽检未发现需要返修的焊缝缺陷时,则该次抽检所代表的一批焊缝应认为全部合格;当抽检发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,还应采用原规定的方法按下列规定进行检验:
每出现一道不合格对接接头焊缝时应再检验两道该焊工的同一批对接接头焊缝。
当这两道焊缝均合格时,应认为检验所代表的这一批对接接头焊缝合格。
当这两道对接接头焊缝出现不合格时,应对该焊工所焊的同一批对接接头焊缝全部进行检验。
6.2管道的压力试验及管道的吹扫和清洗
6.2.1气压试验
当管道的工作压力小于0.6MPa时采用气压试验.。
气压试验分为强度试验、严密性试验和泄漏率试验。
强度试验压力为工作压力的1.5倍;严密性试验压力和泄漏率试验压力等于工作压力。
1)强度试验
介质可用压缩空气或氮气(氧气管道采用无油氮)。
强度试验时压力应逐级上升,首先升到试验压力的50%进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%逐级升压,每级试验压力应稳定3分钟,达到试验压力后应稳定10分钟,以无泄漏目测无变形为合格。
2)严密性试验:
强度试验合格后降至工作压力进行严密性试验。
达到严密性试验压力后应稳压到规定时间,在焊缝和法兰连接处涂刷中性肥皂水。
检查无泄漏目测无变形为合格。
混合煤气管道,焦炉煤气管道严密性试验2小时压力降不超过1%为合格。
3)泄漏率试验
严密性试验合格后进行泄漏率试验。
达到试验压力后,在焊缝和法兰连接处涂刷中性肥皂水。
检查有无泄漏并以24小时的时间测定漏气量。
每小时平均漏气率不超过0.5%为合格。
在选取取压点和测温点时,应沿整个管线装设两个或三个压力表和温度计,取其平均值做为最终计算数据。
泄漏率计算公式:
T1×p2
A=[1—────────]×100%
T2×p1
其中T1,T2,p1,p2为泄漏率试验时起始和终止的绝对温度和绝对压力。
温度℃,压力Mpa。
6.2.2管道系统的吹扫和清洗:
1)吹扫
a、管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗。
b、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度进行。
公称直径大于或等于DN700mm的液体或气体管道,宜采用人工清洗;公称直径小于DN700mm的气体管道宜采用空气吹扫;公称直径小于DN700mm的液体管道宜采用水冲洗。
c、对有特殊要求的管道应按设计规定采用相应的吹洗方法。
d、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
e、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管等依次进行。
吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。
f、管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等重要阀门。
2)要求
a、空气吹扫的排气管应引至地面,并有明显标志。
管口应朝下保证安全排放。
排气管应有牢固的支架,排气管直径不宜小于被吹扫管的管径,吹扫压力不得超过管道的设计压力。
流速不宜小于20m/s。
b、空气吹扫时,在排气口用白布或有白油漆的靶板检查,如5分钟内检查其上无铁锈、无尘土等脏物为合格。
c、空气吹扫时如压力和流速达不到要求时,则采用憋压对管道进行吹扫,憋气压力为0﹒3~0﹒4MPa。
(氧气管道用高纯氮气憋压吹扫)憋压吹扫的橡胶板厚度按计算结果选用。
d、试压时应注意安全,放气时不得面对放气孔,操作人员不准站在堵头、靶板的正前方,非操作人员不得在盲板、法兰、焊口等处停留。
尤其是氧气管道的爆破吹扫口附近,任何人员不得在堵头、靶板等处停留。
七、管道的涂装、防腐、保温
管道除锈采用喷砂除锈法。
等级按设计要求标准执行,除锈后,应及时涂上底漆,在一周之内做完防腐,若除锈或涂完底漆后有返锈现象,应重新除锈。
管道涂装采用喷涂的方法进行。
喷涂应符合以下规定:
7.1涂装
1)所有涂层材料规格、材质、生产厂家在采购前必须报检认可后方可购置。
2)涂料应有制造厂的质量证明书。
3)焊缝及其标记在压力试验合格前不应涂装。
4)漆膜厚度按设计要求执行。
7.2质量
涂层的质量应符合下列要求:
1)涂层应均匀,颜色应一致。
2)漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷。
3)涂层应完整、无损坏、流迹。
4)管道涂层施工前要使管道外表面保持清洁干燥.冬雨季施工要防冻防雨措施。
7.3防腐
1)管道及其管件的防腐在工厂内进行,由专业防腐队施工,采用机械方法施工。
2)防腐材料须报监理认可后方可采购;采购的防腐涂料须具有产品合格证和使用明书;采购的防腐涂料须送经监理认可的检验机构进行缺样复检合格后方可投入使用。
3)管子,管件在工厂内防腐时,两端各留出200mm不作防腐,留作现场补口来完成。
4)管道防腐层厚度采用漆膜厚度仪进行检查合格后方可出厂投入安装。
5)现场防腐,补口须由防腐专业队伍派人到现场进行。
八、施工验收规范、标准
九、施工进度计划、安全措施
9.1进度计划
1)、为配合结构安装,高炉、热风炉给排水和冷却水和结构同步进行。
2)、其他管道和未到图纸部分管道,在配合土建、机电装等专业公司的工程进度下进行安装。
9.2安全措施
1)、对现场施工人员进行进场“三级”安全教育。
2)、对管道施工人员作专项安全技术交底。
3)、高空作业人员必须佩带安全带,正确使用安全防护用品。
4)、管道吊装时,必须拉缆风绳,防止构件过份晃动。
5)、严格遵守起重吊装“十不吊”之规定。
6)、严格遵循施工现场“十项安全技术要求”。
7)、管道对口焊接时,应在管道上牵拉安全绳。
安全绳应用6mm无油钢丝绳,以保证焊工作业安全。
8)、在框架系统6m处满铺密目式安全网,以保证管道及其它作业人员安全。
9)、管道吊装前,起重工应仔细检查吊装路线是否存在安全隐患。
必须在确保安全的前提下展开作业。
10)、管道吊装时,现场要有人旁站监护。
起重工应查看吊点的选择是否正确,吊索是否牢靠,有无断丝、断股等现象。
11)、吊装时,起重指挥人员应统一口哨,统一信号。
信号应清晰明确。
12)、管道吊装前,构件应进行试吊。
严禁违反操作规程,超载操限作业。
13)、管道吊装时,人员应站到安全区域内。
构件严禁从人员头顶穿过。
构件不允许长时间在空中停留。
14)、四级、六级风应停止安装和吊装作业。
雨、雪、雾天应暂停露天和高空作业。
15)吊车司机应每天作好车辆日常检查、保养工作,机械索具、夹具、吊环、变幅、行走、制动等装置应符合要求。
16)、班组应每天进行安全技术交底,其交底内容应有全面细致、有针对性。
17)、加强对现场重大危险源的预知预测工作,加强现场巡检。
18)、起重等特殊工种一律参加培训,持证上岗。
十、管道安装工程资源计划
10.1劳动力计划
序号
工种名称
人数
备注
1
管工
30
2
起重工
4
3
电焊工
60
4
气焊工
60
5
油漆工
4
6
钳工
3
7
测量工
4
8
料工
10
9
电工
10
10
专职安全员
5
11
专职质检员
5
11
管理人员
5
合计
200
10.2管道工程主要机具及材料计划
11.1安全目标
工亡率为零;重伤率为零;千人轻伤率0.3‰;无恶性险肇事故。
11.2安全组织体系
为了确保工程安全顺利进行,现根据我公司颁发的“十三冶上海公司项目管理部(组)安全管理条例”成立以项目经理为首,各施工单位、施工班组层层落实专人负责的安全施工管理体系,建立健全各种安全制度。
11.3安全技术措施
本次施工由于时间短,施工作业面狭小,施工人数多,多工种交叉作业多,立体交叉作业多,安全工作尤为重要,所有的施工人员都应遵守以下安全条例:
11.3.1施工前一定要对安全施工人员进行《安全操作规程》教育,树立“安全第一,预防为主”的思想。
11.3.2严格执行安全技
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