年产80万吨硫酸铵的工艺设计毕业设计.docx

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年产80万吨硫酸铵的工艺设计毕业设计

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年产80万吨硫酸铵的工艺设计

目录

摘要I

AbstractII

引言1

第一章综述2

1.1回收氨的目的及意义2

1.1.1氨的来源2

1.1.2回收氨的目的2

1.1.3硫酸铵的性质和用途2

1.2硫酸铵生产方法3

1.2.1老式饱和器法3

1.2.2酸洗法3

1.2.3间接饱和器法3

1.2.4喷淋式饱和器法4

1.3喷淋式饱和器法生产硫酸铵4

1.3.1硫酸铵生产和结晶原理4

1.3.2工艺优缺点6

第二章喷淋式饱和器法的工艺流程8

2.1喷淋式饱和器法生产硫酸铵的工艺流程8

2.2回收氨的影响因素及控制9

2.2.1母液酸度9

2.2.2母液温度10

2.2.3母液搅拌11

2.2.4离心分离和水洗11

2.2.5杂质12

2.2.6晶比12

第三章饱和器的物料衡算和热量衡算14

3.1剩余氨水量的计算14

3.2氨的平衡及硫酸用量、干煤装入量的计算15

3.3水平衡及母液温度的确定16

3.3.1带入饱和器的水量16

3.3.2饱和器的出口煤气中的水蒸气分压17

3.3.3母液最低温度的确定17

3.3.4母液适宜温度的确定18

3.4饱和器热平衡及煤气预热温度的确定18

3.4.1输入热量Q入18

3.4.2输出热量Q出21

第四章硫酸铵生产的主设备的计算23

4.1喷淋式饱和器23

4.2除酸器的计算26

结论29

致谢30

参考文献31

附录

年产80万吨喷淋式饱和器法生产硫酸铵的工艺设计

摘要：

焦炉煤气中含有大量的氨，氨不仅在燃烧时会产生有毒、有腐蚀性的物质，同时在粗苯回收工段还妨碍油、水的分离。

因此设立硫铵工段去除煤气中的氨气，生产硫酸铵，既能解决环保问题，又能生产农用化肥。

本设计是年产80万吨硫酸铵的工艺设计，选用喷淋式饱和器法对煤气中的氨气进行吸收。

在确定工艺流程的基础上，通过对喷淋式饱和器进行物料衡算，确定了焦炉中干煤的装入量为9689.497tof800ktaammoniumsulfateonspraytypesaturatormethod

Abstract:

Cokeovengascontainslargeamountsofammonia.Toxic,corrosivesubstanceisproducedinthecombustionofammoniaandammoniacanpreventtheoil-waterseparationinthecrudebenzenerecoverysection.Therefore,theammoniumsulfateSectionisestablishedinordertoremoveammoniaofcoalgas,whichnotonlysolvetheenvironmentalproblembutalsoproduceagriculturalfertilizers.Thisdesignistheprocessdesignof800ktaammoniumsulfate,selectionofspraytypesaturatormethodintheabsorptionofammoniaofcoalgas.

Indeterminingthebasisofprocessdesign,calculationisconducted.Materialbalanceiscalculatedinthespraytypesaturator,theresultsareshownbelow:

Thedryloadingcoalofcokeovenis9689.497tofthecontentof76%ofthesulfuricacidis109637.936tthatthegaspreheatingtemperatureis64.3℃.Onthebasisofthis,themainequipmentofspraytypesaturatoriscalculatedandselected.Thedesignresultsareshownbelow:

Atotalof80setsofequipment,70setsofequipmentatwork,10setsofbackupequipment.Saturateddiameteris5200mm,thetotalgas;ammoniumsulfate;spraytypesaturator;balance;calculationandselection

引言

炼焦化学品的回收工艺在几十年里得到了迅猛的发展，产品越来越多，品种越来越丰富，环境设计日趋成熟，虽然受石油、天然气的化学加工发展的影响，但我国是煤炭利用大国，焦炭仍是重要的工业产品。

随着能源危机的进一步扩展以及环境保护的压力，炼焦化学品的回收成为煤炭工业关注的重要对象，因此各企业不断优化设备，提高能源利用率，使炼焦产品的回收与加工水平迅速提高，更快的实现了煤的高效利用。

炼焦产品种类很多，如炼焦车间的焦炉煤气，经冷却和吸收利用，可以提取焦油，氨、萘、硫化氢及粗苯等产品，并且得到净焦炉煤气。

焦炉煤气中的氨对焦炉煤气的进一步净化和产品回收有很多不利影响，例如对吸收煤气中粗苯的洗油质量有严重影响，易使洗油乳化变质；对生产设备及煤气管道有严重腐蚀作用；含氨煤气燃烧产生NOX污染环境；含氨的废水也会对环境产生严重污染。

同时氨还可以用来制成硫酸铵用作化肥或化工原料，因此必须加以回收利用。

所以用喷淋式饱和器法生产硫酸铵，不仅避免了污染，保护了环境，还使废弃物得到了二次利用[1]。

第一章综述

1.1回收氨的目的及意义

1.1.1氨的来源

煤主要是由碳、氢、氧、氮、硫等元素组成，其中氮含量一般为0.5%~3%。

煤在高温干馏过程中，氮元素与氢元素通过重组生成氨，其产率一般为干装煤的0.20%～0.35%。

在焦炉煤气初步冷却的过程中，部分氨转入冷凝氨水中，因冷却方式不同，在冷凝氨水中分配不同。

当温度在700~800℃时，氨的生成量最大。

如温度过高，生成的氨又和炽热的焦炭接触生成氢和氰化氢。

一般配煤中约60%的氮存在于焦炭中，约15%~20%的氮与氢化合生成氨。

其余部分转化为氰化氢、吡啶盐基或其它含氮化合物[2]。

1.1.2回收氨的目的

氨易溶于水，焦炉煤气中的水蒸气冷凝时，冷凝液中必定含氨，氨会污染环境，为保护大气和水体，含氨的水溶液不能随便排放；焦炉煤气中的氨与氰化氢、硫化氢化合，对管道和设备有严重腐蚀；煤气中的氨在燃烧时会生成氧化氮，对大气造成污染；氨在粗苯回收中能使洗油和水形成乳化物，影响油水分离，加大洗油耗量，影响正常生产；煤气中的氨在精脱硫装置对催化剂活性有负面影响，堵塞设备、管线，严重时导致系统被迫停产检修等。

而且氨是一种制造氮肥的原料，有一定的经济价值。

焦炉煤气中氨的回收不仅避免了污染，保护了环境，还使废弃物得到了二次利用。

焦化厂就是利用硫酸吸收焦炉煤气和蒸氨塔中的氨来生产硫酸铵以达到净化煤气和生成产品的目的，并得到副产品硫酸铵。

由于我国是农业大国，需要大量的农用化肥，因此硫酸铵作为一种有效的氮肥以及化工生产原料具有很大的市场。

所以，焦炉煤气中氨的回收具有重要意义[3]。

1.1.3硫酸铵的性质和用途

纯态的硫酸铵为无色长菱形晶体，密度为1766kgm³，分子量为132，化学纯的硫酸铵含氮量为21.2%，含氨为25.78%。

含一定水分的硫酸铵的堆积密度随结晶颗粒的大小而波动于780~830kgm³范围内。

焦化厂用饱和器生产的硫酸铵，由于杂质的影响往往带有绿色、蓝色、灰色、或暗黑色，结晶多为针状、片状或粉末状，成型的颗粒很小，其线性尺寸平均不超过0.5mm。

硫酸铵的水溶液为弱酸性，1%溶液的pH值为5.7。

硫酸铵溶于水时要吸收热量，每溶解1kg硫酸铵约吸收热量63kJ。

硫酸铵结晶能吸收空气中的水分而胶结成块，在空气湿度大、结晶颗粒小和含水量高

时较为严重。

硫酸铵结块给运输、贮存和施用都带来许多不便，且潮湿的硫酸铵对钢铁、水泥和包装袋等均有腐蚀性。

因此储存运输注意防潮，储存于通风干燥处[4]。

硫酸铵长期以来，在农业上是重要的氮肥，适用于各种土壤和作物。

对多种农作物，如小麦、棉花、马铃薯、水稻、大头菜等均有良好的肥效。

硫酸铵在工业上可作为印染剂、食品催化剂、缓冲剂、皮革脱灰剂，是化工、印染、医药、皮革等工业原料。

食用硫酸铵由工业硫酸铵加入蒸馏水溶解后，加入除砷剂和除重金属剂进行溶液净化，过滤，蒸发浓缩，冷却结晶，离心分离，干燥制得。

用作食品添加剂，作面团调节剂、酵母养料[5]。

1.2硫酸铵生产方法

生产硫铵是焦炉煤气净化工艺流程中回收氨的传统方法。

目前，国内外对硫铵工艺已经有了比较成熟的研究。

各研究机构和公司都根据各自需求研究出了相应的工艺流程。

市场上生产硫铵工艺有以下4种:

老式饱和器法、酸洗法、喷淋式饱和器法和间接饱和器法[6]。

1、老式饱和器法

老式的饱和器法也称半直接饱和器法生产硫铵，我国20世纪60年代以前建成的大中型焦化厂均采用半直接法鼓泡型饱和器生产硫铵，这种饱和器既是吸收设备，又是结晶设备，吸收与结晶都在饱和器内，不能分别控制，因此不能得到大颗粒结晶。

该工艺的主要缺点是设备腐蚀严重，并且煤气要经过分配伞从母液层鼓泡而出。

因此煤气系统阻力大，使得煤气鼓风机要提供较大的压头，硫铵的质量也差。

已经不适合现在的市场发展。

2、酸洗法

为了进一步提高硫酸铵的质量，我们引进了酸洗法生产硫铵工艺，酸洗法制硫铵即无饱和器法生产硫铵，它是由酸洗、真空蒸发结晶以及硫铵离心、干燥、包装等三部分组成。

与饱和器法相比，由于实现了氨的吸收与硫铵结晶分离的操作，以获得优质大颗粒硫铵结晶。

酸洗塔结构为空喷塔，煤气系统阻力仅为饱和器的14，煤气鼓风机的电耗可大幅度下降。

采用干燥冷却机将干燥后的硫铵进一步冷却，防止结块，有利于自动包装。

酸洗法的特点：

吸收和结晶在不同设备中进行，操作条件可以分别控制，能够得到大颗粒的硫铵结晶，且提高了硫铵的质量。

但酸洗法工艺流程长，占地多，投资也大。

因此这种方法虽提高了硫酸铵的质量但不太经济。

3、间接饱和器法

后来，我们又引进了间接法饱和器生产硫铵工艺，间接饱和器法生产硫铵的工艺是与AS流程相结合的工艺,但类似于半直接法饱和器。

用洗涤液蒸出的气体生产硫铵，故称间接法。

该工艺是从酸性气体中回收氨，其硫铵的质量比饱和器法好，但因在较高温度（100℃左右）下操作，对设备和管道材质的要求高，加之饱和器尺寸并不比半直接法小，因此投资高于半直接法。

该法回收氨是经过洗氨）））蒸氨）））硫，流程长，能耗大。

如果仅从生产硫铵的角度来讲，用此方法生产硫铵值得进一步探讨。

4、喷淋式饱和器法

为了满足市场需求，我们从法国引进喷淋式饱和器，以代替半直接法的鼓泡型饱和器。

喷淋式饱和器的特点是煤气系统阻力较小，设备尺寸可相对减小，硫铵质量有所提高。

国内已有不少厂家用其代替老式的鼓泡型饱和器。

喷淋饱和器分为上下两段，上段为吸收室，下段为结晶室。

是目前中国普遍采用的工艺。

喷淋式饱和器生产硫铵工艺，具有煤气系统阻力小、结晶颗粒较大、硫铵质量好、工艺流程短、易操作、设备使用寿命长等特点。

综上所述，喷淋式饱和器工艺综合了旧式饱和器法流程简单，酸洗法有大流量母液循环搅拌，结晶颗粒大的优点，又解决了旧式饱和器法煤气系统阻力大，酸洗法工艺流程长，设备多的缺点。

其工艺流程和操作条件与现有的鼓泡型饱和器相接近，易于掌握，设备材料国内能够解决。

不但可以在新建厂采用，而且更适于老厂的大修改造。

因此喷淋式饱和器法生产硫酸铵发展前景大好。

1.3喷淋式饱和器法生产硫酸铵

1.3.1硫酸铵生产和结晶原理

1）硫酸铵生产的原理[7]

氨与硫酸发生的中和反应：

2NH3+H2S04→（NH4）2S04△H=-275kJmol

反应是放热反应，实际的热效应较小。

用适量的硫酸和氨进行反应时，生成的是中式盐（NH4）2SO4，当硫酸过量时，则生成酸式盐NH4HSO4，其反应为：

NH3+H2S04→NH4HS04△H=-165kJmol

随溶液被氨饱和的程度，酸式盐又可转变为中式盐

NH4HS04+NH3→（NH4）2SO4

溶液中酸式盐和中式盐的比例则由母液中游离硫酸的含量决定，即酸度。

当酸度为1%～2%时，产物主要为中式盐。

酸度升高时，将提高酸式盐的含量。

饱和器中实际上同时存在两种盐，由于酸式盐较中式盐易溶于水或稀硫酸中，一般酸度不大的时，析出的主要是硫酸铵结晶。

通常情况下，母液的密度是随母液的酸度增加而增大的。

饱和器中的母液大致规格为：

密度（kgL）1.26～1.30；w[（NH4）2S04]40～50%；游离酸含量4～5%；w（NH4HS04）12～15%；NH3含量160～180（gL）

2）硫酸铵生成的结晶原理

在饱和器内硫酸铵形成晶体需经过两个阶段：

第一阶段是母液中细小的结晶中心----晶核的形成。

第二阶段是晶核（或小晶体）的长大。

通常晶核的形成和长大是同时进行的。

在一定的结晶条件下，若晶核形成速率大于晶体成长速率，当达到固液平衡时，得到的硫酸铵晶体粒度较小；反之，则可得到大颗粒结晶体。

显然，如能控制这两种速率，便可控制产品硫酸铵的粒度。

溶液的过饱和度既是硫酸铵分子由液相向结晶表面扩散的推动力，也是硫酸铵晶核生成的推动力。

当溶液的过饱和度低时，这两个过程都进行得很慢，晶核生成的速率相对更慢一些，故可得到大颗粒硫酸铵。

当过饱和度过大时，这两个过程进行得较快，硫酸铵晶核生成的速率要更快一些，因而得到的是小颗粒硫酸铵。

因此，为了制得大颗粒硫酸铵，必须控制溶液的过饱和度在一定范围，并且要控制足够长的结晶时间使晶体长大。

由图1.1可见，AB溶解度曲线与CD超溶解度曲线大致平行。

AB右下侧为稳定区，不会有硫酸铵晶核形成。

AB线与CD线间为介稳区，晶核不能自发形成。

CD线左上侧为不稳定区，能自发形成大量晶核。

图1.1溶液、浓度和结晶过程之间的关系

实际生产中，母液中总有细小结晶和微量杂质存在，即存在晶种，造成晶核形成所需的过饱和度较无晶核时低，因此在介稳区内，主要是晶体在长大，同时亦有新晶核形成。

因此，为生产粒度较大的硫酸铵结晶，必须控制适宜的过饱和度使母液处于介稳区内。

硫酸铵晶体长大的过程属于硫酸铵分子有液相向固相扩散的过程，其长大的推动力有溶液的过饱和度决定，扩散阻力主要是晶体表面上的液膜阻力。

故增大溶液的过饱和度和减少扩散阻力，均有利于晶体的长大。

但考虑到过饱和度会促使晶核形成速率过大，所以溶液过饱和度必须控制在较小的（介稳区）范围内。

1.3.2工艺优缺点

喷淋式饱和器主要性能特点有以下五个方面[8]：

第一，喷淋式饱和器除氨，充分吸收焦炉煤气中的氨气，明显解决了氨气对环境的污染问题。

由于在喷淋室上部设有多个螺旋扇面喷头，形成一定喷角，使喷洒出的硫酸铵母液均朝向煤气流动方向，气液充分接触，充分吸收煤气中的氨，大大减少了煤气中氨的含量，明显降低了氨气在空气中的排放，保护了环境。

第二，设备阻力小，大大降低了风机能耗，明显增加了经济效益。

由于煤气在饱和器中的通道是一个环形的空喷空间，所以煤气阻力大大降低了。

该饱和器的设计阻力不大于2kpa。

第三，除酸器内置，结构紧凑，体积小，质量轻，设备安装检修方便。

喷淋式饱和器的三层套筒式结构，外层与中层之间的环形空间是喷淋室，煤气在此空间与喷洒的循环母液充分接触，除去煤气中的氨。

脱氨后的煤气沿侧壁上升通道进入中层与内层之间的环形空间，经由上至下旋转流动，使煤气中夹带的酸滴得到分离，除酸后的煤气由内层套筒导出饱和器。

喷淋式饱和器将吸氨与除酸巧妙地结合在一起，给基础设施和设备安装检修提供了极大方便。

第四，喷淋式饱和器底部带结晶室，有利于硫酸铵结晶的解决，增大了结晶颗粒，提高了硫铵产品质量和产量，增加了经济效益。

喷淋式饱和器下部是一个圆筒形结晶室，循环泵从结晶室上部抽取硫铵母液送入喷淋室喷洒吸氨的母液经过降液管进入结晶室，由于降液管伸入结晶室底部，所以母液在上升过程中，大小结晶颗粒自然分级，大颗粒沉在结晶室底部，悬浮在上部的小颗粒重新被循环泵收入，再次进行喷洒，结晶成大颗粒，沉入结晶室底部。

当母液结晶达到一定程度后，从结晶室底部被抽取，经干燥生成硫铵结晶。

由于硫铵颗粒大，质量好，因而提高了其价格，增加了经济效益。

第五，喷淋式饱和器采用OCr18Ni9耐酸不锈钢材料制作，设备防腐性能好，使用寿命长，大大延长设备更换周期，减少停产次数，从而明显提高了经济效益。

同时喷淋式饱和器后的氨含量不大于30mgm³，否则会腐蚀后续工序的设备与管道，导致洗脱苯工序洗油乳化，加大洗油耗量，影响正常生产。

当氨含量不合格的煤气进入甲醇生产装置后，在压缩阶段会产生碳铵结晶，造成活塞环磨损，影响其正常运行；还会堵塞系统换热器，导致停车检修；影响精脱硫系统催化剂，造成堵塞，从而导致系统被迫停车检修。

因此，彻底脱除煤气中的氨是十分必要的。

利用喷淋式饱和器回收氨工艺，关键在于控制预热器温度、饱和器酸度、饱和器温度、离心机水洗温度、干燥系统风量平衡等要点，只有要点控制好了，才能生产出优质硫酸铵（NH4）2SO4，才能使整个氨回收系统稳定，使出工段的煤气中氨含量低于30mgm3，真正达到即回收又净化的目的。

喷淋式饱和器生产的硫铵不仅颗粒大，而且质量好。

因此综合经济效益好，值得广泛推广。

尽管喷淋式饱和器硫铵生产工艺有其许多优点：

材质为不锈钢，设备使用寿命长，集酸洗吸收、结晶、除酸、蒸发为一体，具有煤气系统阻力小，结晶颗粒较大，平均直径在0.7mm，硫酸铵质量好，工艺流程短，易操作等特点。

但是它仍然存在缺陷和不足，如吸收、结晶仍未完全分离，结晶过程无法单独控制，硫铵颗粒仍然较小，设备选材要求较高[9]。

第二章喷淋式饱和器法的工艺流程

2.1喷淋式饱和器法生产硫酸铵的工艺流程

喷淋式饱和器分为上段和下段，上段为吸收室，下段为结晶室。

由脱硫工序来的焦炉煤气经煤气预热器预热至60～70℃或更高温度，目的是为了保持饱和器水平衡。

煤气预热后，进入喷淋式饱和器的上段，分成两股沿饱和器水平方向沿环形室做环形流动，每股煤气均经过数个喷头用含游离酸量3.5%～4%的循环母液喷洒，以吸收煤气中的氨，然后两股煤气汇成一股进入饱和器的后室，用来自小母液循环泵（也称二次喷洒泵）的母液进行二次喷洒，以进一步除去煤气中的氨。

煤气再以切线方向进入饱和器内的除酸器，除去煤气中夹带的酸雾液滴，从上部中心出口管离开饱和器再经捕雾器捕集下煤气中的微量酸雾后到终冷洗苯工段。

喷淋式饱和器后煤气含氨一般小于0.03gm3。

饱和器的上段和下段以降液管联通。

喷洒吸收氨后的母液从降液管流到结晶室的底部，在此结晶核被饱和母液推动向上运动，不断地搅拌母液，使硫酸铵晶核长大，并引起颗粒分级。

用结晶泵将其底部的浆液送至结晶槽.含有小颗粒的母液上升至结晶室的上部，母液循环泵从结晶室上部将母液抽出，送往饱和器上段两组喷洒箱内进行循环喷洒，使母液在上段与下段之间不断循环。

饱和器的上段设满流管，保持液面并封住煤气，使煤气不能进入下段。

满流管插入满流槽中也封住煤气，使煤气不能外逸。

饱和器满流口溢出的母液流入满流槽内的液封槽，再溢流到满流槽，然后用小母液泵送至饱和器的后室喷洒。

冲洗和加酸时，母液经满流槽至母液储槽，再用小母液泵送至饱和器。

此外，母液储槽还可供饱和器检修时储存母液之用。

结晶槽的浆液经静置分层，底部的结晶排入到离心机，经分离和水洗的硫酸铵晶体由皮带输送机送至振动式流化床干燥器，并用被空气热风器加热的空气干燥，再经冷风冷却后进入硫酸铵储斗。

然后称量、包装送入成品库。

离心机滤出的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。

干燥硫酸铵的尾气经旋风除尘器后由排风机排放至大气。

为了保证循环母液一定的酸度，连续从母液循环泵入口管或满流管处加入质量分数为76%的硫酸，维持正常母液酸度。

由油库送来的硫酸送至硫酸储槽，再经硫酸泵抽出送到硫酸高置槽内，然后自流到满流槽。

喷淋式饱和器法生产硫酸铵工艺，采用的喷淋式饱和器[10]，材质为不锈钢，设备使用寿命长，集酸洗吸收、结晶、除酸、蒸发为一体，具有煤气系统阻力小，结晶颗粒较大，硫酸铵质量好，工艺流程短，易操作等特点。

流程图如下：

2.2回收氨的影响因素及控制

2.2.1母液酸度

氨吸收设备内母液的酸度，主要影响硫酸铵结晶的粒度和氨与吡啶盐基的回收率。

母液酸度对硫酸铵结晶成长有影响，随着母液酸度的提高，结晶平均粒度下降，晶形也从长宽比小的多面颗粒变为有胶结趋势的细长六角棱柱形，甚至称针形状。

这是因为当其他条件不变时，母液的介稳区随着酸度增加而减少，不能保持有利于晶体成长所必须的过饱和度所致。

其中介稳区是指晶核在溶液中的溶解度曲线和超溶解度曲线之间的区域。

另外，母液酸度对黏度也有影响，其关系图如2.1所示。

由该关系图可知，随着酸度的提高，母液黏度增大，增加了硫酸铵分子扩散阻力，阻碍来晶体正常成长。

图2.1母液酸度和黏度的关系

但是，母液酸度也不宜过低。

否则，除了氨和吡啶的吸收率下降外，还易造成饱和器堵塞。

特别是当母液搅拌不充分或酸度波动时，可能在母液中出现局部中性区甚至碱性区，从而导致母液中的铁、铝离子形成及等沉淀，进而生成亚铁氰化物，使晶体着色并阻碍晶体成长。

另外，酸度过低容易产生泡沫，使操作条件恶化。

母液酸度的控制，依所采用的工艺不同而异。

鼓泡式饱和器正常操作时酸度保持在4%～6%是合适的，喷淋式饱和器正常操作时酸度保持在3.5%～4%较合适，酸洗塔正常操作时酸度保持在2.5%～3%较合适。

2.2.2母液温度

母液温度影响晶体成长速度。

通常晶体的成长速度随母液温度的升高而增大，且由于晶体各棱面的平均速度比晶体沿长向成长速度增大较快，故提高温度有助于降低长宽比而形成较好晶体。

同时，由于晶体增长速度也变快，故可将溶液的过饱和程度控制在较小范围内，减小了晶核生成。

但是温度也不易过高，温度过高时，虽然因母液黏度降低而增加了硫酸铵分子向晶体表面的扩散速率，有利于晶体长大，但也易因温度波动而形成局部过饱和程度过高现象，促使大量晶核形成。

实际上，母液温度是根据器内的水平衡确定的。

如果初冷器后煤气温度较高，硫酸铵洗涤用水量偏大等，为保持器内水平衡，必将提高母液温度。

这样不仅影响氨和吡啶盐基的回收率，而且设备的腐蚀加剧，同时影响硫酸铵质量。

母液液面上的水蒸气分压取决于母液的酸度、硫酸铵的浓度和温度等因素。

酸度为4%和8%的母液温度与母液液面上水蒸气压的关系曲线如图2.2所示，提高母液酸度和母液中硫酸铵的含量以及降低母液的温度时，均会使母液液面上水蒸气压降低。

图2.2酸度4%和8%的母液温度与母液液面上水蒸气压的关系曲线

饱和器内母液液面上水蒸气分压与煤气中水蒸气分压相平衡时的母液温度为母液最低温度。

但由于煤气在饱和器中停留时间短不可能达到平衡。

因此在饱和器内母液适宜温度应比最低温度高。

一般母液液面上水蒸气分压相当于煤气中水蒸气分压的1.3～